鋼結(jié)構(gòu)加工制作技術(shù)要求

鋼結(jié)構(gòu)加工制作技術(shù)要求1鋼結(jié)構(gòu)制作一般要求（1）構(gòu)件加工制作質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行設(shè)計，《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50205-2001驗(yàn)收規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)。（2）鋼結(jié)構(gòu)的制作單位，應(yīng)根據(jù)已批準(zhǔn)的技術(shù)設(shè)計文件對本套施工圖紙中的鋼結(jié)構(gòu)部分進(jìn)行深化設(shè)計，其內(nèi)容應(yīng)包括深化設(shè)計說明、節(jié)點(diǎn)及構(gòu)件的構(gòu)造設(shè)計，焊接工藝設(shè)計，加工圖設(shè)計。鋼結(jié)構(gòu)制作前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件，本套圖紙的要求以及制作廠的條件、編制制作工藝。制作工藝書應(yīng)包括：施工中所依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)、制作廠的質(zhì)量保證體系，成品的質(zhì)量保證和為保證成品達(dá)到規(guī)定的要求而制訂的措施，生產(chǎn)場地的布置，采用的加工、焊接設(shè)備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質(zhì)證明，各類檢查項(xiàng)目表格和生產(chǎn)進(jìn)度計算表。對構(gòu)造復(fù)雜的構(gòu)件、節(jié)點(diǎn)進(jìn)行工藝性試驗(yàn)。制作單位所提供的圖紙，雖經(jīng)審查，并不解除其對該圖紙內(nèi)的所有資料，包括構(gòu)件尺寸之準(zhǔn)確性和現(xiàn)場安裝定位等所負(fù)的全責(zé)。當(dāng)需要修改時，制作單位應(yīng)向設(shè)計院申報，經(jīng)同意和簽署文件后修改才能生效。（3）焊接鋼柱、鋼管柱、鋼梁、鋼支撐、鋼骨混凝土中的鋼構(gòu)件均應(yīng)在工廠采用埋弧自動焊焊接成型（除軋制型鋼），施焊前應(yīng)進(jìn)行工藝評定證明符合《GB\T9852-2008》的有關(guān)規(guī)定。（4） 焊縫要滿足設(shè)計和規(guī)范要求。（5） 鋼梁預(yù)留孔洞，按照設(shè)計圖紙所示尺寸、位置，在工廠制孔，并按設(shè)計要求補(bǔ)強(qiáng)，在工地安裝時，未經(jīng)設(shè)計允許，不得以任何方式制孔。（6） 焊接剖口形式及尺寸除圖中已注明者外，必須符合《GB\T985?2-2008》的規(guī)定。（7） 所有構(gòu)件上連接用螺栓的開孔為II類鉆孔不得采用沖孔,嚴(yán)禁用乙炔氣穿孔?？讖奖嚷菟üQ直徑大1.5mm（設(shè)計有要求按照設(shè)計執(zhí)行），孔壁表面粗糙度小于25口m.所有鋼構(gòu)件制作前，應(yīng)放樣，核實(shí)無誤后放下料。板材氣割或機(jī)械剪切后，應(yīng)進(jìn)行邊緣加工。（8） 所有鋼構(gòu)件的穿孔，均在工廠制孔，不得在工地制孔。如必須開孔，采用機(jī)械成孔。（9）鋼構(gòu)件指定部位所設(shè)抗剪焊釘，必須在澆筑混凝土前施焊，并需認(rèn)真進(jìn)行質(zhì)量檢查。（10）所有構(gòu)件應(yīng)銑兩端，并與柱、梁軸線成標(biāo)準(zhǔn)角度。（11）深化和加工制作應(yīng)規(guī)避加勁板與焊縫相碰。（12）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制作，其放樣、號料、切割、矯正、彎曲和邊緣加工、組裝、焊接、制孔、摩擦面的加工、端部加工等均應(yīng)嚴(yán)格按照《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)》（GB50017—2017）、《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50205—2001）中相關(guān)要求進(jìn)行。（13） 所有鋼材在使用前均應(yīng)按相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定進(jìn)行復(fù)檢，如有變形等情況，應(yīng)采取不損壞鋼材的方法展直矯正。（14） 所有構(gòu)件、節(jié)點(diǎn)均應(yīng)1：1足尺放大樣。（15） 桿件盡量按最大長度下料，確需拼接時，應(yīng)在壓桿應(yīng)力小的部位采用全熔透對接焊縫拼接，拼接處必須設(shè)內(nèi)襯鋼管，內(nèi)襯管應(yīng)與外管緊密貼合，拼接不得集中布置，對接焊縫均應(yīng)進(jìn)行無損探傷檢驗(yàn)。（16） 鑄鋼節(jié)點(diǎn)與鋼構(gòu)件對接焊縫連接，連接面應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工。對于罩棚鋼結(jié)構(gòu)和關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)節(jié)點(diǎn)部位宜采用有限元軟件進(jìn)行分析，并由施工單位進(jìn)行深化設(shè)計并對該節(jié)點(diǎn)進(jìn)行足尺實(shí)驗(yàn)，節(jié)點(diǎn)設(shè)計需考慮美觀和建筑效果呈現(xiàn)。（17） 焊縫質(zhì)量等級：除圖中說明外，所有柱頂支座節(jié)點(diǎn)的對接焊縫、鋼管節(jié)點(diǎn)的對接焊縫、鋼管壁豎向連接焊縫等級為一級；鋼管柱與鋼骨梁連接節(jié)點(diǎn)的對接焊縫，室外鋼柱與混凝土連接的V形支撐節(jié)點(diǎn)及其鋼骨埋件的對接焊縫，室外鋼管柱柱頂變截面處的對接焊縫,鋼管柱柱腳及柱腳埋件的對接焊縫等級也均為一級；其余圖中所注全熔透焊縫、對接焊縫除圖中說明外為二級焊縫;角焊縫為三級焊縫，但外觀質(zhì)量符合二級。焊縫檢驗(yàn)應(yīng)按照《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011,《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205-2001及《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB/T11345）的規(guī)定。對一、二級焊縫進(jìn)行超聲波探傷檢查和驗(yàn)收，其質(zhì)量應(yīng)符合有關(guān)驗(yàn)收規(guī)范及規(guī)程的規(guī)定，對不滿足要求存在問題的焊縫必須徹底清除重焊，對相貫線焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀缺陷和幾何尺寸檢查。所有焊縫表面應(yīng)平滑過渡，對影響建筑外觀的焊縫，在不削弱其承載力的條件下，可進(jìn)行打磨等平滑處理。（18）焊接開始前，應(yīng)復(fù)查組裝質(zhì)量、定位和對接質(zhì)量。如不符合要求，應(yīng)修正合格后方準(zhǔn)施焊。焊縫應(yīng)設(shè)引弧板和引出板，嚴(yán)禁在焊道區(qū)以外的母材上打火引弧。焊接時應(yīng)根據(jù)工作地點(diǎn)的環(huán)境溫度、鋼材材質(zhì)和厚度，選擇相應(yīng)的預(yù)熱溫度對焊件進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱溫度控制按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。凡需預(yù)熱的構(gòu)件，焊前應(yīng)在焊道兩側(cè)各1.5倍焊件厚度且不小于100mm范圍內(nèi)均勻進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度的測量應(yīng)在距焊道75mm處進(jìn)行。當(dāng)工作地點(diǎn)的環(huán)境為0°C以下時，焊接件的預(yù)熱溫度應(yīng)通過試驗(yàn)確定。板厚超過30mm，且有淬硬傾向和約束度較大的焊接，必要時進(jìn)行后熱處理。后熱處理的溫度和時間可按有關(guān)規(guī)范執(zhí)行或按試驗(yàn)確定。后熱處理應(yīng)于焊后立即進(jìn)行。后熱的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm，溫度的測量應(yīng)在距焊縫中心線75mm處進(jìn)行。焊縫后熱達(dá)到規(guī)定溫度后，按規(guī)定時間保溫，然后使焊件緩慢冷卻至常溫。焊接前，對母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波探傷檢查。母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。嚴(yán)格控制焊接順序，盡可能減小垂直于板面方面的約束。根據(jù)母材的Ceq(碳當(dāng)量)和Pcm(焊接裂紋敏感性系數(shù))值選擇電加熱等預(yù)熱溫度和必要的后熱處理。焊后應(yīng)焰除引弧板、引出板，并打磨光滑。焊接工程按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》(GB50661-2011)執(zhí)行。對構(gòu)造復(fù)雜的構(gòu)件、節(jié)點(diǎn)進(jìn)行工藝性試驗(yàn)。盡量避免層狀撕裂構(gòu)造，避免焊縫立體交叉大量集中在一處等現(xiàn)象出現(xiàn)，焊縫布置應(yīng)對稱于構(gòu)件重心。鋼結(jié)構(gòu)制作單位需對鋼構(gòu)件按照施工圖紙進(jìn)行深化且得到原設(shè)計單位及總包、設(shè)計顧問、業(yè)主確認(rèn)后方可制作加工。加工制作保證加工曲面鋼板的過程中鋼材的各項(xiàng)材質(zhì)指標(biāo)不變，并且不產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，并制定消除殘余應(yīng)力的措施。應(yīng)優(yōu)先采用熱加工成型工藝，并控制加熱度不超過鋼材軋制過程中的回火溫度，且不超過800C。禁止冷加工工藝。由工廠提供的成品鋼管應(yīng)有出廠合格證。卷制鋼管采用的鋼板必須平直，不得使用表面銹蝕或受過沖擊的鋼板，并應(yīng)有出廠證明書或試驗(yàn)報告單。卷管方向應(yīng)與鋼板壓延方向一致。卷制鋼管前，應(yīng)根據(jù)要求將板端開好坡口。為適應(yīng)鋼管拼接的軸線要求，鋼管坡口端應(yīng)與管軸線嚴(yán)格垂直。卷板過程中，應(yīng)注意保證管端平面與管軸線垂直。所有鋼構(gòu)件的制作由指定工廠進(jìn)行，投標(biāo)文件明確投入本項(xiàng)目加工廠名，寫明每月產(chǎn)能。需涂刷的板和型材的邊和角，應(yīng)打磨至最小2mm半徑的倒角。（28）主桿件、次桿件及次桿件之間焊接接頭應(yīng)進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，將焊接工藝全過程詳細(xì)記錄，測量出焊接的收縮量，反饋到鋼構(gòu)件的制作中，所謂桿件加工時增加長度的依據(jù)。（29）幕墻、建筑裝飾構(gòu)件和其它維護(hù)結(jié)構(gòu)與鋼結(jié)構(gòu)連接的鋼件、預(yù)埋件以及空調(diào)、水電等設(shè)備的掛鉤、懸掛，應(yīng)在相關(guān)施工詳圖中準(zhǔn)確詳細(xì)表示，預(yù)先進(jìn)行表面的防銹處理，需要鋼結(jié)構(gòu)施工的在工廠完成焊接連接件的焊接工作。（30）鋼構(gòu)件預(yù)留洞，按照設(shè)計圖紙所示尺寸，位置在工廠制孔，并按設(shè)計要求進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)，在工地不得隨意制孔。（31）焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機(jī)、刨邊等方法進(jìn)行。坡口機(jī)工時，應(yīng)用樣板控制角度和各部分尺寸。（32）對于圓管節(jié)點(diǎn)的相貫線應(yīng)由計算機(jī)放樣繪制，并由機(jī)器自動切割。（33）鋼屋蓋主結(jié)構(gòu)、次結(jié)構(gòu)、檁條結(jié)構(gòu)應(yīng)在出廠前進(jìn)行拼裝，預(yù)拼裝單元應(yīng)盡可能大。為確保工地安裝拼接順利提供基本條件。（34）制作廠焊接應(yīng)盡量采用自動或半自動脈弧焊、氣體焊保護(hù)。根據(jù)工藝要求，進(jìn)行焊接預(yù)熱及后熱，并采取防止層狀撕裂（特別是對于T型接頭、十字接頭、角接街頭焊接）、控制焊接變形的工藝措施。對重要構(gòu)件重要節(jié)點(diǎn)，應(yīng)進(jìn)行焊后消除應(yīng)力處理。（35）桿件拼裝接頭位置，可根據(jù)施工操作要求對設(shè)計圖紙中確定的位置作適當(dāng)調(diào)整。有此需要時，應(yīng)以書面文件專門標(biāo)注并提請設(shè)計方審批。（36）鋼屋蓋主體結(jié)構(gòu)設(shè)計位形即為施工位形。（37）鋼構(gòu)件彎折加工采用熱彎工藝施工，如下圖：38）所有構(gòu)件在加工廠自檢合格、車間焊接的焊縫按設(shè)計和相關(guān)規(guī)范要求，自檢探傷合格，質(zhì)量證明資料和探傷、復(fù)檢報告等齊全方可出廠。制作質(zhì)量控制程序和控制要點(diǎn)（1）每道工序生產(chǎn)第一批零部件時必須經(jīng)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。（2）由質(zhì)管部組織技術(shù)處、車間主任、工藝人員、檢驗(yàn)員對重要構(gòu)件的首件進(jìn)行驗(yàn)收，并做出質(zhì)量評價及提出整改意見，合格后方可批量性生產(chǎn)。（3）由操作工人對已完成的本工序零部件按標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)合格后填寫相應(yīng)工序三檢記錄表，然后向檢驗(yàn)員報檢；檢驗(yàn)員確認(rèn)三檢記錄表填寫符合要求后，按規(guī)定對零部件進(jìn)行抽檢或全檢；合格簽證后方可轉(zhuǎn)入下道工序。（4）各工序?qū)嶋H加工過程中的質(zhì)量控制實(shí)行三級檢驗(yàn)（自檢、互檢、專檢）結(jié)合的方式，專檢員定位每條線專職檢查，檢查過程分巡回抽檢與關(guān)鍵工序必檢結(jié)合的方法。（5）構(gòu)件入庫前在各道工序進(jìn)行嚴(yán)格的檢測、控制（過程控制）。關(guān)鍵工序：材料入庫、焊縫探傷、配件質(zhì)量、構(gòu)件外型尺寸、涂裝質(zhì)量等均需由操作者填寫報驗(yàn)單，由專職檢驗(yàn)員檢測合格簽字后才能轉(zhuǎn)入下道工序及入庫。鋼構(gòu)件制作檢測內(nèi)容零件及部件加工前，應(yīng)熟悉設(shè)計文件和施工詳圖，應(yīng)做好各道工序的工藝準(zhǔn)備；并應(yīng)結(jié)合加工的實(shí)際情況，編制加工工藝文件。放樣、號料（1）放樣前，放樣人員必須充分熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當(dāng)。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須由鋼結(jié)構(gòu)分包方滿足資質(zhì)要求的設(shè)計單位簽發(fā)的設(shè)計變更認(rèn)可，不得擅自修改。（2）構(gòu)件的放樣必須采用計算機(jī)放樣，以保證構(gòu)件精度。（3）號料前，號料人員應(yīng)熟悉下料圖所注的各種符號及標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。（4）放樣和號料應(yīng)根據(jù)施工詳圖和工藝文件進(jìn)行，并應(yīng)按要求預(yù)留余量。（5） 放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應(yīng)符合表3.1-1的規(guī)定。表3.1-1放樣和樣板（樣桿）的允許偏差項(xiàng)目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5mm樣板長度±0.5mm樣板寬度±0.5mm樣板對角線差1.0mm樣桿長度±1.0mm樣板的角度±20，(6)號料的允許偏差應(yīng)符合表3.1-2的規(guī)定。表3.1-2號料的允許偏差(mm)項(xiàng)目允許偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5主要零件應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的受力特點(diǎn)和加工狀況，按工藝規(guī)定的方向進(jìn)行號料。號料后，零件和部件應(yīng)按施工詳圖和工藝要求進(jìn)行標(biāo)識。3.2切割切割及質(zhì)量控制：切割前應(yīng)清楚母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。剪切邊應(yīng)打磨。切割后應(yīng)去除切割熔渣。對于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內(nèi)表面，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。圖紙上的直角切口應(yīng)以15mm的圓弧過渡(如小梁端翼腹板切口)。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透?；鹧媲懈詈箜氉詸z零件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的工作令號、構(gòu)件號、零件號，再由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。鋼材切割可采用氣割、機(jī)械切割、等離子切割等方法，選用的切割方法應(yīng)滿足工藝文件的要求。切割后的飛邊、毛刺應(yīng)清理干凈。鋼材切割面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱。氣割前鋼材切割區(qū)域表面應(yīng)清理干凈。切割時，應(yīng)根據(jù)設(shè)備類型、鋼材厚度、切割氣體等因素選擇適合的工藝參數(shù)。

（5） 氣割的允許偏差應(yīng)符合表3.2-1的規(guī)定。表3.2-1氣割的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.051,且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度（6） 機(jī)械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面應(yīng)平整。碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-20°C、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-15°C時，不得進(jìn)行剪切、沖孔。（7） 機(jī)械剪切的允許偏差應(yīng)符合表3.2-2的規(guī)定。表3.2-2機(jī)械剪切的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0（8）鋼網(wǎng)架（桁架）用鋼管桿件宜用管子車床或數(shù)控相貫線切割機(jī)下料，下料時應(yīng)考慮加工余量和焊接收縮量，焊接收縮量可由工藝試驗(yàn)確定。鋼管桿件加工的允許偏差應(yīng)符合表3.2-3的規(guī)定。表3.2-3鋼管桿件加工的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差長度±1.0端面對管軸的垂直度0.005r管口曲線1.04邊緣加工機(jī)械加工鋼板滾軋邊和構(gòu)件端部進(jìn)行銑平加工，包括底板在內(nèi)的對接構(gòu)件，在使用磨床、銑床或能夠在一個底座上處理整個截面的設(shè)計機(jī)床制作完后，其對接面應(yīng)進(jìn)行銑平加工。

邊緣加工可采用氣割和機(jī)械加工方法，對邊緣有特殊要求時宜采用精密切割。氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm.。邊緣加工的允許偏差應(yīng)符合表4.4的規(guī)定。表4.4邊緣加工的允許偏差項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長度土1.0mm加工邊直線度1/3000，且不應(yīng)大于2.0mm相鄰兩邊夾角±6/加工面垂直度0.0251,且不應(yīng)大于0.5mm加工面表面粗糙度RaW50口m4.5焊縫坡口可采用氣割、鏟削、刨邊機(jī)加工等方法，焊縫坡口的允許偏差應(yīng)符合表4.5的規(guī)定。表4.5焊縫坡口的允許偏差項(xiàng)目允許偏差坡口角度±5°鈍邊±1.0mm4.6零部件采用銃床進(jìn)行銃削加工邊緣時，加工后的允許偏差應(yīng)符合表4.6的規(guī)定。表4.6零部件銃削加工后的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差兩端銃平時零件長度、寬度±1.0銃平面的平面度0.3銃平面的垂直度1/15005組裝組裝前操作者應(yīng)對零件進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)，合格后方可開始組裝并將鋼板矯正至不平度允許范圍（當(dāng)t<14mm時，不平度為1.5mm，當(dāng)t±14mm時，不平度為1.0mm）內(nèi)。構(gòu)件組裝前，組裝人員應(yīng)熟悉施工詳圖、組裝工藝及有關(guān)技術(shù)文件的要求，檢查組裝用的零部件的材質(zhì)、規(guī)格、外觀、尺寸、數(shù)量等均應(yīng)符合設(shè)計要求。5.2組裝焊接處的連接接觸面及沿邊緣30mm?50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等，應(yīng)在組裝前清除干凈。5.3板材、型材的拼接應(yīng)在構(gòu)件組裝前進(jìn)行；構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、校正并經(jīng)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。5.4焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距，不宜小于200mm。翼緣板拼接長度不應(yīng)小于600mm；腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。5.5箱形構(gòu)件的側(cè)板拼接長度不應(yīng)小于600mm，相鄰兩側(cè)板拼接縫的間距不宜小于200mm；側(cè)板在寬度方向不宜拼接，當(dāng)寬度超過2400mm確需拼接時，最小拼接寬度不宜小于板寬的1/4。設(shè)計無特殊要求時，熱軋型鋼可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接長度不應(yīng)小于600mm。鋼管接長時每個節(jié)間宜為一個接頭，最短接長長度應(yīng)符合下列規(guī)定：當(dāng)鋼管直徑dW500mm時，不應(yīng)小于500mm；當(dāng)鋼管直徑500mmVdW1000mm，不應(yīng)小于直徑d；當(dāng)鋼管直徑d>1000mm時，不應(yīng)小于1000mm；當(dāng)鋼管采用卷制方式加工成型時，可由若干個接頭，但最短接長長度應(yīng)符合本條第1?3款的要求。鋼管接長時，相鄰管節(jié)或管段的縱向焊縫應(yīng)錯開，錯開的最小距離(沿弧長方向)不應(yīng)小于鋼管壁厚的5倍，且不應(yīng)小于200mm。部件拼接焊縫應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，當(dāng)設(shè)計無要求時，應(yīng)采用全熔透等強(qiáng)對接焊縫。5.10構(gòu)件組裝應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求、構(gòu)件形式、連接方式、焊接方法和焊接順序等確定合理的組裝順序。構(gòu)件組裝宜在組裝平臺、組裝支承架或?qū)Ｓ迷O(shè)備上進(jìn)行，組裝平臺及組裝支承架應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度，并應(yīng)便于構(gòu)件的裝卸、定位。在組裝平臺或組裝支承架上宜畫出構(gòu)件的中心線、端面位置線、輪廓線和標(biāo)高線等基準(zhǔn)線。構(gòu)件組裝可采用地樣法、仿形復(fù)制裝配法、胎模裝配法和專用設(shè)備裝配法等方法；組裝時可采用立裝、臥裝等方式。構(gòu)件組裝間隙應(yīng)符合設(shè)計和工藝文件要求，當(dāng)設(shè)計和工藝文件無規(guī)定時，組裝間隙不宜大于2.0mm。焊接構(gòu)件組裝時應(yīng)預(yù)設(shè)焊接收縮量，并應(yīng)對各部件進(jìn)行合理的焊接收縮量分配。重要或復(fù)雜構(gòu)件宜通過工藝性試驗(yàn)確定焊接收縮量。設(shè)計要求起拱的構(gòu)件，應(yīng)在組裝時按規(guī)定的起拱值進(jìn)行起拱，起拱允許偏差不應(yīng)大于起拱值的10%,且不應(yīng)大于10mm。設(shè)計未要求但施工工藝要求起拱的構(gòu)件，起拱允許偏差不應(yīng)大于起拱值的±10%,且不應(yīng)大于±10mm。桁架結(jié)構(gòu)組裝時,桿件軸線交點(diǎn)偏移不應(yīng)大于3mm。吊車梁和吊車桁架組裝、焊接完成后不應(yīng)允許下?lián)?。吊車梁的下翼緣和重要受力?gòu)件的受拉面不得焊接工裝夾具、臨時定位板、臨時連接板等。拆除臨時工裝夾具、臨時定位板、臨時連接板等，嚴(yán)禁用錘擊落，應(yīng)在距離構(gòu)件表面3mm?5mm處采用火焰切除，對殘留的焊疤應(yīng)打磨平整，且不得損傷母材。構(gòu)件端部銑平后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積密貼，應(yīng)用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應(yīng)小于25%，邊緣最大間隙不應(yīng)大于0.8mm。構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)在焊接和涂裝檢查合格后封閉；完全封閉的構(gòu)件內(nèi)表面可不涂裝。構(gòu)件應(yīng)在組裝完成并經(jīng)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行焊接。焊接完成后的構(gòu)件應(yīng)根據(jù)設(shè)計和工藝文件要求進(jìn)行端面加工。構(gòu)件組裝的尺寸偏差，應(yīng)符合設(shè)計文件和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205的有關(guān)規(guī)定。6焊接所有焊接一級、二級焊縫焊工必須有相應(yīng)的資格證書或經(jīng)焊接工程師認(rèn)可。焊條、焊劑是否按要求烘焙（焊條在空氣外4小時后需重新烘焙），檢查烘焙記錄；瓶內(nèi)CO2氣體壓力低于1Mpa時停用。焊接開始前焊工對焊接組裝坡口進(jìn)行檢查，有不合格時向焊接檢驗(yàn)員提出，焊接檢驗(yàn)員確認(rèn)后通知冷作檢驗(yàn)員令組裝者返工。引弧板是否按工藝要求裝配。焊接過程中抽檢電流、電壓等工藝參數(shù)，焊接順序是否符合工藝。栓釘焊構(gòu)件中焊接面的水、銹、油等是否清除干凈；栓釘焊的檢驗(yàn)按工藝進(jìn)行。

7.6.8焊縫外觀100%檢驗(yàn)焊縫表面應(yīng)均勻、平滑、無折皺、間斷和未焊滿，并與基本金屬平緩連接，嚴(yán)禁有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑、針狀氣孔，有裂紋時應(yīng)做磁粉探傷。7.6.10焊縫外觀檢驗(yàn)的允許偏差：允許偏差或質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)dW6mm+1.5mm焊腳尺寸偏差+3mmd>6mm+1.5mmdW6mm角焊縫余高+3mmd>6mm+3mmbV15mm+0.5mm焊縫余咼15mmWbV20mmtW40mm+4mm+0.5mm+5mmT型接頭焊a=t/4mm縫余高t>40mma=10mm+5mm焊縫寬度差在任意150mm范圍內(nèi)W5mm焊縫表面咼低差在任意25mmdW6mm+1.5mm焊腳尺寸偏差+3mmd>6mm+1.5mmdW6mm角焊縫余高+3mmd>6mm+3mmbV15mm+0.5mm焊縫余咼15mmWbV20mmtW40mm+4mm+0.5mm+5mmT型接頭焊a=t/4mm縫余高t>40mma=10mm+5mm焊縫寬度差在任意150mm范圍內(nèi)W5mm焊縫表面咼低差在任意25mm范圍內(nèi)W2.5mm△-I--I..C11! —■I.咬邊Wt/20，W0.5mm在受拉對接焊縫中，咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;在角焊縫中，咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%…Ik1.T'. :氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強(qiáng)度的焊縫不允許有氣孔；角焊縫允許有直徑不大于1.0mm的氣孑L,但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個;焊縫長度不足1000mm的不得大于2個?！鯦― -?——— ———. …、7-— ―——-―_____ _△注：超聲波檢查：柱的主焊縫、拼接焊縫均為一級焊縫，其他按施工圖要求檢查。構(gòu)件矯正和成型構(gòu)件外形矯正宜采取先總體后局部、先主要后次要、先下部后上部的順序；構(gòu)件外形矯正可采用冷矯正和熱矯正。當(dāng)設(shè)計有要求時，矯正方法和矯正溫度應(yīng)符合設(shè)計文件要求。鋼材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機(jī)；合成梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機(jī)，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴(yán)重的凹陷，凹痕及其它損傷。熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度不得超過工藝規(guī)定的溫度。構(gòu)件的所有自由邊角應(yīng)有約2mm的倒角，以免油漆開裂（根據(jù)油漆說明書定）。矯正可采用機(jī)械矯正、加熱矯正、加熱與機(jī)械聯(lián)合矯正等方法。5碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16°C、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12°C時，不應(yīng)進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度應(yīng)為700°C~800°C，最高溫度嚴(yán)禁超過900C，最低溫度不得低于600C。6當(dāng)零件采用熱加工成型時，可根據(jù)材料的含碳量，選擇不同的加熱溫度。加熱溫度應(yīng)控制在900C?1000°C，也可控制在1100°C~1300°C；碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度分別下降到700C和800°C前，應(yīng)結(jié)束加工；低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)自然冷卻。

7熱加工成型溫度應(yīng)均勻，同一構(gòu)件不應(yīng)反復(fù)進(jìn)行熱加工；溫度冷卻到200°C~400°C時，嚴(yán)禁捶打、彎曲和成型。工廠冷成型加工鋼管，可采用卷制或壓制工藝。矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)超過鋼材厚度允許負(fù)偏差的1/2。型鋼冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高，應(yīng)符表10要求表10冷矯正冷彎的最小曲率半徑和最大彎曲矢高（mm）鋼材類別圖例對應(yīng)軸矯正彎曲rfrf鋼板扁鋼y1.*■ T——餐yX—X50t-12400125t—t2~2001y-y（僅對扁鋼軸線）100b/2800b50b/2400b角鋼FX—X1T90b/2720b45b/2360b槽鋼■EE--rX—X50h/2400h25h/2200hy—y90b/2720b45b/2360b工字鋼1卜 1X—X50h/2400h25h/2200hy—y50b/2400b25b/2200b注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高；I為彎曲弦長；t為板厚;b為寬度。11鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合表11的規(guī)定。表11鋼材矯正后的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t<141.5€~~1J0W .t>141.0

型鋼彎曲矢咼1/1000且不應(yīng)大于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90°槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.012鋼管彎曲成型的允許偏差應(yīng)符合表4.12表的規(guī)定。表4.12鋼管彎曲成型的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差直徑±d/200且<±5.0構(gòu)件長度±3.0管口圓度d/200且<5.0管中間圓度d/100且<8.0彎曲矢高1/1500且<5.0注：d為鋼管直徑。8構(gòu)件端部加工構(gòu)件端部加工應(yīng)在構(gòu)件組裝、焊接完成并矯正檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。構(gòu)件的端面銑平加工可用端銑床加工。構(gòu)件的端部銑平加工應(yīng)符合下列規(guī)定：（1） 應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)先確定端部銑削量，銑削量不宜小于5mm；（2） 應(yīng)按設(shè)計文件及現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205的有關(guān)規(guī)定，控制銑平面的平面度和垂直度。（3） 端部銑平面的允許偏差如下表：項(xiàng)目允許偏差

兩端銃平時的構(gòu)件長度±2mm銃平面的平直度0.3mm端面傾斜度（正切值）Wl/1500mm表面粗糙度0.03mm9制孔要求制孔（1） 采用數(shù)控鉆床鉆范本后套鉆節(jié)點(diǎn)板螺栓孔群（針對相同類型數(shù)量多，一般螺栓孔針對相同類型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗(yàn)。（2） 孔位的允許偏差應(yīng)符合GB50250-2001施工規(guī)范的要求。（3） 摩擦型螺栓及粗制螺栓的螺栓孔應(yīng)按所有現(xiàn)行相關(guān)法規(guī)和規(guī)范要求采用。（4） 孔的飛邊、毛刺清理除盡。制孔可采用鉆孔、沖孔、銑孔、鉸孔、鏜孔和锪孔等方法，對直徑較大或長形孔也可采用氣割制孔。利用鉆床進(jìn)行多層板鉆孔時，應(yīng)采取有效的防止攢動措施。機(jī)械或氣割制孔后，應(yīng)清除孔周邊的毛刺、切屑等雜物；孔壁應(yīng)圓滑，應(yīng)無裂紋和大于1.0mm的缺棱。檢驗(yàn)公差1）高強(qiáng)度螺栓孔徑的允許偏差名稱允許偏差（mm）螺栓121620(22)24(27)30孔徑13.51522(24)26(30)33不圓度（直徑差）1.01.5中心線傾斜不應(yīng)大于板厚的3%,且單層板不得大于2.0mm，多層板疊組合不得大于3.0mm（2）孔間距離的允許偏差項(xiàng) 目允許偏差（mm）<500>500-1200>1200-3000>3000同一組內(nèi)相鄰兩孔間±0.7一一—同一組內(nèi)任意兩孔間±1.0±1.2——相鄰兩組的端孔間±1.2±1.5±2.0±3.010拋丸及涂裝檢驗(yàn)構(gòu)件經(jīng)過前面各道工序，驗(yàn)收合格后進(jìn)入拋丸涂裝工序。拋丸前，鋼構(gòu)表面應(yīng)經(jīng)過清磨處理，所有焊縫已按設(shè)計要求進(jìn)行表面及探傷檢查，并已返工返修好。（1）拋丸要求：a、 構(gòu)件要按設(shè)計要求達(dá)到除銹等級，滿足構(gòu)件涂裝要求；b、 對高強(qiáng)度螺栓連接的摩擦面要達(dá)到設(shè)計要求的抗滑移系數(shù)值，以上均要通過相關(guān)試驗(yàn)確定拋丸系數(shù)及鋼丸的種類和搭配。涂裝前，必須先了解本工程的設(shè)計要求，達(dá)到設(shè)計除銹等級要求。（2）報監(jiān)理驗(yàn)收構(gòu)件拋丸涂裝經(jīng)檢驗(yàn)后，報駐廠監(jiān)理驗(yàn)收，同步將拋丸除銹電子版資料發(fā)監(jiān)理、發(fā)包方等鋼結(jié)構(gòu)專業(yè)管理人員。（3）防腐油漆涂裝參見防腐章節(jié)。11預(yù)拼裝及檢驗(yàn)11.1構(gòu)件出廠安裝前需對構(gòu)件作預(yù)拼裝，以檢驗(yàn)各構(gòu)件連接的準(zhǔn)確性，預(yù)拼裝前，將制定預(yù)拼裝工藝，明確預(yù)拼裝的檢驗(yàn)批的劃分，預(yù)