制梁場箱梁預制工程施工組織設計

XX制梁場箱梁預制工程實施性施工組織設計1．編制依據1）新建XX鐵路第二雙線XX至XX河段工程LXS-10標段施工總價承包合同；2）新建XX鐵路第二雙線XX至XX河段工程LXS-10標段施工總價承包招標投標文件技術分冊；3）通橋（2009）2229-IV、通橋（2009）2229-V;4）現(xiàn)場施工調查資料；5）《新建時速200～250公里客運專線鐵路設計暫行規(guī)定》（鐵建設[2005]140號）；6)《鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定》（鐵建設[2005]157號）；7)《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》（鐵科技[2004]120號）；8)《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》（科技基[2005]101號）；9)《客運專線無碴軌道鐵路設計指南》（鐵建設涵[2005]754號）；10)《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》鐵建設[2005]160號；11)《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設[2005]160號）；12)《鐵路混凝土工程施工技術指南》（TZ210-2005）（經規(guī)標準[2005]110號）；13)《鐵路工程施工安全技術規(guī)程》（上）（TB10401.1-2003）；14)《鐵路工程施工安全技術規(guī)程》（下）（TB10401.2-2003）；15)《鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準》（TB10424-2003）；16)《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)程》（JCJ46-2005）（建設部05年322號文）；17)鐵路工程施工質量驗收標準局部修訂條文（鐵建設[2007]159號文）；18)《預應力混凝土鐵路橋簡支梁產品生產許可證實施細則》（全許辦[2006]31號文）。19)《客運專線無碴軌道鐵路工程測量暫行規(guī)定》（鐵建設[2006]18920)20）《國家一、二等級水準測量規(guī)范》（GB/T12897-2006）21)《建筑沉降變形測量規(guī)范》(JGJ8-2007)22)《客運專線鐵路無碴軌道鋪設條件評估技術指南》（鐵建設[2006]158號2．編制范圍、工程概述及主要工程數(shù)量2.1編制范圍適用于XX制梁場箱梁預制施工，即時速250公里的鐵路無砟軌道后張法預應力32m和24m混凝土雙線簡支箱梁預制。2.2工程概述及主要工程數(shù)量XX制梁場選址位于里程正線DK322+650——DK323+150處，梁場占地面積為105畝，位于陜西省XX市XX縣。共預制169孔雙線簡支箱梁，其中32m箱梁155孔，24m箱梁14孔。箱梁預制的主要技術標準：1）正常使用條件下，梁體結構設計使用壽命為100年；2）設計速度：設計最高運行速度為250Km/h；3）線路情況：雙線；箱梁預制工期為13個月，計劃于2013年9月1日開始制梁，至2014年10月15日結束。表2-1預制橋梁孔跨統(tǒng)計表序號橋梁名稱長度（米）橋梁類型及數(shù)量（孔孔）32m24m1XX大橋658319522XX特大橋109303XX河特大橋273804XX特大橋10583205XX坪大橋28898806XX大橋109307XX溝特大橋851326008XX中橋37269411以上合計25856米769（孔）18（孔）3．質量、安全、進度、環(huán)保水保等控制目標；3.1質量目標達到鐵道部現(xiàn)行的工程質量驗收標準及設計要求。單項工程一次驗收合格率達到100%，主體工程零缺陷，并滿足全線創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃要求。3.2安全目標建立健全安全管理組織機構，完善安全生產保證體系，杜絕安全重大事故，杜絕死亡事故，防止一般事故，消滅一切責任事故，創(chuàng)建安全生產標準工地。3.3進度目標滿足合同工期要求，箱梁預制工期為13個月，計劃于2013年9月1日開始制梁，至2014年10月15日結束。3.4環(huán)保及水土保持目標遵守國家和地方有關環(huán)保的方針、政策、法規(guī)的規(guī)定，土地資源節(jié)約利用，保護水資源環(huán)境，保護綠地和植被，杜絕水土流失，達到國家環(huán)保標準，把梁場建成“健康、生態(tài)、綠色、環(huán)保”達標工地。3.5文明施工目標組織健全、目標明確、措施到位、執(zhí)行有力；施工場地布置合理、井然有序，材料堆碼整齊、各類標志齊全；施工人員遵紀守法，文明用語，遵守民風民俗；施工管理規(guī)范、企業(yè)形象統(tǒng)一、創(chuàng)安全文明標準工地。4．施工方案、方法和工藝4.1設備選型為滿足箱梁預制、架設進度及質量施工要求，本著混凝土生產能力大于澆筑能力，運輸能力大于生產能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原則進行設備配備。預制箱梁設備預制箱梁采用自動計量拌和設備，單孔32m箱梁梁體混凝土計283.7m3，規(guī)范要求在6個小時內澆筑完畢，即需保證47.3m3/h的砼供應能力。梁場配置了1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站同時作業(yè)可滿足梁體砼連續(xù)供應的需求。為滿足鋼筋吊裝的需要（吊裝重量60噸），梁場配備了2臺80t龍門吊，滿足使用要求。梁場設計生產能力日產1孔，為滿足日產1孔的生產能力，考慮模型與臺座的周轉時間，臺座、模板配置為1:1，配置制梁臺座4個，箱梁模型4套（其中32m模型3套，32m/24m共用模型1套）。箱梁內模采用液壓自動內模，外模采用整體鋼外模。移梁設備箱梁場內，移運梁采用搬梁機移梁方式。箱梁在制梁臺座上經過初張拉后，搬梁機移梁至存放梁區(qū)存放。待所有工序完成后，使用搬梁機進行裝運。場內配置輪胎式搬梁機一臺，可滿足場內箱梁在場內的移運、存放和吊裝要求。4.2施工方案梁體底腹板鋼筋和頂板鋼筋分別在綁扎模具上綁扎，由龍門吊吊裝至制梁臺座安裝。箱梁外模固定在臺座上，底部設置活動關節(jié)，完成支、拆作業(yè)；內模采用自動液壓式，由龍門吊整體安裝，整體拖拉出梁體。梁體混凝土采用高性能混凝土，混凝土制備由1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站完成，拌和站配備微機程控系統(tǒng)及精確電子計量系統(tǒng)?；炷吝\輸通過攪拌運輸車完成。采用混凝土輸送泵配合布料機進行混凝土澆筑，兩側混凝土同步對稱澆筑，連續(xù)推移，一次成型。分三個階段預施應力，即梁體帶模預張拉，移出臺座前的初張拉和在存梁臺座上的終張拉。在存梁臺座上完成真空壓漿、封錨等后序工程。采用搬梁機完成箱梁在場內的移運和吊裝,運梁車上橋方式為便線上橋。4.3箱梁預制施工方法和工藝4.3.1生產工藝流程后張法預應力混凝土雙線簡支箱梁生產工藝流程圖施工技術資料齊全試件制作及檢驗試件制作及檢驗達到規(guī)定強度、彈模及齡期試件檢驗達到規(guī)定強度試件檢驗達到規(guī)定強度砼拌制、運輸水泥漿拌制產品驗收、入庫、出場封錨及養(yǎng)護全部預施應力（終張拉）梁移出臺位、存放、自然養(yǎng)護抽拔膠管澆注梁體砼制作試件自檢并報監(jiān)理檢查自檢并報監(jiān)理檢查吊裝頂板鋼筋及橋面預埋件安裝安裝內模安裝端模吊裝底板、腹板鋼筋骨架、固定支座板及防落梁預埋鋼板測量底模反拱、測量支座處模板平整度、安裝側模模板制作驗收孔道摩阻試驗張拉設備標定鋼絞線下料鋼絞線、錨具檢驗砼拌制、泵送砼原材料檢驗和試驗砼配合比選定、耐久性指標檢驗模型檢修保養(yǎng)底板、腹板鋼筋骨架綁扎、頂板鋼筋綁扎膠管安裝、安裝支座板鋼筋加工進場鋼筋檢驗施工技術資料齊全試件制作及檢驗試件制作及檢驗達到規(guī)定強度、彈模及齡期試件檢驗達到規(guī)定強度試件檢驗達到規(guī)定強度砼拌制、運輸水泥漿拌制產品驗收、入庫、出場封錨及養(yǎng)護全部預施應力（終張拉）梁移出臺位、存放、自然養(yǎng)護抽拔膠管澆注梁體砼制作試件自檢并報監(jiān)理檢查自檢并報監(jiān)理檢查吊裝頂板鋼筋及橋面預埋件安裝安裝內模安裝端模吊裝底板、腹板鋼筋骨架、固定支座板及防落梁預埋鋼板測量底模反拱、測量支座處模板平整度、安裝側模模板制作驗收孔道摩阻試驗張拉設備標定鋼絞線下料鋼絞線、錨具檢驗砼拌制、泵送砼原材料檢驗和試驗砼配合比選定、耐久性指標檢驗模型檢修保養(yǎng)底板、腹板鋼筋骨架綁扎、頂板鋼筋綁扎膠管安裝、安裝支座板鋼筋加工進場鋼筋檢驗(養(yǎng)生)（養(yǎng)生）移梁前初張拉（養(yǎng)生）拆模（外側模移至下一臺座）松開模型、拆端模、預張拉（養(yǎng)生）孔道壓漿原材料(養(yǎng)生)（養(yǎng)生）移梁前初張拉（養(yǎng)生）拆模（外側模移至下一臺座）松開模型、拆端模、預張拉（養(yǎng)生）孔道壓漿水泥、鋼材、外加劑有出廠質量證明書、檢驗合格證書或試驗報告單。箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限對耐久性進行控制檢驗。混凝土原材料入場時嚴格按要求進行檢驗和復檢。堆放地點設明確標識，標識出材料名稱、品種、規(guī)格、生產廠家和生產日期，嚴防誤用。粗骨料分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量，存放地地面全部硬化處理并有斜坡防止積水。粗細骨料設防雨棚。粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料采用專用庫房存放。鋼筋按型號規(guī)格堆放并標識，堆放時離地面25cm，同時覆蓋，以防銹蝕。鋼絞線存放于干燥處，避免潮濕銹蝕，工地存放高出地面200mm并及時蓋好。錨具存放在干燥的庫房。1)水泥水泥采用品質穩(wěn)定、強度等級42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，礦物摻和料僅限于粉煤灰或磨細礦渣粉。性能指標滿足《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》（鐵科技[2004]120號文）；《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設[2005]160號；《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》（GB175-2007）的要求。2)細骨料選用非堿活性，硬質潔凈的天然河砂，細度模數(shù)為2.6～3.0，含泥量不大于2.0%。符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》和JGJ52-2006中的質量要求。3)粗骨料選用非堿活性，級配合理，粒形良好，質地均勻堅固，線膨脹系數(shù)小(膨脹值應＜0.2%并對堿含量進行抑制效能試驗等），堅硬耐久的碎石。粒徑為5～20mm，最大粒徑不超過20mm，并分兩級（5～10mm和10～20mm）儲存、運輸、計量；符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》和JGJ52-2006中的質量要求。4)粉煤灰選用品質穩(wěn)定均勻的Ⅰ級粉煤灰，其需水量比不大于100%，燒失量小于3%，符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》和GB1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的規(guī)定。5)拌和用水采用經檢測符合JGJ63-2006《混凝土拌和用水標準》規(guī)定的水作為拌和用水。6)高效減水劑選用與水泥有良好的相容性，并通過鐵道部鑒定或評審，并經鐵道部質量監(jiān)督檢驗中心檢驗合格的高效減水劑。外加劑符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》和GB8076-1997《混凝土外加劑》規(guī)定。7)預應力鋼絞線選用7φ5公稱直徑為15.20mm，強度等級為1860MPa的鋼絞線。進場后先進行外觀檢查，合格后檢驗力學性能，技術性能符合《預應力混凝土用鋼絞線》GB/T5224-2003的規(guī)定。詳見下表：品種檢驗項目標準要求鋼絞線規(guī)定非比例延伸力力FPO.22(kN)≥234最大力Fm(kNN)≥260抗拉強度Rm(MMPa)≥1860最大力總伸長值率率Agt(%%)≥3.5彈性模量（GPaa）195±101000h應力松松弛率(%)≤2.5（70%）預應力鋼絞線力學性能的抽樣檢驗必須符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》的規(guī)定，以30t為一批，不足30t也按一批計。從外觀檢查合格的每批預應力鋼絞線中任意抽取一盤，盤端取樣。如果有一項試驗結果不符合規(guī)定時，則該盤鋼絞線判為不合格；再從未檢驗過的鋼絞線盤中取兩倍數(shù)量的試件進行復驗；如仍有一項試驗結果不合格，則該批鋼絞線即判為不合格。8)非預應力鋼筋符合《低碳鋼熱軋圓盤條》（GB/T701-1997）和《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499-1998）、《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（GB13013-91）以及《碳素結構鋼》（GB700-2006）的規(guī)定。9)成孔膠棒采用抽拔橡膠棒成孔，橡膠棒質量滿足《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》的要求。10)錨具選用符合TB/T3193-2008《鐵路工程預應力筋用錨具、夾具和連接器技術條件》要求，并經檢驗合格且通過鐵道部認證的產品，技術質量要求見下表：序號項目要求其中進場檢驗項目目1外觀無裂紋,符合圖紙紙設計√2錨固效率系數(shù)≥0.95√3極限拉力總應變≥2.0%√4錨口摩阻及喇叭口口摩阻合計不宜大于6%%5硬度夾片：78-866HRA工作錨板：20-333HRC√外觀檢驗從每批(每個批組不得超過1000套)中抽取10%且不少于10套進行外觀尺寸檢查;硬度檢驗從每批中抽取5%，且不少于5套進行檢查，夾片每批至少抽取5%片進行硬度檢驗;靜載錨固能力檢驗抽取3套。硬度檢驗：從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對其中有硬度要求的零件做硬度試驗，對多孔夾片式錨具的夾片，每套至少抽取5片。每個零件測試3點，其硬度在設計要求范圍內，如有一個零件不合格，則另取雙倍數(shù)量的零件重做試驗。如仍有一個零件不合格，則逐個檢查，合格者方可使用。靜載錨固性能試驗：當質量證明書不齊全、不正確或質量有疑點時，經上述兩項試驗合格后，從同批中抽取6套錨具（夾具或連接器）組成3個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，如有一個試件不符合要求，則另取雙倍數(shù)量的錨具（夾具或連接器）重做試驗。如仍有一個試件不符合要求，則該批錨具（夾具或連接器）為不合格品。11)管道壓漿劑（料）技術指標符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》及《鐵路后張法預應力混凝土管道壓漿技術條件》的要求。12)泄水管橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，符合《給水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T20221-2006）的要求。13)膨脹劑選用對鋼筋無銹蝕，并能很好地抑制堿骨料反應的混凝土膨脹劑。14)保護層墊塊采用與梁體混凝土同強度等級同耐久性的高性能細石混凝土墊塊。4.3.3鋼筋制作及安裝1)鋼筋加工（1）閃光對接焊鋼筋接長采用閃光對接焊。對焊遵守《鋼筋焊接及驗收規(guī)范》JGJ18-2003的有關規(guī)定。每批鋼筋焊接前選定焊接參數(shù)，進行試焊，在試焊質量合格和焊接工藝確定后，成批焊接。鋼筋閃光對焊的操作要領：預熱要充分；頂鍛前瞬間閃光要強烈；頂鍛快而有力。閃光對焊的異?，F(xiàn)象、焊接缺陷及清除措施見表4-1。每批鋼筋焊接前，應先選定焊接工藝和參數(shù)，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規(guī)定的力學性能。在試焊質量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。每個焊工均應在每班工作開始時，應按實際條件試焊2個對焊接頭試件，并檢驗合格后，方可正式焊接。表4-1閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷及消除措施異?，F(xiàn)象和焊接缺缺陷措施燒化過分劇烈并產產生強烈的爆爆炸聲降低變壓器級數(shù)減慢燒化過程閃光不穩(wěn)定消除電極底部和表表面的氧化物物提高變壓器級數(shù)加快燒化速度接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣增加預熱程度加快臨近頂鍛時的的燒化程度確保帶電頂鍛過程程加快頂鍛速度增大頂鍛壓力接頭中有縮孔降低變壓器級數(shù)避免燒化過程過分分強烈適當增大頂鍛留量量及頂鍛壓力力焊縫金屬過燒減小預熱程度加快燒化速度，縮縮短焊接時間間避免過多帶電頂鍛鍛接頭區(qū)域裂紋檢驗鋼筋的碳、硫硫、磷含量；；若不符合規(guī)定時應應更換鋼筋采取低頻預熱方法法，增加預熱熱程度鋼筋表面微熔及燒燒傷消除鋼筋被夾緊部部位的鐵銹和和油污消除電極內表面的的氧化物改進電極槽口形狀狀，增大接觸觸面積；夾緊緊鋼筋接頭彎折或軸線偏偏移正確調整電極位置置修整電極鉗口或更更換已變形的的電極切除或矯直鋼筋的的接頭每個閃光對焊接頭的外觀要求：1)接頭周緣應有適當?shù)溺叴植糠郑⒊示鶆虻拿掏庑巍?)鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋。3)接頭彎折的角度不大于4°。4)接頭軸線的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。當有一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。外觀檢查不合格的接頭，經剔除重焊后方可提交二次驗收。鋼筋接頭的力學性能檢驗項目、頻次、取樣方法：在同條件下（指鋼筋生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）完成并經外觀檢查合格后的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個，也按一批計），從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗。（2）鋼筋調直使用鋼筋調直機進行調直。工藝流程：備料→調直→碼放。質量要求：鋼筋應平直，無局部折曲，鋼筋表面不得有油污。加工后的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。（3）鋼筋的下料工藝流程：備料→劃線(固定擋板)→切斷→堆放。鋼筋切斷備料時將同規(guī)格鋼筋，根據不同長度進行長短搭配，先備長料，后備短料，以盡量減少短頭。質量要求：鋼筋下料時應盡量去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為±10mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為±1d（d為鋼筋直徑）；（4）鋼筋的加工成型鋼筋加工成型在鋼筋車間里完成，鋼筋車間內配有各種梁所用鋼筋加工的大樣圖。工藝流程：準備→劃線→試彎。準備：鋼筋在加工前，首先須熟悉要進行加工的鋼筋規(guī)格、形狀和各部尺寸，以便確定彎制操作步驟和配備彎制機具,鋼筋工在識圖時應統(tǒng)一標準。劃線：根據鋼筋料表上標明的尺寸，用石筆將各彎曲點位置劃出。試彎：每班在進行成批鋼筋彎曲之前，各種型號鋼筋都要試彎2根，并與鋼筋大樣圖校對，并校對鋼筋的彎曲順序，劃線所定的彎曲標志，板距是否合適，各項準確無誤后方可成批彎制。質量要求(1)鋼筋形狀正確，平面上無翹曲不平現(xiàn)象；(2)鋼筋末端彎鉤的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；(3)鋼筋彎曲點不得有裂縫。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求。當設計無要求時，應符合下列規(guī)定：①所有受拉熱扎光圓鋼筋的末端作成180°的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑不得小于2.5d,鉤端應鈄留有不小于3d的直線段。②受拉熱軋帶肋鋼筋的末端，應采用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度不小于3d，直鉤的彎曲直徑不小于5d。③彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。④用光圓鋼筋制成的箍筋,其末端應有彎鉤(半圓形、直角開或斜彎鉤)；彎鉤的彎曲內直徑應大于受力鋼筋直徑，且不應小于箍筋直徑的2.5倍;彎鉤平直部份的長度:一般結構不宜小于箍筋直徑的5倍,有抗震要求的結構不應小于箍筋直徑的10倍。鋼筋在常溫狀態(tài)下加工,不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始,逐步彎向兩端,彎鉤應一次彎成.。鋼筋對焊接頭距離彎曲點距離不小于10d。鋼筋加工的允許偏差及檢驗項目、頻次符合表3-2的規(guī)定表4-2鋼筋加工尺寸要求及檢查方法序號名稱允許偏差(mm))檢查方法檢驗頻次1受力鋼筋全長±10鋼卷尺測量按每孔梁進行檢查2彎起鋼筋的彎折位位置203箍筋內凈尺寸±34彎起部分的高度±55鋼筋彎起直徑和平平直段長度按圖設計圖紙執(zhí)行行鋼筋彎曲機附有多種直徑規(guī)格的軸心，根據鋼筋的不同彎曲直徑選擇不同直徑的軸心。鋼筋彎曲注意事項：(1)鋼筋彎折處的彎曲直徑及末端的彎鉤應符合施工圖紙的規(guī)定；(2)機械彎曲時不得用小直徑軸心彎曲大直徑鋼筋(3)手工彎曲時，鋼筋必須放好，扳子應托平，用力應均勻，不得上下擺動，以免鋼筋發(fā)生翹曲；(4)在彎制過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋對焊接頭開裂、脆斷、太硬或回彈等異?，F(xiàn)象應及時向工班長反映，查找原因，采取措施處理。彎制成型的鋼筋按規(guī)定的存放區(qū)整齊堆碼，并掛牌標識。（5）定位網加工定位網在專用的模模具上焊接。模模具嚴格按照照定位網坐標標加工，鋼筋筋位置采用角角鋼上鋸槽控控制。定位網網分兩部分加加工，腹板定定位網及底板板定位網分別別焊接加工，最最后將底板定定位網按編號號與同編號腹腹板定位網在在專用模具上上對應焊接成成整體。定位位網加工均采采用搭接雙面面焊，焊接牢牢固，成形后后的網片無扭扭曲變形。定定位網加工成成形后，按圖圖紙編號掛牌牌標明并堆放放。各定位網網在有孔道的的網格下部鋼鋼筋上進行標標識。定位網加工允許誤誤差：(1)腹板標高允許許偏差:±2mm(2)定位網網格尺尺寸允許偏差差：±2mm；2)梁體鋼筋綁綁扎將箱梁鋼筋綁扎分分階段進行，底底、腹板鋼筋筋骨架與頂板板鋼筋骨架分分別在專門設設計的綁扎胎胎具上綁扎，待待內模拼裝后后，在制梁臺臺座上將頂板板鋼筋骨架與與底、腹板鋼鋼筋骨架拼裝裝綁扎及焊接接。鋼筋交叉點逐點綁綁扎牢固，豎豎向架立筋和和吊點位置處處用點焊焊牢牢；所有梁體體預留孔處均均增設相應的的環(huán)狀鋼筋；；橋面泄水孔孔處鋼筋可適適當移動，并并增設螺旋筋筋和斜置的井井字形鋼筋進進行加強。為為保證綁扎后后的鋼筋骨架架不變形，要要求所有綁扎扎點（上、下下、左、右）的的綁扎方向，均均為“八字形”。綁線尾端端一律伸入梁梁體。表4—3鋼筋安裝及鋼筋保保護層厚度允允許偏差和檢檢驗方法序號項目要求檢查方法1抽拔橡膠棒與任何何方向的設計計偏差距跨中4m范圍≤≤4mm，其余部位≤6mm用鋼卷尺測量2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后后檢查）≤6mm3底板鋼筋間距及位位置偏差≤6mm4箍筋間距及位置偏偏差≤6mm5腹板箍筋的不垂直直度（偏離垂垂直位置）≤6mm用線垂、鋼卷尺測測量6鋼筋保護層厚度與與設計值偏差差+5mm、0用鋼卷尺測量7其他鋼筋偏離量≤6mm8保護層墊塊數(shù)量齊全，綁扎牢牢固觀察后抽查點數(shù)9管道定位鋼筋間距距≤4mm用鋼卷尺測量10抽拔橡膠棒與梁端端喇叭管面位位置抽拔膠管與梁端喇喇叭管面應垂垂直用角尺測量鋼筋綁扎程序：備料→支座板、防落梁安安裝→底腹板骨架架綁扎→保護層墊塊塊安裝(1)備料：按照施施工圖和技術術交底要求，將將不同規(guī)格、數(shù)數(shù)量、型號的的鋼筋、膠管管、混凝土墊墊塊搬運至綁綁扎胎具附近近，搬運順序序遵循先綁的的鋼筋先搬運運，后綁的鋼鋼筋后搬運。(2)支座板、防落落梁安裝：按按照施工圖紙紙和技術交底底要求將正確確型號的支座座板、防落梁梁安裝在胎具具上，支座板板，防落梁要要與胎具上的的預埋鋼板密密貼。(3)鋼筋綁扎順序序：梁體和橋面鋼筋在在不同綁扎胎胎具上同時進進行。梁體鋼筋：底板底底層→定位網安裝→底板頂層→腹板橋面鋼筋：頂板底底層→頂板頂層鋼筋綁扎質量要求求：(1)鋼筋骨架綁扎扎必須嚴格按按照圖紙規(guī)定定尺寸進行。(2)底腹板鋼筋與與橋面筋其兩兩端相交處按按照圖紙的要要求部分鋼筋筋要焊接；(3)鋼筋彎折角與與縱向分布筋筋交點均須綁綁扎；(4)箍筋接頭交錯錯綁扎；(5)其余各交叉點點可采用梅花花跳綁；(6)綁扎點應擰緊緊，如有斷的的扎絲必須重重綁；(7)為保證綁扎后后的鋼筋骨架架不變形，要要求所有綁扎扎點（上、下下、左、右）的的綁扎方向，均均應為“八字形”。(8)綁扎用的鐵鐵絲不得伸向向保護層內。(9)保護層墊塊塊安裝要求：：墊塊綁扎在在鋼筋骨架的的最外層鋼筋筋交叉點上，。墊墊塊與鋼筋綁綁正綁牢，放放置的墊塊成成梅花形分布布，墊塊間距距不大于1m，確保每平平方米4塊。鋼筋骨架綁扎完后后，必須檢查查驗收后才準準予使用，其其質量標準應應符合表4-3要求。表4-4后張梁預留留管道及鋼筋筋綁扎要求序號項目目要求檢查方法1抽拔橡膠管在任何何方向與設計計位置的偏差差距跨中4m范圍≤≤4mm、其余≤6mm用尺量2橋面主筋間距及位位置偏差（拼拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直直度（偏離垂垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度度與設計值偏偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量≤20mm采用抽拔橡膠棒成成孔。膠棒在在跨中處用鐵鐵皮管連接，接接頭兩端用密密封膠帶封裹裹并用鐵絲綁綁扎牢固，保保證管道順直直。膠棒利用用定位網保證證其位置準確確。3)鋼筋骨架的的吊裝用2臺80t龍門吊及專專用吊具進行行吊裝作業(yè)。吊吊點用[型鋼筋加強強；在起吊鋼筋骨架前前，底、腹板板鋼筋梁端部部位，頂板鋼鋼筋接觸網支支柱預埋件等等部位及鋼筋筋交叉處均采采用點焊加強強。鋼筋吊具通過鋼絲絲繩及索具螺螺旋扣與骨架架鋼筋連接，吊吊具上共設吊吊點255個，縱向間間距2000~22300mm，橫向間距距根據鋼筋籠籠外形和重量量進行分布設設置，在吊裝裝鋼筋時，梁梁端部位增設設吊點。吊裝裝嚴格按操作作規(guī)程作業(yè)，鋼鋼筋骨架底部部嚴禁站人。起起吊時派專人人檢查吊點和和鋼絲繩，保保證鋼筋骨架架平順不變形形，確保全部部吊點受力均均勻。4)預埋件、預預留孔的設置置梁體的各種預埋件件、預留孔與與模板、鋼筋筋骨架同時安安裝，保證設設置齊全、位位置準確。支座板安裝時，套套筒與梁底鋼鋼板焊接時先先用螺栓將其其與鋼板連接接，位置正確確后，將其焊焊牢，并保證證套筒垂直。保保證焊縫高度度，螺栓及支支座鋼板進行行防腐處理。安安裝之前必須須進行檢查驗驗收，檢查內內容包括支座座板的平整度度、螺栓孔位位置、孔徑大大小、垂直度度及預埋筋、支支座螺栓支座座板焊接等。防護墻、電纜槽豎豎墻、接觸網網支柱基礎、遮遮板、預埋鋼鋼筋、梁端伸伸縮縫及綜合合接地鋼筋等等，在相應位位置將預埋鋼鋼筋及預埋件件與梁體鋼筋筋一同綁扎、焊焊接、安裝。接接觸網支柱基基礎預埋鋼筋筋和預埋件應應嚴格按照技技術部門的交交底要求設置置，對應每座座橋上每榀箱箱梁具體設計計位置派專人人檢查落實，以以保證預埋位位置準確無誤誤。做好等電電位連接確保保綜合接地系系統(tǒng)的接地電電阻不大于1Ω。在箱梁兩側腹板上上按設計間距距布置通風孔孔，在通風孔孔處增設鋼筋筋環(huán)。通風孔孔采用通風孔孔模具，模具具固定在內、外外模板肋上，待待梁體混凝土土初凝時及時時松動拔出。橋面泄水孔在防護護墻內側橋面面板沿縱向設設置PVC泄水管，泄泄水孔四周用用井字筋或螺螺旋筋進行加加固。梁底板板泄水孔按設設計要求設置置，在澆筑梁梁底板混凝土土時，在底板板上表面根據據泄水孔位置置設置匯水坡坡。箱梁吊點設在梁端端腹板內側頂頂板上，每端端吊點由4個吊孔組成成，吊點的孔孔徑大小、位位置、垂直度度符合設計要要求，由于吊吊具與梁頂下下緣的接觸面面為鋸齒形，在在內模相應位位置固定好吊吊孔處鋸齒形形模具，并保保證最小保護護層厚度。吊吊孔采用鋼管管模具成孔，吊吊裝孔待梁體體架設后采用用無收縮混凝凝土封堵，并并進行局部防防水及保護層層施工。模板工藝模板分為底模、側側模、端模、內內模。底模、側側模和端模采采用整體式鋼鋼模，內模采采用液壓式自自動縮放內模模。模板具有有足夠的強度度、剛度及穩(wěn)穩(wěn)定性，能保保證梁體各部部結構尺寸及及預埋件的準準確位置，且且多次使用不不變形。1)模板安裝程程序底模調整→側模安安裝→吊裝底、腹腹板鋼筋骨架架→安裝端模下下部→吊裝內?！惭b端模上上部→吊裝頂板鋼鋼筋。2)底模鋼底模與制梁臺座座條形基礎頂頂部預埋角鋼鋼之間采用鋼鋼板支墊，形形成反拱，并并將其焊牢。鋼鋼底模與混凝凝土基礎接觸觸良好、密貼貼，確保鋼底底模在使用過過程中不變形形和不發(fā)生下下沉現(xiàn)象。為為保證線路在在運營狀態(tài)下下的平順性，其其他位置應根根據二期恒載載按二次拋物物線過渡，實實際施工中我我們預設反拱拱為16mm。底模根據據設計要求預預留反拱及壓壓縮量，底模模的平整度按按反拱值控制制在2mm誤差以內，模模板平整度達達到設計要求求。底模上4個支座板位位置高差控制制在2mm以內，模板板預留壓縮量量上緣為6.1mmm,下緣為14.6mmm。底模的檢驗分為平平時檢驗和周周期檢驗，平平時檢驗即在在每孔梁體鋼鋼筋吊裝前進進行，周期檢檢驗為模型使使用周期檢驗驗，檢驗頻率率為1次/每月。當模模型在經過修修理后，應及及時進行復驗驗是否滿足使使用要求。底底模支座位置置，在每次鋼鋼筋吊裝前檢檢查，具體檢檢驗項目見底底模安裝質量量要求見表4-5。表4-5底模安裝裝質量要求序號項目允許偏差（mm）檢測部位檢測方法1橫向矢距及側向彎彎曲21/4L、跨中、3/4L尺量、掛線測2全長±10底模順橋向兩側尺量3跨度±5順橋向支座板中心距離尺量4不平整度≤2mm/m模板表面2m靠尺、塞尺測測5支座部任意兩點高高差1支座板位置水準儀測6四支座相對高差2支座板位置水準儀測7支座部與設計反拱拱偏差1支座板位置水準儀測8其它部位與設計反反拱偏差2所有模板水準儀測9相鄰模板錯臺1相鄰兩塊模板尺量10對角線長度±5四個支座板中心對角線尺量3)外模外模由2個整扇側側模和2側端模構成成。側模分4m段加工，運運至梁場拼裝裝合格后將外外側焊成一整整扇。側模與與端模之間的的連接縫采用用海綿條防止止漏漿，與底底模連接處的的圓弧過渡段段設置在側模模上。外模在在軌道上整體體拖拉縱移，每每側外模通過過臺車上的水水平千斤頂和和豎向千斤頂頂，使外側模模水平和豎向向移動，以達達到模板支拆拆作業(yè)和調整整的目的。(1)支立端模：：清理端模表表面及密封膠膠條處混凝土土漿，吊裝時時，端模要水水平。端?？靠繑n前，應逐逐根將膠管從從錨墊板中穿穿出，并且邊邊穿邊進，端端模兩側的移移動要同步跟跟進。端模到到位后，將端端摸與側模、底底模、內模進進行連接和固固定。(2)側模安裝：：當側?？v移移到位后，利利用豎向千斤斤頂，將側模模與底模對齊齊，利用連接接螺栓將側模模和底模連接接，但不得擰擰緊。在側模模底部放置千千斤頂，通過過經緯儀、水水準儀和鋼尺尺配合測量調調整側模上口口寬度及高度度，調整完畢畢后擰緊側模模和底模的連連接螺栓，并并將側模底部部用千斤頂支支撐牢固。(3)通過調整側側模外側千斤斤頂?shù)母叨龋故箓饶Ｉ喜繉拰挾群蛢A斜度度符合規(guī)定要要求。(4)側模立完后后，檢查側模模的如下尺寸寸：橋面寬度度、橋梁高度度（跨中、1/4、3/4截面）橋面面板下翼的平平整度等，其其誤差應在允允許范圍內。(5)注意事項：模模板的橫移、頂頂升及下降要要同步，移軌軌道要橫平順順，防止側模模變形。(6)內模、外模組組裝質量要求求見表4-6所示。4)液壓內模①內模型式32m箱梁內模分分中部標準段段、兩端變截截面段，共3段。液壓式式內模由固定定頂模板、一一、二級側動動模板、芯梁梁、輪箱、支支撐錐銷、螺螺旋撐桿、液液壓油缸系統(tǒng)統(tǒng)等組成。②液壓內模的安裝和和拆卸流程31.5m跨度箱箱梁內模為整體液壓式式內模。模板板液壓系統(tǒng)分分頂升、側模模及下角模兩兩部分組成，其其中頂升系統(tǒng)統(tǒng)額定壓力為為16Mpa，工作壓力力為13Mpa；內側模收收頂系統(tǒng)額定定壓力為16Mpa，工作壓力力為13Mpa。初次使用用時，須檢查查壓力并調整整到工作狀態(tài)態(tài)。側板及行行架采用油缸缸收縮，下角角模采用螺桿桿伸收調整尺尺寸并用螺栓栓連接。箱梁內模在內模拼拼裝臺座上拼拼裝成整體，待待底、腹板鋼鋼筋安裝完成成后利用龍門門吊將內模整整體吊入安裝裝。安裝流程程：升起頂升升油缸、安裝裝橫向（芯梁梁與輪箱間）固固定軸銷→液壓油缸按按序打開動模模板到位→安裝螺旋撐撐桿、使模板板達到要求尺尺寸→涂脫模劑→整體吊裝、支支撐固定。當梁體混凝土強度度達到拆模強強度后，先拆拆除兩端模板板，再拆除中中間段的液壓壓式模板，利利用卷揚機將將內模拖出梁梁體。拆卸流流程：安裝拖拖行軌道→拆卸螺旋支支撐→拆卸端部人人工收縮式模模板并拖出箱箱內→按序分段收收縮側板及下下角板→拆除橫向固固定軸銷，收收縮頂升油缸缸→落下輪箱滾滾輪到軌道上上→模板整體下下落→用卷揚機整整體拖出模板板→存放到箱外外內模支撐架架上。內模安安裝質量要求求見表4-6所示。表4-6內模、外模組組裝質量要求求序號部位項目允許偏差(mm)檢驗部位檢測方法1內模和側模模板總長上口±10兩側翼模板長度尺量下口±10與底模板相接處尺量2內模頂板與底模板板中心線偏離離設計位置≤10內模兩端吊線、尺量3側模與底模板中心心線偏離設計計位置≤10兩端、1/4L、3/4L、跨中鋼尺、經緯儀測4腹板厚度+10,0兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量5底板厚度+10,0兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量6頂板厚度+10,0兩端、1/4L、3/4L、跨中水準儀測7橋面寬±10兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量8翼緣板與底模板高高差±5兩端、1/4L、3/4L、跨中水準儀測9模板傾斜度偏差≤3‰兩端、1/4L、3/4L、跨中吊線、尺量10腹板中心線與設計計位置偏差≤10兩端、1/4L、3/4L、跨中尺量11平整度1兩端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺測測1端模高度+10,0兩端尺量2寬度0,-2兩端尺量3端模預留孔道偏離離設計位置3尺量4與底板中心位置偏偏差≤2兩端吊線、尺量5)模板的驗收收與維修檢查與驗收(1)模板的檢查查驗收：一是是新制模板進進場后的組裝裝驗收，二是是在橋梁生產產過程中對模模板維修后時時的檢查驗收收。驗收都必必須按照設計計規(guī)范和使用用要求進行驗驗收，嚴禁不不合格模板投投入使用。(2)模板的進場場驗收由工程程部、物設部部、安質部及及施工人員組組成驗收小組組對模板進行行驗收，做好好驗收記錄，合合格后方能交交生產部門進進行試拼。其驗收項目目有：模板的的幾何形狀，模模板的穩(wěn)定性性、模板的強強度和剛度、平平整度及連接接牢固性及焊焊縫等。(3)模板試拼好好后交由工程程部按相關安安裝質量要求求驗收。模板板檢查驗收項項目有：模板板的各部位尺尺寸及幾何形形狀、模板的的穩(wěn)定性、預預埋件的準確確位置、模板板的強度和剛剛度、制造精精度、表面平平整度、連接接牢固性及焊焊縫等。(4)模板檢查驗驗收所用檢測測量器具必須須是經法定的的質檢機構計計量檢定合格格且在有效期期內的計量器器具。檢查與維修(1)模板的定期期檢查一般為為每套模板制制作一個月為為一周期，如如生產過程中中出現(xiàn)特殊情情況時，要及時安排對對模板全面檢檢查、保養(yǎng)、維維修后需要經經工程部檢驗驗驗收合格后后方可投入生生產。(2)模板在使用用過程中的檢檢查項目包括括：有無變形形、開焊；模模板平整度，非非工作面防銹銹劑、滾輪軸軸潤滑性、振振動器座焊接接縫；接縫嚴嚴密性、接縫縫高度。(3)模板的日常常維修保養(yǎng)應應在每榀梁拆拆模后進行（拆拆模后發(fā)現(xiàn)因因模板造成梁梁體表面缺陷陷應立即修整整，修整后經經驗收合格方方可投入使用用），對變形形、開焊、破破損模板進行行維修，對暫暫不使用的模模板逐塊進行行保養(yǎng)，并涂涂上防銹油，確確保模板始終終處于良好狀狀態(tài)表4-7內模安裝質量要求求序號項目允許偏差（mm）檢驗部位檢測方法1全長±10順橋向中心尺測、掛線測2寬度差+2-5兩端、1/4L、3/4L、跨中尺測、掛線測3高度差0-8兩端、1/4L、3/4L、跨中尺測、掛線測4表面平整度3兩端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺5模板接縫間隙＜1模板接縫處塞尺6相鄰模板錯臺2相鄰兩塊模板水平尺測7支撐錐銷懸出高度度-5，0內模支撐錐卷尺測量(4)模板維修質質量標準見表表4-5、表4-6和表4-7所示。高性能混凝土的施施工1)配合比配合比選定是保證證箱梁施工質質量的關鍵。在在試配時，對對混凝土用水水泥、粗細骨骨料、摻和料料、減水劑等等主要原材料料的產品進行行試驗。根據據原材料料源源情況對配合合比進行選配配。要求膠凝凝材料總量不不超過500kgg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落度控控制在16～20cm（保證泵送送）、含氣量量控制在2-4%，對其泌水水率、工作度度、強度、彈彈性模量、耐耐久性進行試試驗,從中優(yōu)選出出優(yōu)越的配合合比。高性能混凝土配合合比初步選定定后，按耐久久性的要求對對選定配合比比制作混凝土土抗凍性、抗抗?jié)B性、抗氯氯離子滲透性性、護筋性、抗抗堿-骨料反應性性等的試件，按按橋梁所處環(huán)環(huán)境進行檢驗驗。選各項指指標最優(yōu)的配配合比為梁體體混凝土配合合比。橋梁取取證前請鐵道道部質檢中心心對混凝土耐耐久性進行檢檢驗。表4-8混凝土耐久性性指標序號混凝土耐久性及材材料檢驗項目目試驗齡期質量指標1堿-骨料反應14d快速砂漿棒膨脹率率小于0.10%%2抗凍性相對動彈性模量56d200次，P≥660%重量56d200次，W≥995%3抗?jié)B56d抗?jié)B等級≥P2004氯粒子滲透56d<1000c5對鋼筋銹蝕性56d無銹蝕6抗裂性56d無裂紋2)混凝土拌和和前的準備混凝土拌和之前，對對所有機械設設備、工具、需需用材料進行行認真檢查，確確保混凝土的的拌制和澆筑筑正常連續(xù)進進行?；炷僚淞系挠嬃苛吭O備經計量量單位檢送合合格，并在檢檢定周期內使使用。發(fā)現(xiàn)計計量設備有異異常時必須及及時校驗。攪拌上料前按試驗驗室提供的施施工配合比調調整配料系統(tǒng)統(tǒng)，拌制中嚴嚴格按照施工工配合比進行行配料和稱量量，并在微機機上作好記錄錄。采用電子子自動計量，配配料允許誤差差水、水泥、摻摻合料、減水水劑為±1%，砂、石為±2%。3）制梁前的試澆筑筑在箱梁混凝土正式式澆筑前，在在箱梁施工的的類似環(huán)境、設設備、施工溫溫度等條件下下，按照施工工配合比進行行向箱梁混凝凝土模擬澆筑筑（即試澆筑筑），已檢驗驗和總結混凝凝土的各種施施工性能，包包括混凝土的的坍落度在不不同時段的變變化，混凝土土的可泵性，和和易性，混凝凝土的振搗性性能，混凝土土的含氣量等等技術指標，為為箱梁澆筑混混凝土積累經經驗。結合梁場臨建進度度，計劃在澆澆筑制梁臺座座條形基礎時時，模擬制梁梁混凝土澆筑筑的過程，進進行制梁前的的試澆筑，并并請試驗監(jiān)理理進行監(jiān)督。4)混凝土拌制制攪拌混凝土前，應應嚴格測定粗粗、細骨料的的含水率，準準確測定因天天氣變化而引引起的粗細骨骨料含水量變變化，以便及及時調施工配配合比，一般般情況下，含含水量每班抽抽測2次，雨天隨隨時抽測，并并按測定結果果及時調整混混凝土施工配配合比。禁止止拌和物出機機后加水。混混凝土在拌合合過程中，及及時地進行混混凝土有關性性能（如坍落落度、和易性性）的試驗與與觀察，前22~3盤每盤盤測定坍落度度和含氣量，穩(wěn)穩(wěn)定后每50m3測一次。攪攪拌工作全部部完畢后將攪攪拌機及全部部混凝土容器器清洗干凈。先向攪拌機投入細細骨料、水泥泥、粉煤灰和和減水劑，攪攪拌均勻后，再再加入所需用用水量，待砂砂漿充分攪拌拌后再投入粗粗骨料，并繼繼續(xù)攪拌到均均勻`，每階段的的攪拌時間不不少于30s，總攪拌時時間不少于2min，也不超過3min。混凝土的坍落度控控制在16—20㎝，含氣量控控制在2%～4%，混凝土在在拌和過程中中，及時地進進行混凝土有有關性能（如如坍落度、和和易性、保水水率）的試驗驗與觀察?；炷涟柚扑俣葢獞蜐仓俣榷染o密結合，拌拌制服從澆筑筑，若澆筑工工序中因故暫暫時停歇，則則攪拌機或混混凝土運輸車車的混凝土不不能灌入輸送送泵中。炎熱季節(jié)攪拌混凝凝土時，采取取措施降低混混凝土拌和物物的溫度，盡盡可能在傍晚晚和晚上攪拌拌混凝土，以以保證混凝土土的入模溫度度不高于30℃。砂石存料料場必須搭設設遮陽棚?；炷涟柚乒ぷ魍晖戤吅?，應及及時清洗拌合合機，并檢修修好有關設備備，以便下次次再用。混凝土入模溫度控控制在10～30℃，如果在夏夏季施工時宜宜在混凝土拌拌合水中加入入冰塊控制拌拌合水溫度來來控制混凝土土拌合物的入入模溫度或在在箱梁預制時時澆筑時間選選在溫度較低低的傍晚或晚晚上澆筑；冬冬季攪拌時采采用加熱水的的方法調整拌拌和物溫度或或混凝土澆筑筑時選在正午午澆筑，水的的加熱溫度不不高于60℃。5)混凝土的泵泵送我場混凝土輸送采采用混凝土攪攪拌運輸車運運送混凝土，通通過混凝土輸輸送泵、布料料機澆筑梁體體?；炷凛斴斔凸苈返钠鹌鹗妓蕉伍L長度不小于15m，除出口處處采用軟管外外，輸送管路路的其他部分分不采用軟管管。輸送管路路固定牢固，開始泵送前前用水泥砂漿漿對混凝土泵泵和輸送管內內壁潤滑，泵送處于慢慢速，待各方方面都正常后后再轉入正常常泵送。泵送送過程中，混混凝土拌合物物始終連續(xù)輸輸送。氣溫較較高時，輸送送管路用濕海海綿包裹。泵泵送即將結束束前，正確計計算尚需用的的混凝土數(shù)量量，并及時通通知混凝土攪拌拌站。6)混凝土澆筑筑在梁體跨中兩側各各布置1臺布料機，澆澆筑人員指揮揮布料機使混混凝土倒入合合理準確的位位置，保證布布料準確均勻勻，布料機輸輸送管路出口口不與模板和和鋼筋直接接接觸。混凝土土的澆筑采用用連續(xù)澆筑一一次成型，兩兩側混凝土同同步對稱澆筑筑。澆筑總的的原則為“先腹板底中中部及底板兩兩側、再腹板板頂部及底板板中部、最后后頂板”，采用連續(xù)續(xù)澆筑、一次次成型的方式式，從箱梁一一端向另一端端兩側腹板混混凝土等高往往復澆筑的順順序。（詳見見混凝土的澆澆筑順序圖）澆筑時采用斜向分分段，水平分分層的方法，先先后兩層混凝凝土的間隔小小于30min，整孔箱梁梁澆筑時間不不超過6h，炎熱季節(jié)節(jié)盡量選擇在在低溫或傍晚晚進行混凝土土的澆筑；混混凝土澆筑時時，模板溫度度控制在5～35℃，混凝土拌拌和物入模溫溫度控制在10～30℃。澆筑時防防止混凝土離離析，混凝土土下落距離不不超過2m，并保持成成孔管道不發(fā)發(fā)生撓曲或位位移，布料機機管道口不直直對腹板槽傾傾倒混凝土。布料機出料時，其其軟管至少有有2人控制，澆澆筑底板、腹腹板混凝土時時出料口不得得正對成孔膠膠管，也不宜宜對向外模翼翼板。布料機機移位時，下下料口必須采采取相應措施施，以防混凝凝土撒落在頂頂板上形成干干灰、夾渣。澆筑底板時，沿箱箱梁軸線中部部預留出部分分混凝土不灌灌，防止?jié)仓拱鍟r因混混凝土壓力從從底板涌出過過多的混凝土土，待腹板澆澆筑完畢后，再再將底板混凝凝土補齊、抹抹平。腹板分分5層澆筑，兩兩側混凝土高高度一致，避避免因兩側混混凝土高低懸懸殊，造成擠擠壓內模偏移移等后果。混混凝土振搗采采用插入式振振搗棒和附著著式振動器聯(lián)聯(lián)合振動工藝藝，插入式振振搗棒振搗為為主，附著式式振動器振搗搗為輔，澆筑筑過程中特別別注意加強倒倒角、鋼筋密密集部位及各各部分交界面面的振搗。插插入式振搗棒棒操作時快插插慢拔，垂直直點振；振搗搗棒移動距離離不超過振搗搗棒作用半徑徑的1.5倍，每點振振搗時間約20～30秒，振搗棒棒插入深度進進入下層混凝凝土面以下100mm。振動棒嚴嚴禁觸碰成孔孔膠棒。頂板板混凝土澆筑筑時，采用從從一端向另一一端并自箱梁梁軸線向兩側側的澆筑順序序，采用插入入式振搗棒振振搗，控制振振搗棒觸及翼翼緣板模型，邊邊澆筑邊用提提漿整平機整整平，并及時時趕壓、抹平平，保證橫向向排水坡和梁梁面平整度。趕趕壓、抹平時時，施工人員員在收漿平臺臺上操作，避避免踩踏在整整平好的混凝凝土面上。梁梁端支座板和和防落梁預埋埋鋼板處鋼筋筋較密需加強強振搗。在梁體混凝土澆筑筑過程中，指指定專人值班班監(jiān)視振動器器運轉情況和和檢查模板、鋼鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺螺栓和支撐等等松動及時緊緊固，漏漿處處及時處理，預預埋件和鋼筋筋移位，及時時校正。7)混凝土養(yǎng)護護梁體高性能混凝土土養(yǎng)護是一個個關鍵工序，防防止干縮及溫溫度裂紋產生生，特別是晝晝夜溫差大的的季節(jié)。混凝土養(yǎng)護分蒸氣氣養(yǎng)護和自然然養(yǎng)護兩種方方式。橋梁澆澆筑后至拆模模前用蓬布苫苫蓋。(1)自然養(yǎng)護夏期氣溫高晝夜溫溫差小，采用用自然養(yǎng)護。夏夏期橋梁澆筑筑后橋面及時時采用布包海海綿墊蓄水，篷篷布苫蓋。利利用灑水的方方法進行養(yǎng)護護。灑水數(shù)次次以后保持混混凝土表面潮潮濕為度，梁梁體拆模后梁梁體外側面及及箱室內立即即噴涂養(yǎng)護劑劑養(yǎng)護。自然然養(yǎng)護當環(huán)境境濕度小于60%時，自然養(yǎng)養(yǎng)護時間不少少于14d。當環(huán)境溫溫度低于5℃時，梁表面面除噴涂養(yǎng)護護劑外，還要要采取保溫措措施，禁止對對混凝土灑水水。(2)蒸汽養(yǎng)護護冬期施工或春秋季季晝夜溫差較較大時采用蒸蒸汽養(yǎng)護，蒸蒸養(yǎng)在特制養(yǎng)養(yǎng)護棚中進行行，蒸汽養(yǎng)護護分靜停、升升溫、恒溫和和降溫四個階階段。靜停期期間應保持棚棚內溫度不低低于5℃，澆筑完成4h后方可升溫溫，升溫的速速度控制在10℃/h之內，恒溫溫時蒸汽溫度度不宜超過45℃，梁體芯部部混凝土溫度度不應超過60℃?zhèn)€別最高不不超過65℃，降溫速度度控制在10℃/h之內。蒸汽汽養(yǎng)護期間及及撤銷保溫設設施時，梁體體混凝土芯部部與表面、表表層與環(huán)境的的溫度不要超超過15℃.蒸汽養(yǎng)護后后，應立即進進入自然養(yǎng)護護階段，時間間不少于7天。為準確確檢測混凝土土養(yǎng)護情況，蒸蒸養(yǎng)前，由試試驗部門負責責試件的取樣樣工作，并放放入養(yǎng)護罩內內同步養(yǎng)護。拆模時，梁體混凝凝土芯部與表表層、箱內與與箱外、表層層與環(huán)境溫差差均不大于15℃；且能保證證混凝土棱角角完整。養(yǎng)護的時間一般為為：在6至9月份，天氣氣氣溫較高時時，采用靜停停4h，升溫3h，恒溫24h（48±2℃），降溫5h，共計36h的養(yǎng)護工藝藝。在氣溫較較低的月份，采采用靜停4～6h，升溫3～4h，恒溫32h（48±2℃），降溫6h，共計48h的養(yǎng)護工藝藝。當環(huán)境氣氣溫低于5℃時，在靜停停階段采用蒸蒸汽低溫預養(yǎng)養(yǎng)，預養(yǎng)溫度度為5～10℃。達到蒸養(yǎng)養(yǎng)時間后，由由試驗部門進進行蒸養(yǎng)試件件的壓力試驗驗，混凝土強強度達到拆模模強度，即可可停止供汽，拆拆除養(yǎng)護罩。蒸蒸汽養(yǎng)護結束束后，立即進進行灑水養(yǎng)護護，時間不少少于7d在蒸養(yǎng)過程中，通通汽以后應定定時測溫度，并并作好記錄。溫溫度計的分布布在跨中的1/4截面、梁端端各布置兩塊塊，梁端箱內內、孔道各布布置一塊，并并應在箱梁混混凝土芯部埋埋設溫度計。恒恒溫時每2h測一次溫度度，升、降溫溫時每1h測一次，并并反饋到鍋爐爐房，通過加加汽或停汽，將將升溫幅度控控制在10℃/h之內。根據據實測溫度調調整蒸汽量。養(yǎng)養(yǎng)護期間要求求各溫度計間間的溫差不超超過4℃拆除養(yǎng)護罩時，不不可立即將蒸蒸養(yǎng)罩打開，以以免由于混凝凝土內外溫差差過大，造成成混凝土表面面出現(xiàn)收縮裂裂紋，尤其在在大風或外部部氣溫較低的的情況。正確確的方法是將將養(yǎng)護罩的兩兩端打開，進進行箱梁室內內的通風，緩緩慢自然的將將梁體表面溫溫度降至環(huán)境境溫度之差不不大于15℃時方可以拆拆除養(yǎng)護罩，并并立即對頂面面、箱內進行行覆蓋和灑水水養(yǎng)護，時間間不少于7d.8)混凝土測溫溫(1)測點布置在蒸養(yǎng)過程中，通通汽以后應定定時測溫度，并并作好記錄。溫溫度計的分布布應合理布置置，溫度計的的分布宜在跨跨中的1/4截面、梁端端各布置兩塊塊，梁端箱內內、孔道各布布置一塊，并并應在箱梁混混凝土芯部埋埋設溫度計。恒恒溫時每2h測一次溫度度，升、降溫溫時每1h測一次，并并反饋到鍋爐爐房，通過加加汽或停汽，將將升溫幅度控控制在10℃/h之內。根據據實測溫度調調整蒸汽量。養(yǎng)養(yǎng)護期間要求求各溫度計間間的溫差不超超過4℃(2)測溫設備和和儀器采用預埋式溫度傳傳感器探頭。將將引線放在模模型邊容易測測量的位置上上。通過電子子測溫儀，量量測各部位溫溫度。傳感器器探頭可重復復使用。⑴芯部溫度和表層溫溫度測點傳感感器探頭的放放置方法在澆注梁體砼前，將將內徑φ10的PVC管預先放入入腹板規(guī)定位位置，預留管管底部用膠帶帶包裹嚴密，防防止砼漿進入入。⑵箱室和棚內溫度測測點傳感器探探頭的放置方方法。將傳感器探頭吊掛掛在指定位置置，把引線接接在易測量的的位置處，并并作好標記。⑶測溫儀器和設備如如出現(xiàn)故障應應及時維修或或者更換。(3)測溫時間和和頻次從澆筑完成開始至至拆模時止。當當采用自然養(yǎng)養(yǎng)護時，1小時測一次次；當采用蒸蒸汽養(yǎng)護時，每0.5小時測一次。當梁體混凝土芯部部與表層，表表層與環(huán)境，箱箱室內與環(huán)境境溫差在15℃以內時，方方可拆除梁體體覆蓋棚和模模型。梁體混凝土芯部溫溫度，表層溫溫度，箱室內內溫度是按測測點的平均值值來計算各部部位的相互溫溫差。測溫記記錄應及時填填寫。如芯部部溫度超過65℃，各部位溫溫差超過15℃時，測溫人人員應及時通通知現(xiàn)場領工工員和班長。9)高性能耐久久性混凝土的的檢驗與評定定(1)試件組數(shù)數(shù)試件分別從箱梁底底板、腹板及及頂板三個部部位隨機抽取取。每個部位位混凝土強度度試件9組：隨梁體體同條件養(yǎng)護護試件為4組（1組作為脫模模和預張拉的的依據，1組作為初張張拉依據，1組作為終張張拉依據，1組備用）；；前期按標準準差未知法制制作5組28d標養(yǎng)試件，后后期（待混凝凝土質量穩(wěn)定定后）按標準準差已知法制制作4組試件；彈彈性模量試件件為2組，其中1組隨梁同條條件養(yǎng)護，1組標準養(yǎng)護護。混凝土強強度試件共計計27組；彈模試試件共計6組（每組6塊）。同配合比、同拌和和站，每200000m3混凝土隨機機抽取抗凍融融循環(huán)、抗?jié)B滲性、抗氯離離子滲透性、堿-骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。(2)檢驗評定定要求混凝土強度評定以以1孔梁為驗收收批，執(zhí)行《鐵鐵路混凝土強強度檢驗評定定標準》TB104425-944標準的規(guī)定定。施工過程的檢驗::梁體混凝土土坍落度、含含氣量、入模模溫度、試件件強度、彈性性模量必須符符合《客運專專線高性能混混凝土暫行技技術條件》及及《客運專線線高性能混凝凝土暫行技術術條件》中的的質量要求。施工后的檢驗:施施工完成后，觀觀察實體混凝凝土結構表面面是否存在非非外力裂縫、蜂蜂窩、麻面、氣氣泡等。按高高性能混凝土土耐久性的檢檢驗評定要求求組織檢驗評評定。抽拔膠棒抽拔時間以不造成成孔道變形、塌塌陷、裂紋或或無法抽拔為為準。一般以以混凝土強度度達6～8MPa為宜。抽拔順順序先上后下下。每次抽拔拔膠棒不超過過兩根。拔出出的膠棒清理理污碴，并仔仔細檢查有無無損傷，嚴重重損傷或壓扁扁的不能繼續(xù)續(xù)使用。拆模當梁體混凝土強度度達到設計強強度的60%以上，混凝凝土芯部與表表層、箱內與與箱外、表層層溫度與環(huán)境境溫度之差均均不大于15℃，且能保證證梁體棱角完完整時拆模。氣氣溫急劇變化化時不進行拆拆模作業(yè)。拆外模時先拆除側側模底部與底底模連接的拉拉桿螺栓和其其他的連接螺螺栓，然后松松開下部內外外側螺旋千斤斤頂，使側模模與梁體脫離離并落在千斤斤頂上，通過過千斤頂將側側模平緩落到到移模臺車上上。拆端模時時先松開所有有連接螺栓，利利用吊車將端端模模塊分別別拆除吊走。端端模拆除后，及及時對錨穴進進行鑿毛。拆除側模、端模后后，再拆除內內模。當梁體體混凝土強度度達到拆模允允許強度后，拆拆除內模。拆拆卸流程：安安裝拖行軌道道→拆卸螺旋支支撐→收縮端部變變截面模板→按序分段收收縮中部液壓壓式內模的一一二級動模板板→拆除橫向固固定軸銷，收收縮頂升油缸缸→落下輪箱滾滾輪到軌道上上→模板整體下下落→用卷揚機將將內模整體拖拖出至內模清清理拼裝存放放區(qū)。預應力施工1）鋼絞線的制作和穿穿束鋼絞線下料場地保保證平坦，采采用無齒鋸切切斷，在下料料場地根據需需下料長度用用紅油漆做下下料的明顯標標識，采用砂砂輪機平放切切割，下料長長度誤差控制制在±10mm內。編束時時先將鋼絞線線理順，并盡盡量使各根鋼鋼絞線松緊一一致。按每束束規(guī)定根數(shù)、規(guī)規(guī)定長度，用用鐵線綁扎，兩兩頭距端5～10cm處用雙根鐵鐵線綁扎，其其余每隔1.5m綁扎一道，成成束后，將鋼鋼絞線束人工工抬移至堆放放地點，分開開堆放并標識識。表4-9鋼絞線下料料長度的允許許偏差項目允許誤差（mm）與設計或計算長度度差±10束中各根鋼絞線差差5采用卷揚機牽引穿穿束，穿束的的順序：由上上向下、由里里向外。穿束時先將一根兩兩端焊鉤的鋼鋼絞線穿過預預應力孔道，用用特制鋼環(huán)將將整束鋼絞線線套好，其中中一根或兩根根鋼絞線端部部安裝夾片打打入鋼環(huán)內，打打緊后，將帶帶鉤鋼絞線一一端鉤在套筒筒上，一端鉤鉤在卷揚機繩繩端，開動卷卷揚機將整束束鋼絞線穿入入預應力孔道道。2)張拉控制應應力的確定生產初期，需對22孔梁進行管管道摩阻、喇喇叭口摩阻等等預應力瞬時時損失測試，測試結果報箱梁設計單位，由設計單位出具張拉控制應力的調整意見，梁場根據調整意見進行張拉。3）張拉機具選用：：千斤頂、油泵:選選用YDCW3000A型液壓千斤斤頂，2YBZ22-49型高壓電動動油泵，油表表采用精度不不低于1.0級、最大讀讀數(shù)為60MPa、表盤讀數(shù)數(shù)分格不大于于1MPa、表盤直徑徑大于150mm防震型油壓壓表。張拉限位板應根據據鋼筋線直徑徑的不同而選選擇不同槽深深的限位板。鋼絞線直徑為15.2mm時,限位板槽深及鋼絞線直徑每增加0.1mm時的具體參數(shù)如下表所示：表4-10限位板板的選用鋼絞線直徑(mmm)15.215.315.415.515.615.7限位板槽深(mmm)6.677.47.88.28.64）設備計量標定張拉千斤頂在使用用前與其配套套使用的油壓壓表共同進行行拉力—油壓值標定定工作。千斤斤頂校正系數(shù)數(shù)小于1.05。千斤頂標標定有效期為為一個月，油油壓表為一周周。千斤頂必必須與配套校校驗油壓表同同時使用。5）張拉工藝張拉工藝流程：制制束→穿束→預張拉→初張拉→終張拉→錨具外鋼絞絞線切割。(1)張拉鋼束前，應應先安裝好錨錨頭，并要求求預應力筋、錨錨具和千斤頂頂位于同一軸軸線上。安裝裝錨頭前，應應先檢查修整整不合格的管管道口（如管管口不圓，不不順直，口徑徑小等）。并并鏟除錨墊板上的灰灰碴污物。當當托住錨圈貼貼緊錨墊板與管口口扶正對中時時，再打緊工工具夾片。(2)張拉時應按按照設計的張張拉順序，兩兩端兩側同時時對稱張拉（即即四臺張拉千千斤頂同時工工作）,當油表讀數(shù)數(shù)達到0.2σcon時，測測量出各千斤斤頂活塞伸出出長度和工具具錨夾片外露露量，待梁體體受力穩(wěn)定后后，四臺千斤斤頂分三階段段張拉到σcon，每階階段應力達到到相應的規(guī)定定，四臺千斤斤頂全部停止止工作待梁體體受力穩(wěn)定后后，才可再次次測量千斤頂頂油缸伸出長度度和工具錨夾夾片的外露量量，通過計算算得出張拉伸伸長值和工具具錨夾片回縮縮量，持荷然后回油油至初始荷載載，測量油缸缸長度，計算算鋼絞線回縮縮值，回油至至零，卸頂并并測量工作錨錨夾片外露量量。張拉伸長值=（千斤頂油缸缸長度之差-工具錨夾片片外露量差）。如如果實測伸長長值與理論伸伸長值之差超超出±6%，須查明原原因，重新進進行張拉。鋼鋼絞線回縮=限位板槽深-工作錨夾片片外露。每次次張拉后及時時計算數(shù)據，核核對所有數(shù)值值，在給定要要求的范圍內內才能進行下下束張拉。預、初張拉工藝流流程：0→0.1σk（測油缸外外露、測工具具錨夾片外露露量）→初張拉控制制應力（測油油缸外露、測測工具夾片外外露量）→回油至0.1σk(測油缸外露露、測工具夾夾片外露量))→回油到0錨固→測量工作夾夾片外露量。終張拉的一般操作作流程：0→0.2σk（測油缸外外露、測工具具錨夾片外露露）→σk（測油缸外外露、測工具具錨夾片外露露、靜停持荷荷5分鐘，隨時補補油）→一端補油至σk，回油至0.2σk（測油缸外外露、測工具具夾片外露）→另一端補油油至σk，回油至0.2σk（測油缸外外露、測工具具夾片外露）→回油到0錨固→測量工作夾夾片外露量。(3)針對第一次已已進行預張拉拉和初張拉的的鋼絞線束，作作第二次終拉拉，按標準再再張拉到100%的設計張拉拉噸位。伸長長值的測定是是張拉至預、初初張拉應力加10Mppa時開始到到σk結束。6)質量檢驗預施應力應符合下下列規(guī)定：(1)全梁斷絲、224小時后滑絲總總數(shù)不得超過過鋼絞線總數(shù)數(shù)的0.5%。不位于同同一側，且一一束內斷絲不不超過一絲。31.5m跨度箱梁不不得超過2絲；23.5m跨度箱梁不不得超過1絲。(2)張拉后每每端鋼絞線回回縮量不大于于6mm，同束工作作錨夾片外露露量差值不超超過2mm。張拉伸長值值兩端相差不不宜超過理論論伸長值的10%，且不超過10mm，否則應分析析原因，進行行張拉調整。(3)鋼絞線及錨錨具因處理滑滑絲，斷絲而而留有明顯刻刻痕或其它傷傷痕，或同一一束鋼絞線張張拉超過3次，均應立即即予以更換。7)張拉注意事項項(1)張拉前檢查查錨具及夾片片，如有裂紋紋或破損應及及時更換。張張拉時錨墊板板下若有蜂窩窩及其他嚴重重缺陷，拆模模后立即進行行修補，待達達到強度后張張拉。(2)錨具使用時時應保持其成成套匹配，不不能混用。錨錨圈及夾片在在使用前應洗洗凈油污并擦擦拭干凈。(3)在錨墊板上上，檢查墊板板與孔道軸線線是否正交，若若偏斜則不能能張拉，應予予以更換或加加楔形墊板；；裝頂時應使使鋼絞線束、錨錨環(huán)、千斤頂頂?shù)妮S線保持持一致，若不不一致應用張張拉吊具調整整使其保證一一致。(4)操作油泵時時嚴格按照各各張拉機具說說明書中的有有關規(guī)定、要要求進行。為為使油壓表指指針在升壓時時穩(wěn)定運行，每每次張拉前應應使油泵空轉轉，排氣時間間不少于1分鐘。(5)張拉設備需專專人保管、保保養(yǎng)、使用，避避免有關部件件損壞或生銹銹，以保證在在使用時具有有良好的性能能；油壓表在不不工作或油泵泵轉移時，應應卸下裝盒保保管。(6)油管保持順直直或大半徑的的彎曲，在接接頭處應有1100mm以以上的直線段段，在其余部部位無小于90°的銳角彎折折。(7)張拉用油保持持清潔，注入入油泵時必須須過濾，保證證無鐵屑，微微砂等有害雜雜質混入油液液中，并根據據具體情況定定期更換。在在露天使用時時，一般油溫溫在30℃～50℃，最高不超超過60℃。(8)油箱內的油量量高于油箱容容積的85%，不滿足時時應加以補充充，油泵泵油油時，油面必必須高于進油油孔50mmm，以防將空空氣泵入千斤斤頂內。(9)張拉機具搬運運轉移時應保保持平穩(wěn)，防防止傾倒。8）、安全注意事項(1)油泵千斤頂頂油路無泄露露，確認正常常后進行作業(yè)業(yè)。(2)專用張拉架架安裝要牢固固可靠，保證證安全。(3)作業(yè)中，操操作要平穩(wěn)、均均勻，張拉時時兩端不站人人。在測量伸伸長量時，操操作人員站在在側面進行操操作。(4)千斤頂不準準超載，不準準超出規(guī)定的的行程。(5)張拉時，油壓壓升降緩慢，切切忌突然加壓壓或卸壓，兩兩端伸長值基基本保持一致致，嚴禁一端端張拉。(6)鋼絞線回油至至錨固后發(fā)現(xiàn)現(xiàn)斷、滑絲及及伸長值超標標需卸荷重新新張拉時，需需由專人操作作。(7)張拉區(qū)域禁止止非工作人員員進入，周圍圍要設置明顯顯警示牌。鋼絞線切割：在終張拉完24hh后經檢查確確認沒有滑絲絲斷絲，并測測量梁體彈性性上拱度后，進進行錨外鋼絞絞線切割。鋼鋼絞線切割處處距錨具30～35mm，端頭鋼絞絞線使用砂輪輪片切割。切切割完成后用用聚氨酯防水水涂料對錨具具、錨墊板及及外露鋼絞線線頭進行防銹銹處理。壓漿與封錨預應力筋終張拉完完成后，在48小時內進行行管道真空輔輔助壓漿。壓漿用水泥為強度度等級不低于于42.5級的低堿普普通硅酸鹽水水泥，水膠比比不超過0.33，水泥漿摻摻入預應力壓壓漿劑。壓漿前清除孔道內內雜物和積水水。用砂漿對對錨頭進行封封堵，防止在在壓漿過程中中造成漏漿。開開啟壓漿泵，使使?jié){體從壓漿漿管中排出，以以排出壓漿管管中的空氣、水水和稀漿。當當排出的漿體體流動度和攪攪拌罐中的流流動度一致時時，開始壓漿漿。用真空泵抽吸預應應力孔道內的的空氣，使孔孔道壓力穩(wěn)定定在-0.006～-0.088MPa的真空度，然然后在孔道的的另一端用連連續(xù)式壓漿泵泵以0.5～0.6MPPa的壓力將拌拌制好的漿體體壓入預應力力孔道，以提提高孔道壓漿漿的密實度。由一端壓入漿體，當當另一端噴出出的漿體與進進漿口濃度相相同時，關閉閉出漿口，繼繼續(xù)壓漿，當當壓力達到0.5～0.6MPPa時，關閉進進漿口，且持持壓2min。待漿體初初凝不流動時時拆卸閥門，以以確?？椎纼葍葷{體飽滿密密實。漿體的性能檢驗嚴嚴格按照試驗驗操作規(guī)程要要求進行，試試件取出漿口口的水泥漿制制作，并注明明梁號及施工工日期。試件件制作4×4×116cm3共2組，1組28d標養(yǎng)，1組隨梁體同同條件養(yǎng)護。檢檢查入庫強度度的試件必須須隨同梁體在在同樣條件下下養(yǎng)護。孔道壓漿完畢，漿漿體已凝固后后，及時進行行梁體封錨作作業(yè)。為保證證混凝土結合合良好，檢查查錨穴混凝土土表面鑿毛情情況。澆筑封錨混凝土之之前，先將錨錨墊板表面和和封閉錨頭的的砂漿鏟除干干凈，對錨板板與錨墊板之之間的交接縫縫用聚氨酯防防水涂料進行行防水處理，同同時檢查確認認無漏壓的管管道后，澆筑筑封錨混凝土土。防水處理后利用安安裝于錨墊板板螺栓孔的短短鋼筋，與設設計錨穴鋼筋筋網片綁扎在在一起，保證證封錨混凝土土與梁體連為為一體。封錨采用無收縮混混凝土，加強強搗固，保證證混凝土密實實，無蜂窩麻麻面，與梁端端面平齊，封封錨混凝土及及時抹面壓光光，封錨后混混凝土面與梁梁體混凝土的的錯臺不超過過2mm。加強養(yǎng)護，充分保保持混凝土濕濕潤，防止封封錨混凝土與與梁體之間產產生裂紋。對對混凝土進行行灑水養(yǎng)護7天。封錨混凝土養(yǎng)護結結束后，采用用聚氨酯防水水涂料對封錨錨混凝土與梁梁體混凝土接接縫處進行防防水處理。評定混凝土28dd強度及檢驗驗混凝土實際際強度試件：：每天從拌制制封錨混凝土土（不超過5m3）中隨機取取樣。制作6組試件，其其中5組（σ未知法）為28d標養(yǎng)；1組隨梁養(yǎng)護護。箱梁在制梁場的移移運和存放箱梁在制梁場內移移運、起落存存放作業(yè)利用用移梁臺車完完成。箱梁在在制梁臺座上上經過初張拉拉后，移至存存梁區(qū)存放養(yǎng)養(yǎng)生，并進行行后續(xù)工序施施工。1)輪胎式搬梁機機900T輪臺式搬搬梁機主要技技術參數(shù)序號項目參數(shù)1型式輪臺式2額定起吊能力900T3動載啟動沖擊系數(shù)數(shù)1.054靜載啟動沖擊系數(shù)數(shù)1.15工作級別A36梁體裝吊方式四點起吊三點平衡衡7吊點數(shù)48主副起升高度20m9跨度36m（內凈空334.7m）10整機運行速度重載0-5m/min空載0-10m/minn11提梁小車運行速度度重載0-2m/min空載0-4m/minn12提梁小車起升速度度重載0-0.5m/miin重載0-1m/min13穩(wěn)定性安全系數(shù)沿走行軌道方向≥≥1.514整機功率144kW2)箱梁四支點高高差控制為保證箱梁四支點點均勻受力，頂頂、移梁時，箱箱梁同一端兩兩千斤頂串聯(lián)聯(lián)，以保證在在任何條件下下，四支點位位于同一平面面，誤差不超超過2mm。鋪設滑道導軌時要要嚴格控制其其平整度，滑滑道基礎穩(wěn)固固，不下沉，滑滑道導軌鋼板板底密實無空空隙。頂落梁時讓一端兩兩臺千斤頂串串聯(lián)均勻受力力從而保證四四支點在同一一平面內，通通過千斤頂與與壓力表配套套校正關系，千千斤頂受力大大小由油壓表表來反映，只只須控制油壓壓表讀數(shù)相等等即可滿足四四支點均勻受受力的要求。在頂、落、移、存存梁過程中進進行跟蹤測量量，嚴格將四四支點高差控控制在2mm以內。在間測鋼條的便滑產品標識預制梁均設置橋牌牌。橋牌標明明：跨度、活活載等級、設設計圖號、梁梁號、梁體質質量、制造廠廠家、制造年年月、許可證證編號等。箱箱梁在出場前前必須取得生生產許可證。預預制梁制造技技術證明書一一式二份。一一份隨同施工工原始記錄歸歸檔，另一份份交用戶。4.4冬期及雨季季施工方案4.4.1冬期期施工方案1）砂石料的保溫砂石料棚在下雨、下下雪之前用蓬蓬布遮蓋嚴實實，嚴防雨雪雪浸入砂石料料中。晴天時時將蓬布揭開開，晚上再將將蓬布覆蓋，做做好砂石料的的蓄熱保溫工工作。2）混凝土運輸及澆澆筑梁體混凝土澆筑采采用泵送施工工，插入式振振搗器和附著著式振搗器聯(lián)聯(lián)合振搗；混混凝土澆筑時時配足振搗人人員和抹面人人員以縮短工工作時間，橋橋面混凝土澆澆筑振搗、搟搟壓磨光后及及時覆蓋，以以防止混凝土土受凍?；炷凛斔凸懿刹捎梅阑鸩莺熀煴煌饫p塑料料布的保溫措措施，以防止止管路凍結和和確保混凝土土入模時的溫溫度。3）梁體混凝土養(yǎng)護護具體施工措施見“高性能混凝凝土的施工6）混凝土養(yǎng)養(yǎng)護(2)蒸汽養(yǎng)護”。4.4.2雨季及及夏季高溫施施工方案1)雨季施工方案案雨季期間，針對當當?shù)赜昙咎鞖鈿獾奶攸c編制制雨季施工組組織方案，原原則上雨季期期間對總體施施工方案中的的作業(yè)計劃不不作調整。若若由于客觀原原因，雨季期期間完成任務務落后于計劃劃時，則對整整體計劃作適適當?shù)恼{整，并并通過增加設設備、加大投投入等措施在在最短的時間間內趕上。雨雨季期間，采采取以下施工工方案：(1)制作防雨棚架架，作為應急急防護措施。在在梁體混凝土土施工時，混混凝土攪拌站站及制梁區(qū)搭搭設臨時防雨雨棚，保證混混凝土在拌和和及澆筑過程程中不受雨水水的沖蝕。(2)雨季期間，適適當增加生產產員工，添置置各種雨具，建建立雨季施工工專項基金，加加強防洪、防防澇工作，確確保施工順利利進行。2)夏季高溫施工工方案（1）炎熱氣候條件下，盡盡可能安排在在傍晚澆筑而而避開炎熱的的白天，也不不宜在早上澆澆筑，以免氣氣溫升到最高高時加劇混凝凝土內部升溫溫。（2）通過向蓄水池水內內加冰塊來降降低混凝土用用水的溫度。（3）混凝土在輸送過程程中，將輸送送管道用濕布布包裹起來，從從而降低其內內部溫度。（4）混凝土入模前，若若模板和鋼筋筋溫度過高應應潑灑冷水降降溫。（5）拆模時采取逐段拆拆模、邊拆邊邊蓋、邊拆邊邊澆水或邊拆拆邊涂養(yǎng)護劑劑。（6）盡量縮短澆注時間間，使塌落度度不低于原塌塌落度的90%。5．進度計劃5.1計劃開竣竣工日期計劃開工日期：22013年9月1日開始澆筑筑注第一孔箱箱梁；計劃竣工日期：22014年10月15日完成全部部箱梁預制。5.2進度安排排1）施工準備階段：：2010年4月～～2010年6月28日進行制梁前前各項施工準準備工作，建建設制、存梁梁場。2）試制梁及取證階階段：試制梁：20100年6月28日澆筑注第第一榀梁,在8月上旬進行行局級投產鑒鑒定，在8月2取證前形成成不少于10孔的成品梁梁。取證：2010年年8月下旬，請請全許辦鐵路路專用產品審審查部的專家家進行實地核查查和現(xiàn)場抽驗驗。3）規(guī)模生產取證完成后開始規(guī)規(guī)模生產，至至2011年10月31日全部制梁梁完畢。5.3箱梁預制制進度計劃見“臨澤制梁場月生產產計劃表”。6．施工組織6.1組織機構構設置成立中鐵三局集團團涉縣橋梁制制造有限公司司臨澤梁場，由場長、生產副場長、總工程師組成領導層，下設工程技術室、工程試驗室、技術質量室、物資設備室、計劃財務室，綜合辦公室等職能部門。以架子隊帶勞務的模式設立張拉、鋼筋、混凝土、模型、起重、機加、養(yǎng)生、綜合等9個工班。梁場組織機構詳見見圖6-1”XX制梁場組織機機構框圖”所示。圖6-1臨澤梁場場組織機構框框圖場長場長工程技術室工程試驗室物資設備室綜合辦公室安全質量環(huán)保室模型班鉗工班起重班養(yǎng)生班張拉班混凝土班