第五章質量檢驗

第五章質量檢驗第一節(jié)質量檢驗概述第二節(jié)質量檢驗的主要管理制度第三節(jié)抽樣檢驗的基本概念第四節(jié)抽檢特性曲線（ＯＣ曲線）第五節(jié)抽樣檢驗標準第一節(jié)質量檢驗概述檢驗的含義質量檢驗的職能質量檢驗的分類質量檢驗的依據質量檢驗的重要性第一節(jié)質量檢驗概述一、檢驗的含義

ISO9000定義：

通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。

檢驗是對產品或服務的一種或多種特性進行測量、檢查、試驗、計量，并將這些特性與規(guī)定的要求進行比較以確定其符合性的活動。

檢驗包括的過程二、質量檢驗的職能二、質量檢驗的職能1.鑒別的職能通過測量、比較、判斷質量特性值是否符合規(guī)定的要求。鑒別職能是質量檢驗所固有的第一職能，是保證把關職能的前提。2.把關的職能通過鑒別職能區(qū)分合格品和不合格品，將不合格品實行“隔離”，保證不合格的原材料不投產，不合格的再制品/中間產品不轉序，不合格的成品不出售，實現質量把關，嚴格質量保證。3.預防的職能及時發(fā)現，預防同類問題4.報告（反饋）的職能將質量檢驗獲取的數據和信息，經匯總、整理和分析后寫成報告，為組織的質量策劃、質量控制、質量改進、質量考核以及質量決策提供依據。5.監(jiān)督的職能產品質量的監(jiān)督專職和兼職質量檢驗人員工作質量的監(jiān)督工藝技術執(zhí)行情況的技術監(jiān)督三、質量檢驗的分類按檢驗數量分：全數檢驗、抽樣檢驗、免檢按質量特性值數據性質分：計量值檢驗和計數值檢驗按檢驗手段分：理化檢驗和感官檢驗按檢驗后果的性質分：破壞性檢驗和非破壞性檢驗按檢驗地點分：固定檢驗和流動檢驗按檢驗目的分：驗收檢驗和生產監(jiān)控檢驗按檢驗人員分：自檢、互檢和專檢按產品形成階段分：進貨（或外購件）檢驗、工序檢驗（或過程檢驗）、成品檢驗1.按檢驗的數量劃分①全數檢驗

指對一批待檢產品100％地進行檢驗。②抽樣檢驗指根據數理統計的原理預先制定的抽樣方案。從交驗的一批產品中，隨機抽取部分樣品進行檢驗，根據樣品的檢驗結果，按照規(guī)定的判斷準則，判定整批產品是否合格，并決定是接收還是拒收該批產品，或采取其他處理方式。2.按質量特性值劃分

①計數檢查

計數檢查包括計件檢查和計點檢查，檢查時只記錄不合格數(包括不合格件數或點數)，不記錄檢測后的具體測量數值。②計量檢驗

計量檢驗就是要測量和記錄質量特性的數值，并根據數值與標準之間的對比，判斷其是否合格。

3.按檢驗手段劃分

①理化檢驗

借助物理、化學的方法，使用某種測量工具或儀器設備，所進行的檢驗。

②感官檢驗根據人的感覺器官對產品的質量進行評價和判斷。如對產品的形狀、顏色、氣味、傷痕、老化程度等，通常是依靠人的視覺、聽覺、觸覺和嗅覺等感覺器官進行檢查，并判斷質量的好壞或是否合格。

4.按檢驗后檢驗對象的完整性劃分

①破壞性檢驗

產品被檢查以后本身就不復存在或不能再使用了。

如炮彈等軍工產品、某些產品的壽命試驗、布匹或材料的強度試驗等等，都是屬于破壞性檢驗。破壞性檢驗只能采用抽檢方式。

②非破壞性檢驗檢驗對象被檢查以后仍然完整無缺，不影響其使用性能。

5.按檢驗的地點劃分

①固定檢驗指在生產現場設立固定的檢驗站。

②流動檢驗也稱臨床檢查，由檢驗人員到工作現場去檢查。6.按檢驗的目的劃分

①驗收檢驗(把關檢驗）檢查目的是為了判斷被檢驗的產品是否合格，從而決定是否接收該件或該批產品。

如原材料、外購件、外協件的進廠檢驗，半成品入庫前的檢驗，產成品的出廠檢驗，都是屬于驗收性檢查。

②監(jiān)控檢驗（過程檢驗）檢查的直接目的，是為了控制生產過程的狀態(tài)，也就是要檢定生產過程是否處于穩(wěn)定的狀態(tài)。

如生產過程中的巡回抽檢、使用控制圖時的定時抽檢。7.按產品形成階段分進貨檢驗指外購原材料、外購配套件和外協件入廠時的檢驗。工序檢驗(過程檢驗)對原材料投產后陸續(xù)形成成品之前的每道工序上的在制品所作的符合性檢驗。目的為了防止連續(xù)出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序繼續(xù)進行加工。最后檢驗完工檢驗：在某一加工或裝配車間全部工序結束后的半成品或成品的檢驗。成品檢驗：指將經過完工檢驗的零件、部件組裝成成品后，以驗收為目的的產品檢驗。四、質量檢驗的依據主要依據有以下幾類標準。

(1)技術標準

①產品標準

產品標準是指為保證產品的適用性，對產品必須達到的某些或全部要求所制定的標準。通常，包括對產品結構、規(guī)格、質量和檢驗方法所做的技術規(guī)定。

②基礎標準

基礎標準是指在一定范圍內作為其他標準的基礎，具有通用性和廣泛指導意義的標準。③安全、衛(wèi)生與環(huán)境標準

包括有環(huán)境條件、衛(wèi)生安全和環(huán)境保護等方面的要求。

(2)檢驗標準

檢驗標準主要包括檢驗指導書、檢驗卡、驗收抽樣標準等。

(3)管理標準

指企業(yè)為了保證和提高產品質量和工作質量，完成質量計劃和達到質量目標，企業(yè)員工共同遵守的準則。例如：

①質量手冊和檢驗人員工作守則；②檢驗工作流程中的規(guī)則和制度；③檢驗設備和工具的使用、維護制度;④有關工序控制的管理制度和管理標準；⑤有關不合格品的管理制度；⑥有關質量檢驗的信息管理制度，等等。

投產加工倉庫最后加工成品裝配倉庫進貨出廠工序檢驗中間檢驗進貨檢驗工序檢驗完工檢驗組裝檢驗成品檢驗產品制造工藝流程中檢驗把關圖五、質量檢驗的重要性第一，質量檢驗是工業(yè)生產的耳目，是企業(yè)管理科學化、現代化的基礎工作之一。沒有質量檢驗的生產好象瞎子走路，因為無法掌握生產過程的狀態(tài)，必將使生產（項目）失去必要的控制和調節(jié)。第二，質量檢驗是企業(yè)最重要的信息源企業(yè)許多信息都直接或間接地通過質量檢驗來獲得。質量指標，如合格率、返修率、返工率、廢品率等，同企業(yè)的經濟效益密切相關，是計算企業(yè)經濟效益的依據和重要基礎。質量檢驗的結果還是設計工作、工藝工作、操作水平、文明生產乃至整個企業(yè)管理水平的綜合反映。第三，質量檢驗是保護用戶利益和企業(yè)信譽的有效手段。第二節(jié)質量檢驗的主要管理制度三檢制質量復查制追溯制不合格品管理檢驗計劃三檢制自檢：生產者對自己生產出來的產品，按圖紙、工藝等技術標準自行檢驗并作出合格判定的活動?；z：生產者之間相互檢驗。專檢：由專業(yè)檢驗人員進行的檢驗。這種三結合的檢驗制度是我國企業(yè)長期檢驗工作的經驗總結，是行之有效的。質量復查制

對于生產重要產品(如軍工產品)的企業(yè)，為了保證交付產品的質量或參加試驗產品的穩(wěn)妥可靠、不帶隱患，在產品檢驗后的出廠前，要請同產品有關的設計、工藝、生產、試驗和其他相關的技術部門的人員進行復查。追溯制在生產過程中，每完成一個工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在問題，操作者的姓名、時間、地點和情況分析，在適當的位置作出相應的質量狀態(tài)標志，這些記錄與帶標志的產品同步流轉。產品標志和留名制都是可追溯性的依據，在必要時，都能查清責任者的姓名、時間和地點。追溯制有三種管理辦法：1.批次管理法根據零件、材料或特種工藝過程分別組成批次，記錄批次號或序號，以及相應的工藝狀態(tài)。在加工和組裝過程中，要將批次號逐步依次傳遞或存檔。2.日期管理法對于連續(xù)性生產過程、工藝穩(wěn)定、價格較低的產品，可采用記錄日歷日期來追溯質量狀態(tài)。3.連續(xù)序號管理法根據連續(xù)序號追溯產品的質量檔案。不合格品管理不合格品控制程序包括以下內容：規(guī)定對不合格品的判定和處置的職責和權限。對不合格品要及時做出標識，以便識別。標示的形式可采用色標、票簽、文字、印記等。做好不合格品的記錄，確定不合格的范圍，如生產時間、地點、產品批次、零部件號、生產設備等。評定不合格品，提出對不合格品的處置方式，決定返工、返修、讓步、降級、報廢等處置，并做好記錄。對不合格品要及時隔離存放，嚴防誤用或誤裝根據不合格品的處置方式，對不合格品做出處理并監(jiān)督實施通報與不合格品有關的職能部門，必要時也應通知顧客。對不合格品的處置糾正讓步報廢返工降級返修不合格品處置方式不合格品的處置方法：報廢返工，可以完全消除不合格，并使質量特性完全符合要求，檢驗人員可以決定是否返工。返修，減輕不合格品的程度，使不合格品尚能達到基本滿足使用要求而被接收的目的。返修與返工的區(qū)別在于返修不能完全消除不合格品。原樣使用，也稱為直接回用或讓步使用，不返工和返修，直接交給用戶。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度，特別是要把情況告訴用戶，得到用戶的認可。“三不放過”原則不查清不合格的原因不放過。不查清責任者不放過。不落實改進的措施不放過。“三不放過”原則，是質量檢驗工作中的重要指導思想。檢驗計劃檢驗計劃是對檢驗的指導思想、程序、資源、措施和活動作出的規(guī)范化的書面文件。是企業(yè)新產品投入生產之前，對檢驗工作進行統籌安排的重要文件之一?；緝热荩簷z驗流程圖檢驗站、點設置質量特性不合格嚴重性分級表檢驗指導書檢驗手冊檢驗流程圖表達檢驗計劃中的檢驗活動流程（過程、路線）、檢驗站點設置、檢驗方式和方法及其相互關系，一般應以工藝流程圖為基礎設計。檢驗流程圖是檢驗人員進行檢驗活動的依據之一。它和檢驗指導書構成完整的檢驗技術文件。質量檢驗指導書作用：使檢驗人員按檢驗指導書規(guī)定的檢驗項目、檢驗要求和檢驗方法進行檢驗，保證質量檢驗工作的有效性。檢驗指導書的格式，根據企業(yè)的不同生產類型、不同檢驗流程等具體情況進行設計。

質量不合格（缺陷）嚴重性分級根據設計、制造（工藝）部門編制的質量特性分析表，質量檢驗部門從檢驗的角度將質量特性的缺陷按其重要性及其產生的嚴重性進行分級。目的在于明確檢驗重點，選好驗收抽樣方案、分級管理缺陷、綜合評價產品質量和提高質量檢驗的有效性。質量不合格分級的一般原則分為三級不合格A類不合格。單位產品的極重要質量特性不符合規(guī)定，或單位產品的質量特性極嚴重不符合規(guī)定。B類不合格。單位產品的重要質量特性不符合規(guī)定，或單位產品的質量特性嚴重不符合規(guī)定。C類不合格。單位產品的一般質量特性不符合規(guī)定，或單位產品的質量特性輕微不符合規(guī)定。不合格的嚴重性分級示例（汽車）第三節(jié)抽樣檢驗的基本概念抽樣檢驗的基本概念抽樣檢驗的原理和分類常用術語產品批質量的表示方法抽樣方案的種類第三節(jié)抽樣檢驗的基本概念一、抽樣檢驗的基本概念①全數檢驗

指對一批待檢產品100％地進行檢驗。優(yōu)點:一般比較可靠，同時能提供較完整的檢驗數據，獲得較全面的質量信息。缺點:檢驗的工作量大；檢驗的周期長；檢驗的成本高;要求檢驗人員和設備較多；不可避免的漏檢和錯檢;全檢不適用于破壞性檢驗項目。全檢適用于下面幾種情況：精度要求較高的產品或零部件；對下道或后續(xù)工序影響較大的關鍵部位；手工操作比重大、質量不夠穩(wěn)定的工序；某些小批量，且質量無可靠保證的產品(包括零部件)和工序；采用挑選型抽樣方案時，對于不合格的交驗的一批，產品要進行100％的重檢和篩選。

②抽樣檢驗

抽樣檢驗是指根據數理統計的原理預先制定的抽樣方案。從交驗的一批產品中，隨機抽取部分樣品進行檢驗，根據樣品的檢驗結果，按照規(guī)定的判斷準則，判定整批產品是否合格，并決定是接收還是拒收該批產品，或采取其他處理方式。優(yōu)點：明顯節(jié)約了檢驗工作量和檢驗費用，縮短了檢驗周期，減少了檢驗人員和設備。特別是進行破壞性檢驗時，只能采取抽樣檢驗的方式。缺點：存在一定的錯判的風險。抽樣檢驗適用于下面幾種情況：生產批量大、自動化程度高、質量比較穩(wěn)定的產品或工序；進行破壞性檢驗的產品或工序；外協件、外購件成批進貨的驗收檢驗；某些生產效率高、檢驗時間長的產品或工序；檢驗成本較高的產品或工序；漏檢少量不合格品不會引起重大損失的產品或工序。二、抽樣檢驗的原理和分類Nnds批樣本抽樣檢驗比較不合格品數標準批合格批不合格判斷對象：一批產品分類：1.按數據性質分類計數抽樣檢驗；計量抽樣檢驗2.按樣本的數目分類一次抽樣；二次抽樣；多次抽樣；序貫抽樣3.按抽樣方案能否調整分類標準型抽樣；調整型抽樣４.按提交檢驗時是否成批逐批抽樣；連續(xù)抽樣分類：計數檢驗與計量檢驗計數檢驗：對檢驗批中每個個體記錄有無某種屬性，計算共有多少個體有（或無）這種屬性；或者計算每個個體中的缺陷數的檢驗方法叫計數檢驗。計量檢驗：對檢驗批中每個個體，測量其某個定量的質量特性的檢驗方法叫計量檢驗。分類：調整型與標準型調整型抽樣方案：有轉移規(guī)則，一組抽樣方案，利用產品的質量歷史信息來調整，可降低檢驗的成本。標準型抽樣方案:

只有一個方案，沒有轉移規(guī)則分類：一次抽樣、二次抽樣、多次抽樣、序貫抽樣一次抽樣:從批中只抽取一個樣本的抽樣方式。二次抽樣：根據第一個樣本提供的信息，決定是否抽取第二個樣本的抽樣方式。多次抽樣：可能依次抽取多達K個樣本的抽樣方式。序貫抽樣：逐個地抽取個體。事先并不固定抽取個數的抽樣方式。根據事先規(guī)定的規(guī)則，直到可以作出接受或拒收此批的決定為止，一般用于大型或貴重產品。三、常用術語１.單位產品：為實施抽樣檢驗而劃分的單位體。２.檢驗批：作為檢驗對象而匯集起來的一批產品，有時也稱交檢批。3.批量：檢驗批中單位產品的數量。常用Ｎ表示。4.缺陷：質量特性未滿足預期的使用要求，即構成缺陷。5.不合格：單位產品的任何一項質量特性未滿足規(guī)定要求。A類不合格B類不合格C類不合格6.不合格品：具有一項或一項以上質量特性不合格的單位產品。A類不合格品。包含一個或一個以上A類不合格（也可能還包含B類和C類不合格）的單位產品。B類不合格品。包含一個或一個以上B類不合格（也可能還包含C類不合格，但不包含A類不合格）的單位產品。C類不合格品。包含一個或一個以上C類不合格（但不包含A類和B類不合格）的單位產品。7.合格品：沒有任何不合格的單位產品。8.抽樣方案：樣本量和批接收準則的組合批接收準則：包括接收數、拒收數、接收常數和判斷準則等。9.接收數（合格判定數）Ac：在抽樣方案中，預先規(guī)定的判定批產品合格的那個樣本中最大允許不合格數，記作AC或c。10.拒收數（不合格判定數）Re：抽樣方案中預先規(guī)定判定批產品不合格的樣本中最小不合格數。四、產品批質量的表示方法1.批不合格品率p

p=×100%≈d/n×100%

D—批中不合格品數N—批量d—樣本中的不合格品數n—樣本量2.不合格品百分數（常用）

100p=×100≈d/n×100常用于計件抽樣檢驗

3.每百單位產品不合格數Q（常用）

Q=100×=100×c/n

C—總體或批中不合格數c—樣本中的不合格數常用于計點抽樣檢驗4.過程平均一定時期或一定量產品范圍內的過程質量水平的平均值。（用每單位產品不合格品數p或每百單位產品不合格數表示）。數批產品首次檢查時得到的平均不合格率。表示的是穩(wěn)定的加工過程中一系列批的平均不合格品率，而不是某個檢驗批的質量。

由于無法得到準確的，需計算注：計算的批數一般不少于20批。例1：某車間從生產線上隨機抽取1000個零件進行檢驗，發(fā)現5個產品有A類不合格；4個產品有B類不合格；2個產品有A類又有B類不合格；3個產品既有B類又有C類不合格；5個產品有C類不合格，則該批產品中各類不合格數和不合格品數如下：不合格數不合格品數A類不合格：7A類不合格品數：7B類不合格：9B類不合格品數：7C類不合格：8C類不合格品數：5合計：24合計：19例2：一批零件批量為N=10000件，已知其中包含的不合格品數為D=20件，則：

批不合格品率p=D/N=20/10000=0.002=0.2%例3：檢驗一批產品，批量N=2000，其中10件每件有兩處不合格，5件各有1處不合格，則：每百單位產品不合格數=（10×2+5）/2000×100=1.25五、抽樣方案的種類１．一次抽樣方案記為（N，n，Ac，Re），一般Re=Ac+1，簡記為(n，c)批量N樣本n樣本不合格（品）數d批合格批不合格d≤Acd≥Re接收不接收例Ｎ＝１００，ｎ＝１０，Ac＝１，Re=2

抽樣方案表示為（１００，１０，１，2），簡記為（10，1）從100件隨機抽取10件，經檢驗發(fā)現有d件不合格品若d≤1，判該批合格若d＞1，判該批不合格接收不接收（１０，１）的一次抽樣檢驗程序２．二次抽樣記為（n1,

n2;Ac1,Re1;Ac2,,Re2)第一個樣本n1第一個樣本不合格品數d1第二個樣本n2第二個樣本不合格品數d2接收不接收d1+d2≦Ac2d1+d2≧Re2d1≧Re1d1≦Ac1Ac1＜d1＜Re1第五節(jié)抽樣檢驗標準計數標準型一次抽樣檢驗計數調整型抽樣檢驗其它抽樣檢驗方法第五節(jié)抽樣檢驗標準一、計數標準型一次抽樣檢驗定義：同時規(guī)定對生產方的質量要求和對使用方的質量保護的抽樣檢驗過程。抽樣方案的確定：1－L(p0)=α

L(p1)=β一般規(guī)定α=0.05，β=0.10。適用范圍：孤立批。二、計數調整型抽樣檢查標準我國：GB/T2828.1-2012特點:(1)適用于連續(xù)批檢驗，一定條件下的孤立批(2)根據產品質量的實際情況，采用正常、加嚴、放寬等三個嚴格程度不同的方案，用一套轉換規(guī)則把它們有機地聯系起來。正常檢驗放寬檢驗加嚴檢驗停止檢驗變壞變好變壞變好無好轉調整型抽樣方案轉換示意圖一次抽樣方案正常檢驗：n=125，Ac=5，Re=6加嚴檢驗：n=125，Ac=3，Re=4放寬檢驗：n=50，Ac=3，Re=4N=2000接收不接收n=125樣本中不合格品數dd≤5d≥6一次正常檢驗判定過程二次抽樣方案二次抽樣正常檢驗判定過程第一個樣本80第一個樣本不合格品數d1第二個樣本80第二個樣本不合格品數d2接收不接收d1+d2≦6d1+d2≧7d1≧5d1≦22＜d1＜5三、其它抽樣檢驗方法（一）計數抽樣檢驗的其他方法序貫抽樣檢驗逐個地抽取個體，事先不固定它們的樣本個數，根據事先規(guī)定的規(guī)則，直到可以做出接收或不接收批的規(guī)定為止。優(yōu)點：在規(guī)定的p0

、p1

及相