常見(jiàn)塑膠零件常見(jiàn)缺陷

塑膠零件制品缺陷的消除規(guī)則部門(mén)：MFE版本：00編寫(xiě)：羅德雙G.E.W.培訓(xùn)教材G.E.W.一、飛邊（flash）現(xiàn)象描述塑膠料流出動(dòng)靜模之接合面，形成芒刺壯之現(xiàn)象，稱(chēng)之為毛邊。■由注塑機(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.射出壓力大 降低壓力2.鎖模壓力不足 重新調(diào)整增加3.射出供料量太多 降低射出供料量4.原料溫度高流動(dòng)性過(guò)佳 降低原料加熱溫度5.保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng) 減少保壓時(shí)間6.射出速度太快 降低射出速度7.機(jī)臺(tái)模板平行度欠佳 利用長(zhǎng)度規(guī)測(cè)量平長(zhǎng)度、調(diào)整■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.公母模接合不良 確認(rèn)平行度及合模線2.合模面附著異物 清除異物3.模具之投影面積太大 重新計(jì)算機(jī)臺(tái)能力或換機(jī)4.模具老舊破損 修補(bǔ)破損部位5.熱澆道溫度設(shè)定過(guò)高 調(diào)整適當(dāng)?shù)臏囟取鲇稍弦鸬脑蚣皩?duì)策1.材料本身的粘度低，流動(dòng)性良好；降低成型溫度、模具溫度或變更材質(zhì)G.E.W.二、縮水（sinkmark）

現(xiàn)象描述主出現(xiàn)在成型品表面，其發(fā)生主要原因系原料在冷卻過(guò)程中，體積向肉厚的中心部逐漸收縮，而造成成品表面的凹陷狀況。特別是肉厚特別大的部位，其表面更加明顯。■由注塑機(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.射速太慢 提高射出速度2.射壓偏低 提高射出壓力3.保壓時(shí)間不足 增加保壓時(shí)間4.原料供應(yīng)量不足 增加原料供應(yīng)量5.原料溫度偏高 降低原料加熱溫度6.射嘴太長(zhǎng)或孔徑太小 更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑7.射嘴與模具湯口未吻合 重新校正中心度及圓弧度8.射出噴嘴部溫度低 提高噴嘴溫度9.開(kāi)模太早、冷卻不足 增加冷卻時(shí)間10.熱流道溫度低 提高熱流道之溫度11.射出時(shí)原料產(chǎn)生逆流 螺桿逆止環(huán)更換■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.模具溫度太高 增加冷卻水路或降低水路2.模具溫度不一局部過(guò)高 確認(rèn)水路循環(huán)系統(tǒng)或增減3.澆口或流道細(xì)小 重新計(jì)算及修改湯口或流道4.模穴有特別厚肉的部位 增加厚肉部位之流道5.肉厚設(shè)計(jì)不均或不適當(dāng) 依肉厚比例修正■由原料引起的原因及對(duì)策1.原料流動(dòng)性太好修正成型條件配合或變更村質(zhì)或規(guī)格級(jí)數(shù)2.原料收縮率太高G.E.W.三、流道痕（flowmark）現(xiàn)象描述熔融的原料射入模穴后，以進(jìn)料點(diǎn)為中心，呈現(xiàn)年輪狀紋路的現(xiàn)象?！鲇勺⑺軝C(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.原料溫度低,流動(dòng)性不夠 提高原料加熱溫度2.射出速度慢 提高射出速度3.射出噴口太長(zhǎng)、孔徑太小 適當(dāng)修正孔徑、更換合適品4.保壓壓力低 提高保壓壓力5.保壓時(shí)間不足 增加保壓時(shí)間6.原料供應(yīng)略不足 略增加計(jì)量值7.剛成型時(shí)冷料流入 可以松退來(lái)防止冷卻出現(xiàn)8.射出噴口部溫度低 檢修噴口部電熱圈及能力■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.公母模接合不良 確認(rèn)平行度及合模線2.合模面附著異物 清除異物3.模具之投影面積太大 重新計(jì)算機(jī)臺(tái)能力或換機(jī)4.模具老舊破損 修補(bǔ)破損部位5.熱澆道溫度設(shè)定過(guò)高 調(diào)整適當(dāng)?shù)臏囟取鲇稍弦鸬脑蚣皩?duì)策1.材料本身的粘度低，流動(dòng)性良好；降低成型溫度、模具溫度或變更材質(zhì)G.E.W.四、充填不足（shortshot）

現(xiàn)象描述溶融之塑料經(jīng)射入模穴中，尚未灌滿(mǎn)時(shí)即已冷卻硬化，此種欠料之現(xiàn)象稱(chēng)之為充填不足?！鲇勺⑺軝C(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.射出能力不足 機(jī)臺(tái)射出部能力確認(rèn)2.射出壓力太低 提高壓力3.原料溫度低流動(dòng)性差 確認(rèn)加熱缸溫度及提高射出壓 力4.原料供給量不足 增加料量5.射出速度慢 提高射速6.射出噴嘴部阻力 大確認(rèn)孔徑及電熱能力7.螺桿進(jìn)料不良 手動(dòng)進(jìn)料8.原料落下因難 確認(rèn)清除原料團(tuán)，降低入料口 溫度9.螺桿射出逆流 更新checkring(逆止環(huán))■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.澆口設(shè)計(jì)不平均 重新計(jì)算與修正2.澆口\流道設(shè)計(jì)過(guò)小 重新計(jì)算及加大尺寸3.冷料儲(chǔ)井阻塞 清除阻塞部位4.排氣不良 追加逃氣設(shè)計(jì)5.模溫低減少 冷卻水溫、水量6.成品肉厚太薄 檢查排氣性或增加肉厚設(shè)計(jì)7.熱料道阻塞未通 檢查電路及溫度并檢修8.模具冷卻不當(dāng) 確認(rèn)水路系統(tǒng)并修改之■由原料引起的原因及對(duì)策1.材料本身流動(dòng)性差確認(rèn)或材料變更2.潤(rùn)滑處理不當(dāng)修正使用部位及量的多少3.離噴過(guò)多降低使用量G.E.W.五、銀線（silverstreak）

現(xiàn)象描述成品表面出現(xiàn)隨著原料流動(dòng)方向的銀白色線條之狀況?！鲇勺⑺軝C(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.射出能力不足 確認(rèn)射出容量/可塑化能力2.原料溫度太高產(chǎn)生熱分解 降低原料加熱溫度3.射出速度太快產(chǎn)生熱分解 降低射出速度4.射壓太高產(chǎn)生熱分解 降低射出壓力5.背壓不足卷入空氣 提高背壓6.原料加熱時(shí)間太長(zhǎng) 產(chǎn)生熱分解降低原料加熱溫度 或時(shí)間7.原料加熱溫度低熔不均 提高原料加熱溫度8.螺桿轉(zhuǎn)速太快產(chǎn)生熱分解 降低螺桿回轉(zhuǎn)r.p.m值9.螺桿不潔殘留他料所致 清除螺桿內(nèi)異物異質(zhì)■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.模具溫度低 可先行預(yù)熱模具2.排氣不良不順 追加頂出梢或逃氣槽3.澆口位置不適當(dāng) 重新確認(rèn)與修正4.澆口、流道設(shè)計(jì)太小 重新確認(rèn)與變大尺寸5.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)太小 重新確認(rèn)與變大尺寸6.肉厚設(shè)計(jì)不良 重新確認(rèn)與修正7.模面殘留水份或過(guò)多之潤(rùn)滑劑 徹底去除水份\適當(dāng)潤(rùn)滑劑■由原料引起的原因及對(duì)策1.原料含水份及揮發(fā)物質(zhì)多；以干燥設(shè)備預(yù)熱干燥2.材料受空氣濕度影響混合一起；先預(yù)熱干燥提高機(jī)臺(tái)背壓

G.E.W.六、表面霧狀痕（cloudyappearance）、

光澤不良（lusterless）,現(xiàn)象描述成品光澤面的部分，出現(xiàn)類(lèi)似云霧狀的白色現(xiàn)象?！鲇勺⑺軝C(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.原料熔融程度不均勻、部分過(guò)熱 增加原料加熱時(shí)間使之均勻2.射出噴嘴太冷 檢修噴嘴部電熱片及提高溫度3.射出噴嘴孔徑太小 適當(dāng)修改孔徑或更換合適品4.射出速度太快或太慢 適當(dāng)調(diào)整射出速度5.原料過(guò)熱分解 降低原料加熱溫度或時(shí)間

■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.模溫過(guò)高或過(guò)低或 檢查水路、水溫及水量并修不均 正之2.澆口、流道過(guò)小 重新確認(rèn)與修改3.冷料儲(chǔ)陷設(shè)計(jì)過(guò)小 重新確認(rèn)與修改4.模面附著水份或油質(zhì) 清潔及擦拭模面及頂出梢5.排氣不良 追加頂出梢或逃氣槽6.脫模劑使用過(guò)多 減少脫模劑之量■由原料引起的原因及對(duì)策1.原料本身含水份或揮發(fā)物預(yù)備干燥2.潤(rùn)滑劑中含揮發(fā)物所影響適當(dāng)?shù)販p少潤(rùn)滑劑使用量3.不同材料混合造成更新材料G.E.W.七、熔接線（weldline）

現(xiàn)象描述塑料射入模具中，流經(jīng)流道，面后再會(huì)合而成的細(xì)線?！鲇勺⑺軝C(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.原料溫度偏低流動(dòng)性不足 提高原料加熱溫度2.射出噴嘴溫度太低 檢修噴嘴部電熱片及提高溫度3.射出壓力低 提高射出壓力4.射出速度慢 提高射出速度■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.原料流動(dòng)距離太長(zhǎng) 提高模具溫度或增加流道數(shù)2.模具溫度太低 提高模具溫度3.湯口位置及數(shù)量不當(dāng) 重新計(jì)算與修正4.流道、澆口太小 重新計(jì)算與修正5.冷卻時(shí)間太長(zhǎng) 縮短冷卻時(shí)間6.排氣不良 追加頂出梢或逃氣槽7.離型劑使用太多 以少量多次來(lái)改善■由原料引起的原因及對(duì)策1.原料本身含水份或揮發(fā)物預(yù)備干燥時(shí)間加長(zhǎng)2.原料流動(dòng)性不良提高原料溫度3.原料硬化速度快提高模具溫度4.潤(rùn)滑劑不良或用量過(guò)多適當(dāng)修正G.E.W.八、龜裂（chap）

現(xiàn)象描述產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象

?！鲇勺⑺軝C(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.熔料溫度太低

提高溫度增加樹(shù)脂流動(dòng)性

2.模具濁度太低 適當(dāng)提高模具溫度

3.冷卻時(shí)間太短 增加冷卻時(shí)間4.注射壓力太大 降低注塑壓力5.注射速度太快 降低注塑速度6.注射和保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng) 縮短注射保壓時(shí)間■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.澆口設(shè)計(jì)不平均 重新計(jì)算與修正2.澆口\流道設(shè)計(jì)過(guò)小 重新計(jì)算及加大尺寸3.脫模斜度小型腔及 加大脫模優(yōu)斜度及省光模具凸模粗糙4.設(shè)計(jì)不合理出現(xiàn)尖角

改善設(shè)計(jì)避免出現(xiàn)尖角■由其它引起的原因及對(duì)策1注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂;預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂壁厚與嵌入金屬件的外徑不應(yīng)過(guò)大;成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱2.化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過(guò)多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂G.E.W.九、燒焦（BurnSteak）

現(xiàn)象描述由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起樹(shù)脂高溫分解在制品中帶有黑褐色的燒傷痕?！鲇勺⑺軝C(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1料筒過(guò)熱樹(shù)脂高溫分解 降低料筒溫度2噴咀螺桿螺紋止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流 清理噴咀螺桿3.回料背壓大螺桿轉(zhuǎn)速太快 減小背壓和轉(zhuǎn)速4.注射速度過(guò)高 減小注射速度■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.排氣不良所致 加排氣槽反排氣桿等措施

■由原料引起的原因及對(duì)策G.E.W.十、氣泡（Void）

■由注塑機(jī)床引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.切面厚,有較大骨位 重設(shè)計(jì)模具2.注射壓力太低 增加注射壓力3.注射時(shí)間太短 增加注射時(shí)間4.入料不足 加大澆口■由模具引起的原因及對(duì)策原因 對(duì)策1.模具溫度不均勻 重新排列冷卻管道■由原料引起的原因及對(duì)策1.膠料潮濕;啤塑前要先干燥原料.流體圍繞型芯流動(dòng)時(shí)形成的氣泡由于注入的空氣形成的氣泡現(xiàn)象描述：注塑過(guò)程中若有氣體被困于熔體中,在塑件上則表現(xiàn)為空洞.G.E