精益思維和精益生產系統(tǒng)(一)

xxxxxxxxxx有限公司LEANMANUFACTURINGTRAINING精益生產培訓顧客是上帝銷售未預計的訂單變化訂單下達到工廠YESNO超時加班額外費用

我們每天坐班的工廠？…停工待料積壓庫存設備故障質量問題人員調配快！119轟隆??！轟隆隆?。hatShallWeTalk…?

內容安排精益生產系統(tǒng)簡介現(xiàn)場管理及班組建設質量、成本和交貨周期運行效率價值流分析柔性生產單元看板拉動和精益供應鏈精益指標和推行策略

模擬演練討論LeanManufacturingSystemBriefing

精益生產系統(tǒng)簡介

1制造系統(tǒng)的要點市場競爭及全球化精益生產五項原則最好的工廠？Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業(yè)競爭的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思維和精益生產系統(tǒng)ManufacturingEvolution制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn)KeyPointsforManufacturingSystem

制造系統(tǒng)要點Craft手工生產Mass大規(guī)模生產Synchronous同步生產Agile敏捷生產組織Lean精益生產組織LowvolumeCustomized低產量個性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品種工序式生產設備大難組合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪費不斷改進員工參與BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期提高資源利用率需求驅動Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠MarketingCompetitionandGlobalization市場競爭及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進質量及降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產品的生命周期越來越短Noboundary，businessglobalizevillage

無國界，業(yè)務“地球村”

MarketingCompetitionandGlobalization市場競爭及全球化LifeCycleCostInDifferentSystem

不同系統(tǒng)中的成本精益生產系統(tǒng)之產品生命周期成本大規(guī)模生產模式下的產品生命周期成本產量$/pieceV銷售價格$/pieceV產量銷售價格質量間接員工精益的通俗定義TheCost/LeanRelationship精益生生產與與成本本的關關系本成靈巧的雙手投資直接員員工間接員工質量自動化化程度度產品生生命周周期成成本LEAN全自動WhatIsLean?leanadj.1a:lackingordeficientinfleshb:containinglittleornofat2:lackingrichness3:deficientinanessentialorimportantqualityoringredient4:characterizedbyeconomyofstyleorexpressionsyn.thin,skinny,lanky,scrawny,gaunt,bony,emaciated,svelte,lankant.fat,fleshy,overweight,flabby,obese,plump,chunky,corpulent,softLean-““精益益””釋釋義義精益益：：形形容容詞詞1：：a：：無肉肉或或少少肉肉，，b：：少脂脂肪肪或或無無脂脂肪肪2：：不不富富裕裕3：：在在必必要要性性，，重重要要性性，，質質量量或或成成分分方方面面稀稀缺缺4：：文文體體或或措措詞詞簡簡練練同義義詞詞：薄薄，，極極瘦瘦，，過過分分瘦瘦長長，，骨骨瘦瘦如如柴柴，，瘦瘦削削的的，，似骨骨的的，，消消瘦瘦的的，，細細長長的的，，瘦瘦長長的的反義詞：肥胖胖的，多多肉的，，過重的的，不結結實的，，過分肥胖的，，豐滿的的，粗短短的，肥肥大的，，軟的WhatisLeanManufacturing什么是精精益生產產-五個個原則LeanManufacturing精益生產Value價值站在客戶戶的立場上上ValueStream價值流從接單到到發(fā)貨過程的一一切活動動Flow流動象開發(fā)的的河流一樣通暢暢流動DemandPull需求拉動動BTR-按需求生生產Perfect完美沒有任何何事物是完美的的不斷改進進降低成本，改善質量，縮短生產周期WithLeanManufacturingYouCanGet通過精益益生產可可以實現(xiàn)現(xiàn)生產時間間減少90%庫存減少少90%到達客戶戶手中的的缺陷減減少50%廢品率降降低50%與工作有有關的傷傷害降低低50%Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.-精益思維,Womack&JonesWhateverYouCallIt不管你稱呼它它什么LeanManufacturingFlowManufacturingContinuousFlowDemandPullDemandFlowTechnologyToyotaProductionSystem_____ProductionSystemetc?..精益生產流動制造連續(xù)流需求拉動需求流動技術術豐田制造系統(tǒng)統(tǒng)______制造系統(tǒng)統(tǒng)等等…...FocusonSPEEDandSIMPLIFICATIONPullmaterialsthroughtheprocessBalancedoperationsbasedoncustomerdemandMinimalbuildunlesstiedtocustomerorderExtendtoSupplierBase著眼于速度和和過程簡化在生產過程中中“拉動”材材料根據(jù)客戶的需需求平衡操作作除非受訂單的的限制，否則則最小批量生生產延伸至供應商商LeanManufacturing-KeyCharacteristics精益制造-關鍵特性性Benchmark：TheAverageOfTop10%標桿：前10%最好工廠廠平均1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按時交貨-98%交付周期時間間-10天縮短交付周期期時間(5年)-56%縮短生產周期期時間(5年)-60%生產周期時間間-3天天執(zhí)行比率-3/10=.30庫存周轉-12.0庫存減少(5年)-35%在制品周轉-80使用精益生產產的工廠-96%5年內生產周周期時間的改改進按時交貨交付周期時間間(天)庫存周轉廣泛應用縮短短周期時間與與流動制造稍有應用/不應用55%的改進進44%的提高高40%的提高高40%的提高高BenchmarkResults定標結果5年生產效率率的提高5年生產成本本的改進5年一次性合合格生產的提提高稍有應用/不應用650%的的較優(yōu)40%的提提高52%的提提高廣泛應用縮短短周期時間與與流動制造BenchmarkResults定標結果WPOandTeamBuilding現(xiàn)場管理及班班組建設5S/6S/7SColorCoding色標系統(tǒng)Andon直觀信號系統(tǒng)統(tǒng)OperationSheet操作圖表卡班組建設和員員工參與2SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7SSeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu+Safety+Save整理整頓頓清潔展展開保保持+安安全+節(jié)節(jié)約WorkplaceOrganization現(xiàn)場組織管理理第一步：Sort整理確認什么是需要的使用的頻率有多高給不需要的貼上標簽處理貼上標簽的物品WorkplaceOrganization-5S現(xiàn)場組織管理理-5S5S小組清查：把生產不必需需或不常用的的東西貼上標標簽WorkplaceOrganization-5S現(xiàn)場組織管理理-5S整理標簽1、物料名稱稱：2、物料ID：3、物料數(shù)量：4、物料價值值：5、放置原因因：6、使用頻率率：7、處理行動動：去掉返回移到整頓物品品倉庫分開存放其他責任人：完成日期：計計劃：實際：物品很容易找到并很容易拿到我們可以知道道物品放得太多或太少第二步：Straighten整頓WorkplaceOrganization-5S現(xiàn)場組織管理理-5SWorkplaceOrganization-5S現(xiàn)場組織管理理-5SStep3:Shine清潔

ASSIGNMENTS分配職責

METHODS確定方法

TOOLS準備工具IMPLEMENT付渚行動

TARGETS建立目標WorkplaceOrganization-5S現(xiàn)場組織管理理-5S錘子扳手螺絲刀121081210812108Step4:Standardize展開HabituallyPreventing習慣預防WorkplaceOrganization-5S現(xiàn)場組織管理理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按規(guī)定和標準準操作Step5:SustainorDiscipline保持/教教養(yǎng)將5S進行到底!??！每個零件都有有指定的存放位置，什什么東西不在位置上，，一目了然因為有很好的的標記，需要時很快就就能找到所要東西WorkplaceOrganization-VisualAids現(xiàn)場組織管理理-可視管管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!WorkplaceOrganization-ColorCoding現(xiàn)場組織管理理-色標管理理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū)有害物品或防撞標識Red

BlueWhiteYellowGrey一般區(qū)域P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWENWorkplaceOrganization-AddressSystem現(xiàn)場場組組織織管管理理-地地址址系系統(tǒng)統(tǒng)WorkplaceOrganization-OperationalSheet現(xiàn)場場組組織織管管理理-操操作作圖圖表表卡卡全面質量管理操作校驗校核基線安裝光學器件壓緊螺釘TeamBuildingandPeopleInvolvement團隊隊建建設設/員員工工參參與與PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange(linedesign)needtoparticipateinmakingthatchange從事事工工作作的的人人員員最最了了解解其其本本職職工工作作在工工作作地地點點的的所有有層層次次上上都需需要要作作出出決決策策受某某一一改改革革影影響響的的人人需需要要參參與與實實施施這這個個改改革革WHY？？？？？？TeamBuildingandPeopleInvolvement團隊隊建建設設/員員工工參參與與Changeisexcitingwhenitisdonebyus,threateningwhenitisdonetous.“當當變化化由我我們們完成成時時，，它它是是令令人人激激動動的的，，而而當當它它發(fā)生生到到我我們們身身上上時，，就就是是危危險險的的。?！薄盬hoMovedMyCheese?TeamBuildingandPeopleInvolvement團隊隊建建設設/員員工工參參與與自然工作小組-NWG

激發(fā)主人翁精神通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的培養(yǎng)多技能員工提高效率TTogetherEEverybodyAAchieveMMore“我我們們是是老老虎虎隊隊??！””TeamBuildingandPeopleInvolvement團隊隊建建設設/員員工工參參與與definetrainingplan,basedontrainingneedssetupon-the-jobtrainingandcertificationprogramformalizetrainingeffectivenessevaluationprocessTraining基于于需需求求的的分分析析做做出出培培訓訓計計劃劃建立在崗培訓訓與操作證制制度實行培訓效果果評估程序TeamBuildingandPeopleInvolvement團隊建設/員工參與與Allnearmissesareexamined.Safetyinstructionsareincorporatedinalljobs.Trackinginjury/illnessincidentratesandlostworkdaycaserates杜絕隱患于未未然,所有工工作卡應包含含安全指導跟蹤并改進““傷病事故率率”和“損失失工作日率””綠十字日歷TeamBuildingandPeopleInvolvement團隊建設/員工參與與Threeways’’communicationHorizontal平行Toptobottom自上到下Bottomtotop從下到上TeamBuildingandPeopleInvolvement團隊建設/員工參與與作為自然小組組的日常工作作，參與建議率90%建議應在30天內答復，，60天內實實施

GOODJOB!承認和表彰有有正式及非正式形式式，應與工廠的目目標結合在一起Idea！Quality,CostandDelivery質量、成本和和交貨期對待質量的心心態(tài)和改進工工具成本的構成及及控制手法流動的物流和和信息流是縮縮短交貨期的保障障3QualityIsNotOnlyTheResult質量：不僅僅僅是“結果面面”的質量下個工序是客戶!!!“結果面”的的質量：客戶戶對產品和服服務的滿意度度“過程面”的的質量：從訂訂單到發(fā)貨一一切過程的工工作心態(tài)和質質量TheAttitudetoQuality對待質量問題題的心態(tài)PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake––ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人們可能而且且也會在無意意中做出錯誤誤如果一個人會會犯錯誤，那那么任何人都都會犯錯誤一個錯誤誤出門，，帶來麻麻煩多多多為使我們們更有競競爭力，，錯誤必必須消除除而且也也能消除除99.9%的正確率率意味著著什么？？每天北京京機場有有一次飛飛機著陸陸是不安安全的每年發(fā)生生兩萬起起藥物處處方錯誤誤每天發(fā)生生50起起新生嬰嬰兒掉在在地上的的事件每小時發(fā)發(fā)生兩萬萬起支票票帳戶的的錯誤一個人出出現(xiàn)三萬萬二千次次心跳異異常TheAttitudetoQuality對待質量量問題的的心態(tài)ErrorProofing差錯預防防PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源頭預預防或探探測差錯錯失效模式式分析是是差錯預預防的基基礎zzToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!對待缺陷陷，三不不政策DON’’TACCEPT不接受?。ON’’TMAKE不制造!!DON’’TDELIVER不傳遞!!!StandardsIsTheFoundation標準是改改進的基基礎為什么要要標準化化？-代表最好好的、最最容易的的和最安全的方方法-提供了一一種衡量量績效的的手段-表現(xiàn)出因果果之間的聯(lián)聯(lián)系TheContinuousImprovementTool改善的工具具:SDCA––PDCA時間改進PDCASDCASDCAPDCAStandardizeDoCheckActionPlanDoCheckActionTheWayToLowDownCost降低成本的的手段重新思考成本的構成成改善生產力力消除浪費在價格，成成本和利潤潤的關系中中，有兩種種不同的思考方法法：傳統(tǒng)的方法法銷售價格=成本本+利利潤NewThinkingToTheCost對成本的重重新思考新的方法

利潤=銷售價格–成本一定要現(xiàn)金金！產品成本的的構成材料成本50–70%直接人工5–15%分攤費用20–30%降低成本的的優(yōu)勢：范范例通過管理使使制造成本本下降20%，而增增加114%！當前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000財務費用-6,000-6,000-3,000-6,000利潤14,00024,00017,00030,000利潤增加---71.4%21.4%114.2%有兩種方法法可以提高高生產率：-保持產出不不變，減少少投入-保持投入不不變，增加加產出提高生產率率：降低成成本勞動資資本管理信信息生產率每年年提高2.5%對其其提高的貢貢獻為：資本：0.4%勞動：0.5%管理：1.6%商品服務投入過程產出反饋循環(huán)站在客戶的的立場上，，有四種增值的工作-使物料變形形-組裝-改變性能-部分包裝消除浪費：：降低成本本物料從進廠廠到出廠，，只有不到到10%的時間間是增值的的！Correction返工Overproduction過量生產Conveyance搬運Motion多余動作Waiting等待Inventory庫存消除浪費：：降低成本本ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生產多于所所需快于所需WasteofOverproduction過量生產ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements為了滿足顧顧客的要求求而對產品品或服務進進行返工WasteofInspection/Correction/Rework檢驗/校正正/返返工Anymovementofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符符合合精精益益生生產產的的一切切物物料料搬搬運運活動動WasteofMaterialMovement/Conveyance物料料搬搬運運Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice對最終產品或或服務過程

WasteofProcessing過程不當Anysupplyinexcess

ofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超過加工工必須的物料供應WasteofInventory庫存浪費InventoryCoversAllProblem庫存掩蓋所有有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平LowDownInventoryToExposeProblem通過降庫存暴暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized當兩個關聯(lián)要要素間未能完全同步步時所產生的空閑閑時間WasteofWaiting等待Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不不增加加產品品或服服務價價值的的人員員和設設備的的動作作WasteofMotion多余動動作ShortenTheLeadTime縮短交交付周周期交付周周期和和制造造周期期制造中中的時時間成批和和流動動縮短周周期交付周周期：：制造周周期：：LeadTimeandManufacturingCycleTime交付周周期和和制造造周期期訂單-訂單單處理理-采采購-物料料進廠廠-加加工工-發(fā)發(fā)貨-貨貨款交交付LT-全過程程物料進廠–加工–成品出廠MCTTimeandImpact時間與與影響響原材料在制品成品供應商L/T運送顧客根據(jù)需求

生產傳統(tǒng)做法根據(jù)預測

生產/采購顧客流動制造/精益生產原材料/在制品/成品日產量量=200(2班班)倉庫中中的零零件數(shù)數(shù)1000等待的的零件件數(shù)400移動的的零件件數(shù)400正在檢檢驗的的零件件數(shù)200返工的的零件件數(shù)200生產時時間是是1.5小小時生產周周期時時間=2200/200=11天天增值比比=1.5/(11*

=0.85%TimeinManufacturing生產中中的時時間Storein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.StoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.ShortenTheLeadTime––FlowChart從流程程圖入入手，，縮短短交付付周期期ORIGINALNon-ValueAddedValueAddedProcess2Process1Process3WashProcess4PLANNEDIMPROVEMENTSNon-ValueAddedValueAddedProcess1/2Process3/WashProcess4POTENTIALWITHCOMBINATIONNon-ValueAddedValueAddedProcess1/2/3/Wash/4增值/非增值值動作要要素分分析目標行動措措施LeadTimeShortenGraphic交付周周期縮縮短圖圖示ShortenTheLeadTime––BatchOrFlow縮短交交付周周期：：成批批或流流動操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???練習：：下列列B/F中的???各為為多少少？BFWhatIsFlowManufacturing?什么是是流動動生產產？未開發(fā)的河流開發(fā)的河流ADevelopedFlowisLessDisruptiveAtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwi

建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經生產系統(tǒng)ValueStreamMapping價值流流分析析4理解流流程……看到到價值值…憧憧憬未未來狀狀態(tài)供應商顧客信息控制工序C工序A工序BSomeLessonLearned實施精精益生生產中中的一一些教教訓Cherry-pickingthetoolsisnotenough趕時髦髦或隨隨機選選擇一一些工工具是不行行的Focusontheflowofvaluetocreateasystem應當建建立一一個增增值的的連續(xù)續(xù)流程程WhatIsValueStream什么是是價值值流Alltheactions(bothvalueaddedandnon-valueadded)currentlyrequiredtobringaproductthroughthemainflowsessentialtoeveryproduct:-theproductionflowfromrawmaterialtothecustomer-thedesignflowfromconcepttolaunch-orderprocessingflow：fromcustomertomanufacturing一個產品品的主要要流程所所需要經經過的所所有行動動（包括括增加價值的行行動和不不增加價價值的行行動）:1)從從原材料料到成品品2)從從概念到到正式發(fā)發(fā)布的產產品設計計流程3)從從訂單到到付款流流程WhyMappingtheValueStream為什么要圖析析價值流Developsabilitytoseethetotalflow...beyondthesingleprocesslevel建立超越單個個工藝過程層層次而看到宏宏觀生產流程程的能力Helpsidentifythesourcesofwaste幫助發(fā)現(xiàn)浪費費源Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow展示了信息流流與物流之間間的聯(lián)系Providesacommunicationtoolforalllevels廣泛溝通的工工具Helpsestablishprioritiesbasedonbarrierstoflow確定優(yōu)先次序序Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherry-picking結合精益的概概念與技術……避免“只挑挑容易的”來來改進Formsthebasisofanimplementationplan形成實施計劃劃的基礎Describeswhatyouareactuallygoingtodotoaffectthequantitativedata描繪為了影響響這些定量的的數(shù)據(jù)，應該該做些什么ValueStreamMappingSteps價值流圖析步步驟Productfamily產品族工作計劃及實施Currentstatus當前狀態(tài)圖Futurestatus未來狀態(tài)圖將注意力集中中在單個的產產品族上了解工藝工程程當前是如何何運作的設計一個精益益價值流制訂“未來狀狀態(tài)”的實施施計劃ValueStreamMapping-Icons價值流圖析：：圖標1物流圖標

Weekly卡車運貨庫存或隊列時間I300pieces1Day推式箭頭物流流向/來自外部資源max20piecesFIFO先進現(xiàn)出順序流超市回收通用圖標緩沖區(qū)或安全庫存Uptime1-pcflow改進方案外部資源XYZCorporation操作工內部工藝工程ASSEMBLY數(shù)據(jù)筐

C/T=45secC/O=30mins3Shifts2%ScrapValueStreamMapping-Icons價值流圖析：：圖標2信息流圖標手工信息流電子信息流提取看板生產看板分批地看板到達WeeklySchedule信息OXOX生產順序信號看板看板架“現(xiàn)場了解”

進度安排VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程程Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程程是怎么運行行的從顧客要求著著手包括訂單數(shù)量量與包裝大小小繪制基本的生生產過程沿著“門對門門”流程倒走(從發(fā)貨貨點開始)草繪簡單的流流程圖，初步步了解流程與與工藝順序使用標準圖標標（用鉛筆））開始繪制當當前狀態(tài)圖Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程程是怎么運行行的（續(xù)）給每一工藝過過程加上數(shù)據(jù)據(jù)框沒有標準時間間(使用秒秒表)包括每一工藝藝過程如下的的一些適當數(shù)數(shù)據(jù):-生產周期期時間-產品批量量大小 -包包裝尺寸-作業(yè)準備備時間-工人數(shù)目目 -工工作時間-機器正常常使用時間-產品變變更 -一一次性合格格率記錄庫存/在在制品數(shù)量定義關鍵零件件-key/controlpart，統(tǒng)計其庫存數(shù)數(shù)量VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程程Datacollecting需要數(shù)據(jù)采集集UnderstandSequence理解工作順序序UnderstandCycleTime了解生產周期期CaptureWaitingTime收集等待時間間VSM-UnderstandTheWork理解當前工序序操作WithoutData，It’’sJustAnOpinion!沒有數(shù)據(jù)，它它只是你的觀觀點！Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程程是怎么運行行的（續(xù)）展示來自供應應商并且流向向顧客的物流流包括發(fā)貨頻率率展示工藝過程程之間的物流流展示信息流畫出時間線包括交付周期期時間和加工工時間VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程程ValueStreamMapping-CurrentStatus當前狀況圖示示Prod.ControlMRPIIIIIIIIII

注：

C/T－周期時間

C/O－換型調整時間

Uptime－工時利用率

Qty－數(shù)量

LotSize－批量

LT--交貨周期

MCT－制造周期

VA－增加價值的時間CurrentStatusMappingSteps當前狀況圖示示步驟1)Startwiththecustomer從顧客開始2)Drawthebasicproductionprocesses繪制基本的生生產工藝流程程3)Adddataboxesforeachprocess給每個工藝藝過程加上上數(shù)據(jù)框4)Addinventorypoints添加庫存數(shù)數(shù)據(jù)5)Showmaterialflowfromsuppliers&tothecustomer展示源自供供應商并且且流向顧客客的物流6)Showmaterialflowbetweenprocesses展示工藝過過程之間的的物流7)Showinformationflow展示信息流流8)Drawtimeline(incl.leadtimeandvalueaddedtime)繪制時間線線（包括供供貨周期時時間與增值值時間）CurrentStatusMapping-HowToUse？如何使用當當前狀況圖圖Improvethewholeinsteadofoptimizingparts整體改進而而不是局部部優(yōu)化See&understandtheflowofmaterialandinformation觀察并了解解物流與信信息流EnvisionthefutureState憧憬“未來來狀態(tài)”letthecustomerpull讓顧客拉動removewastedsteps,消除浪費的的步驟,getremainingstepstoflow,使剩下的步步驟流動FutureStatusMapping-HowTo？如何圖析將將來狀況圖圖Beginbydrawingonthecurrent-statemap由繪制當前前狀態(tài)價值值流圖開始始Firstiterationassumeexistingproductdesigns,processtechnologiesandplantlocationsaregiven第一次繪制制假定現(xiàn)有有產品的設設計、工藝藝技術與工工廠位置不不變Future-stateshouldcontinuouslyevolveintotheidealstate未來狀態(tài)態(tài)必須持持續(xù)的逐逐步發(fā)展展成理想想狀態(tài)Formsfoundationfortheimplementationplan--likeablueprint成為實施施計劃的的基礎－－－象一一幅“藍藍圖”Alwaysneedafuturestateandaplantogetthere永遠需要要一個未未來狀態(tài)態(tài)構想與與一個實實現(xiàn)此未未來狀態(tài)態(tài)的計劃劃OperationalAvailability運行效率率5OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver總的設備備有效性性全員設備備維護快速換型型LOCKOUTRULES設備預防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調節(jié)彈簧張力調緊螺釘檢查線路檢查馬達12345678Accuratedataandanalysisdrivescontinuousimprovement準確的數(shù)數(shù)據(jù)收集集和分析析是持續(xù)續(xù)改進的的基礎Quicksetupenablesflexiblemanufacturing,reducesinventoryandleadtime快速換型型加強了了生產的的靈活性性，減少了庫庫存和生生產準備備時間70%ofallmaintenanceisproactive70%的維護工工作都是是先期進進行的Emergenciesarerepairedquicklyandefficiently,predictive/preventativeprogrampreventsfailures.緊急故障障得到快快速而有有效的檢檢修，預預測性/預預防性程程序防止止故障發(fā)生，非非緊急工工作排進進了計劃劃OperationEffectiveness-TheObjective運行有效效性之目目標-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.監(jiān)控生產產在任何何時間的的狀態(tài)-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability記錄歷史史數(shù)據(jù)以以不斷改改善運行行能力-Production(hourbyhour)每小時生生產狀態(tài)態(tài)如型號號、產量量等-Downtime故障維修修時間-Changeover換型次數(shù)數(shù)和時間間-Planneddowntime計劃停機機時間-Qualityloss質量損失失-Speedloss速度損失失-Otherlosttime，，people，material，etc其他損失失時間ProductionReporting&Charting生產報告告及圖示示CapabilityLossInProduction生產中的的能力損損失YESNO設備計劃運行嗎？NONO設備有能力運轉嗎？NO設備在運行嗎？INGOODPRODUCTION計劃停機時間換型時間故障維修時間其他損失（待料，早退）

YES

YES設備設置好了嗎？

YESNO設備在生產合格產品嗎？質量損失

YESNO設備在全速運行嗎？速度損失

YES操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%總的可用時間228243248310340400450設備故障-2@25min作業(yè)換型-2@30min減速–滿負荷的80%較小的停工–30min廢品–2%作業(yè)起動損失-15minImproveProductivityThroughIncreaseOEE通過提高高總的設設備有效效性改善善生產率率TOP5根源分析析ImproveOverallEquipmentEffectiveness改進總的設備備有效性性PARETO主次分析析TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuousimprovementofequipmentoperation全員設備備維護是是所有的的員工努努力通過過持續(xù)改改善設備備的運行行來增加有有效時間間、提高高產品質質量、加加強安全全性及減減少設備備成本的全全系統(tǒng)的的活動TotalPreventiveMaintenance全員設備備（預防防）維護護SomeKeyMaintenanceData一些關鍵鍵的維修修數(shù)據(jù)MTBF-平均故故障間間隔時時間MTTR-平均修修復時時間PM%-預防維維護時時間占占總維維護及及維修時間間的百百分比比，目目標》》70%TPM:Owner/OperatorConcept責任人人/操操作員員觀觀念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作員員有責責任：：監(jiān)測測設備備，在在機器器出現(xiàn)現(xiàn)故障障前通通知維維修人人員進行維維護，，進行行日常常的清清潔整整理及及小的的維護護調整整工作作，并并把平常觀察察情況反反映給維維修人員員LOCKOUTRULESTPMIsAParadigmShiftTPM是一種模模式轉變變“我操作作，你維維修”“我維修修，你設設計”“我設計計，你操操作”“Ioperate，，youfix””“Ifix，，youdesign”“Idesign，，youoperate””“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我們對對我們的的設備，，我們的工工廠，和和我們的未來都都負有責責任”ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecycleco

零事故，零非計劃停機時間零速度損失，零廢品產品生命周期成本最小化TPMGoals目標我們?yōu)槭裁催_達不到？？？？ContinueImprovement-5Why？持續(xù)改進5Why？例子：設備停停機第一個為什么么：為什么停停機了？（（機器過載，保保險燒了）第二個為什么么：為什么會會過載？（軸承潤滑不夠夠）第三個為什么么：為什么潤潤滑不夠？（（機油泵沒抽上上足夠的油）第四個為什么么：為什么油油泵抽油不夠夠？（泵體軸磨損）第五個為什么么：為什么泵泵體軸磨損？？（金屬屑被吸入入泵中）第六個為什么么：為什么金金屬屑被吸入入泵中？（吸油泵沒有過過濾器）。。。Benefits:1.Reducedmachinedowntime2.Flexibilityinscheduling3.Reducedcostofscrap4.Reducedinventoryholdingcosts5.IncreasedcapacityQCO-QuickChangeOver快速換型好處：減少停停機時間，增增加生產計劃劃的靈活性，，減少浪費，減少庫庫存成本，提提高運行能力力Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun從完完成成上上一一個個型型號號最最后后一一件件合合格格產產品品到到生生產產出出下一一個個型型號號第第一一件件合合格格產產品品所所花花的的時時間間TheDefinitionofChangeOverTime換型型現(xiàn)場場觀觀察察并并寫寫下下?lián)Q換型型步步驟驟記錄錄時時間間和和各各種種浪浪費費區(qū)分分內內部部及及外外部部活活動動分析析所所有有換換型型動動作作把可可能能的的內內部部動動作作轉轉為為外外部部優(yōu)化化內內外外部部操操作作試驗驗并并改改進進新新設設想想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速速換換型型八八步步法法建立立和和實實施施新新的的操操作作標標準準STEP880%Workplaceorganiza10%Equipment5%Tooling5%Productdesign

80%之改進機會來源于現(xiàn)場管理10%來源于設備本身5%來源于工夾具5%來源于產品設計QCO-Oppo快速換型改進機會QuickResponseSignal-AndonBoard快速速反反應應信信號號-Andon板好處:提供下列視覺和聽覺幫助:

-目前生產狀態(tài)-庫存情況-設備狀態(tài)-質量狀態(tài)-需求援助狀態(tài)-按節(jié)拍生產狀態(tài)支持小組的快速反應提高運行能力Andon板VisualdisplayoftheoperationconcentratingontheworkstationItisaformalizedprocessofevaluatingthesystemdesign,ergonomicsquality/errorproofing,methodsanalysis,containerizationtools,machines,equipment,andlayout.-Thegoalistoincreasetheoveralloperationalavailability,safety,quality,andproductivity直觀顯顯示以以工位位為中中心的的操作作。它它是一一種評評估系統(tǒng)設設計、、人機機工程程、差差錯預預防、、方法法分析析、容器、、工具具、機機器、、設備備和布布局的的過程程READYWorkstationReadiness工位準備備狀態(tài)WorkstationRegularlyReview對工位定期期評審組織3-6人的多功功能團隊每周定期輪輪查工位確定改善措措施并進行行跟蹤內容評分責任人計劃日期實際日期采光照明3王明元4/27/20024/27/2002轉身動作2郭春海4/28/2002彎腰動作1陳麥良5/9/2002料架擺放3張?zhí)m英5/14/2002工作空間5--------緊張程度4--------走動距離3錢滿倉6/30/2002……如果你是工人的話不舒服動手做工位評審卡卡工位日日期期人人員FlowCelland“U””ShapeLayout柔性生產單單元及U型布局6TAKT及生產速度度“U”型布局和連連續(xù)流負荷平衡消除瓶頸和和變差TAKTTimeandLineRate（需求）節(jié)拍拍與生產線線速度TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.節(jié)拍時間確定了每一一工位必須須完成工作作的速率（操作周期期時間）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.節(jié)拍時間是是流動線的的節(jié)奏或拍子Takt節(jié)拍時間=可用工作時時間客戶需求數(shù)數(shù)量爭取使每一工位每3分20秒生產一一件合格格品Takt節(jié)拍拍時時間間=(60X工作作小小時時/天天)-休休息息&午午餐餐&其其它它停停頓頓時時間間=258件件例子子:節(jié)拍拍時時間間=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分分鐘鐘258件件=860分分鐘鐘x60秒/分分200秒秒/件件ABC裝配配線線節(jié)拍拍時時間間每天天客客戶戶需需求求數(shù)數(shù)量量258件件TAKTTimeandLineRate（需求求））節(jié)節(jié)拍拍與與生生產產線線速速度度1234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U””型布布局局和和連連續(xù)續(xù)流流FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有有柔柔性性生生產產能能力力有利利于于單單件件流流便于于員員工工溝溝通通節(jié)約約場場地地Why???U-ShapeCell-HighRateStatus“U””型單單元元-高高速速生生產產狀狀態(tài)態(tài)TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U””型單單元元-中中速速生生產產狀狀態(tài)態(tài)TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-低低速生產產狀態(tài)1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060LineBalance––DataCollecting生產線平平衡：數(shù)數(shù)據(jù)收集集TaktTimeLine節(jié)拍時間間線Scrap生產廢品品時間Changeover換型時間間Downtime停機時間間CycleTime加工合格格品時間間Load/Unload裝/卸卸料時時間JobSequence&Balance工作順序序及負荷荷平衡數(shù)據(jù)輸入入區(qū)Takt節(jié)拍時間間線負荷時間間圖JobSequence&Balance工作順序序及負荷荷平衡Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork（（valueadded+nonvalueadded）bytheMo操作工的數(shù)量等于總的單件產品的人工工作量除以單條生產線之節(jié)拍時間人工工作總量（VA+NVA）

操作工數(shù)量=生產線節(jié)拍時間HowManyOperatorsNeeded？需要多少少操作工工？EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系統(tǒng)統(tǒng)瓶頸和和變差T/T消滅七種種浪費消除六大大損失員工培訓訓全員參與與標準化操操作消除簡化合并