鋼箱梁制作方案

/31t t—S=t/4,但》10mm4焊縫咬邊(e)fK一級焊縫：不允許二級焊縫：》0.5mm深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的 10%.Er5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集氣孔一級和二級焊縫：不允許7焊縫錯邊JT f一級和二級焊縫：d<0.1t但>2.0mm8焊縫過溢()所有焊縫：>909表面焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷，焊瘤，表卸夾渣所有焊縫：不允許(1)裂縫：采用MT或PT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，并采用碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補焊。焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標，應補焊。夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。補焊應采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于 4.0mm,并比焊縫的原預熱溫度提高50Co. 因焊接而產(chǎn)生變形的構件，應采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應大于800C,嚴禁用水進行急冷。鋼箱梁涂裝涂裝配套材料鋼箱梁內表面防腐見下表涂裝要求設計值場地噴砂除銹除銹等級Sa2.5級廠內表面粗糙度RZ2660仙m環(huán)氧富鋅底漆及面漆2X100^m廠內4.8.1.2鋼箱梁外表面防腐見下表涂裝要求設計值場地噴砂除銹除銹等級Sa2.5級廠內表面粗糙度RZ36110仙m鋁100仙m廠內氟碳涂料面漆120pm廠內丙烯酸聚原脂40nm廠內涂裝前處理(1)構件被涂裝前必須進行磨修去棱，并徹底清理構件焊縫及表面，如焊渣、飛濺、焊瘤等，要求無銹蝕、無油污。(2)噴砂除銹方式以人工噴砂除銹施工，要求達到噴砂等級為 Sa2.5;上述除銹等級均應按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》( GB8923-88)的規(guī)定執(zhí)行。(3)鋼板和型鋼在制作前應進行拋丸除銹、除塵處理。鋼板、型鋼、梁段表面清理的除銹等級應達到GB/T8923-1988規(guī)定的Sa2.5級，表面粗糙度應達到RZ(40?80)m}一般不超過100nm（3）除銹后，在濕度低于 85％以下時要求 6小時內涂裝，不允許出現(xiàn)返銹后，不加任何處理而進行涂裝作業(yè)。涂覆方法及涂覆范圍大面積噴涂應采用高壓無氣噴涂施工；噴涂時，噴槍嘴距鋼板表面距離應保持 300?500mm距離過小，濕膜過厚，易產(chǎn)生流掛；距離過大，漆霧還未達到鋼板表面已固化，影響油漆附著力。噴涂施工應在空氣濕度小于80％和鋼板表面溫度高于空氣露點 3℃以上進行， 且環(huán)境溫度不能低于5℃，否則會影響漆膜固化。油漆噴涂工藝參數(shù)如下：噴涂機進氣壓力 0.4?0.6MPa噴嘴型號0.21?0.23”（0.53?0.58ram）噴槍距離300?500mm工作環(huán)境濕度 <80%鋼板表面溫度高于露點3℃。細長、小面積以及復雜形狀構件可采用空氣噴涂或刷涂施工；不易噴涂到的部位應采用刷涂法進行預涂裝或第一道底漆后補涂。涂裝環(huán)境及涂裝質量控制涂裝不允許在風沙場合、雨、霧天或相對濕度 85%以上時施工，雨天、雪天、霧天不能進行室外涂裝，涂裝時環(huán)境溫度應在 5?40c之間。環(huán)氧類漆在氣溫 5c以下不允許在施工。當環(huán)境濕度高于 85％時，不能進行高壓無氣噴漆涂裝，但因工程進度關系必須涂裝時采用輥涂或刷涂，當濕度高于 90％時，停止任何涂裝處理。油漆涂層表面應力求光滑、平整，面漆應光潔美觀、色彩均勻。涂裝時不能有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生。如檢驗發(fā)現(xiàn)以上弊病應馬上進行返修補涂。為保證膜厚，對于自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無氣噴涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。多種散裝零件，均應按設計要求，涂足規(guī)定的遍數(shù)，特別注意不得有漏涂等缺陷。最后油漆工作必須在各項裝飾工作結束后，并修正各種缺陷后進行，涂裝前應認真做好清潔工作，噴涂時應注意對有關零件的遮蔽保護，并力求集中調色，一次噴涂成膜，以求得整潔，美觀的涂層外觀質量。多種涂層損傷處需按規(guī)定逐道修補，修補前損傷區(qū)周圍 25?30%范圍內的涂層應打磨成坡度便于修補順滑。箱梁外側鋼板自由邊的棱角要打磨成圓弧，便于涂裝。涂料配制和使用時間：涂料的配制按不同涂料的產(chǎn)品說明書進行配制，隨配隨用，一般配制一次 2小時以內使用完畢。涂料應充分攪拌均勻后方可施工，推薦采用電動或氣動攪拌裝置。對于雙組分或多組分涂料應先將各組分分別攪拌均勻，再按比例配制并攪拌均勻。涂覆范圍：鋼箱梁頂板面涂底漆，鋼箱梁外表面、鋼箱梁內表面涂底、中、面漆。補漆作業(yè)對于局部損傷的涂層，應進行表面清理后按原設計補涂各層涂料。涂料涂層表面應平整均勻，不應有漏涂、剝落、起泡、裂紋，氣孔等缺陷，允許有不影響防護性能的輕微桔皮、流掛、刷痕和少量雜質。顏色應與比色卡相一致。油漆涂層表面應力力求光滑、平整，不能有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生，面漆應光潔美觀、色彩均勻。鋼材油漆表面如因滾壓、切割、電焊或安裝磨損，導致?lián)p壞或生銹時，必須用噴砂或電動工具清理后再行補漆。油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂，起皺，刷紋，垂流粉化失光或散霧等現(xiàn)象時應將漆膜刮除或以砂紙研磨后，重新補漆。油漆涂裝后，如發(fā)現(xiàn)有起泡，凹陷洞孔，剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝時間隔層次予以補漆。臨時吊點布置根據(jù)每段鋼箱梁構件自重不大于 71噸，采用1臺50噸門式起重機和70噸汽車吊抬吊，在鋼箱梁翼板上設置 4個吊點，要求箱梁的重心要在兩端吊耳的中點的連線所在的垂直面上，誤差不超過10mm以避免箱梁傾斜，確保箱梁與冒梁的順利對接。吊耳應焊透，焊縫高度不得低于 25mm。5、鋼箱梁運輸及成品保護待運待運物件堆放需平整穩(wěn)妥墊實，擱置干燥、無積水處，必須進行覆蓋，不能露天存放，防止銹蝕。鋼構件按種類、安裝順序分區(qū)存放，底層墊枕采用I20墊橡膠墊，地基為混凝土地面，應有足夠的支承力，應防止支點下沉。相同構件的鋼構件疊放時，各層鋼構件的墊枕支點應在同一垂直線上，防止鋼構件被壓壞或變形。散件運輸本工程鋼箱梁運輸采用平板車裝運一段鋼箱梁，行駛路線為繁華大道轉創(chuàng)新大道再轉望江西路進入工地現(xiàn)場。運輸前應向運輸部門辦理超寬運輸手續(xù)，批準后方可進行運輸，在運輸過程中應保持勻速行駛、遵守交通規(guī)則，避免發(fā)生交通事故。要求運輸?shù)缆返脑试S寬度滿足箱體分塊寬度，路面條件良好，表面平整，沒有小于30米的轉彎半徑。裝車時，必須有專人監(jiān)管，清點上車的箱號及打包件號，并辦好移交或交接手續(xù)。構件的運輸順序按照安裝順序分單元成套供貨。成品防護箱體構件運輸時要加設臨時支撐，臨時支撐采用I12,間距2米，箱體支撐點按照間距3米布置，支點要牢固、密貼底板，懸出車外不大于 1.5米，箱采用3T倒鏈拉緊，其他散件采用鋼絲繩捆綁，防止滑動碰撞。構件制作必須符合運輸安全要求和現(xiàn)場拼裝進度、質量要求。構件按照安裝順序分單元成套供貨，一次運輸?shù)轿唬苊舛蔚惯\。鋼箱梁箱體在分段運輸過程中，要臨時焊接交叉 [12槽鋼，每2米1道，以便對箱體整段進行固定。6、鋼箱梁施工質量保證措施工程質量管理保證措施：建立三級質量管理體系，在項目部設安全質量部及專職質檢工程師，專職質檢工程師常駐廠內跟蹤檢查，制作廠設專職質檢工程師，班組設兼職質量檢查員，對施工的全方位進行質量管理、監(jiān)督、檢查，并制定切實有效的能夠保證工程質量的措施，克服質量通病，保證工程質量合格。、為確保工程質量，施工中建立質量責任制度、三級質量目標管理制度、技術交底制度、工序“三檢”制度、隱蔽工程檢查驗收制度、質量預控制度、質量管理的獎罰制度等，并在施工中狠抓貫徹落實。加強對工序質量控制，一道工序合格后方可進入下道工序。、分項施工的現(xiàn)場要實行標示牌管理，寫明作業(yè)內容和質量要求，并執(zhí)行“三檢”制度；建立各工序工程的責任制，明確各工序施工的主要人員，以保證質量責任的可追溯性。廣泛開展技術咨詢、技術創(chuàng)新、技術攻關、QC小組活動，積極采用新工藝、新材料、新設備，逐步提高施工技術水平和施工質量。有資質的人員負責焊接質量檢測，嚴格按照規(guī)定要求進行要求的試驗和檢測，保證檢測頻率，不合格的堅決按要求處理。建立技術先導試驗制度。對施工中所用到的焊接工藝、組裝工藝、涂裝工藝等要先進行試驗，試驗合格后再組織大面積施工。焊接變形控制措施焊接變形試驗焊接變形的影響因素很多，如板厚、焊縫長度、焊接類型、焊縫截面積、焊接線能量，約束條件等。為確保能準確控制焊接變形，施工前應對焊接變形進行試驗，具體方法是：焊接時對環(huán)縫焊前（打點距離 300mm和焊后進行跟蹤量測，確定在各部位、縫寬、板厚、氣溫條件下的相對收縮量，建立一定的數(shù)量關系，并據(jù)此采取措施控制焊接變形。焊接變形控制技術（1）下料下料前用平板機將板料進行平整，確保板料平整度符合規(guī)范和設計要求。下料時采用無余量法控制尺寸，既是將焊接變形數(shù)量考慮到板塊尺寸中，下料尺寸適當加大，使板材焊接后的尺寸最終符合設計要求尺寸。2）裝配及固定加強對下料和組裝人員的技能培訓，確保下料和裝配精度，避免因操作人員技能所導致的裝配錯邊。對組裝完畢的梁體加以固定后施焊，防止施焊過程中產(chǎn)生的角變形，同時減少撓曲變形、扭曲變形。（3）正確選擇工藝方法及工藝參數(shù)，嚴格控制線能量施工前對材料及構件進行焊接變形試驗，就是對焊件在焊前（打點距離300mm和焊后進行跟蹤量測，確定在各部位、縫寬、板厚、氣溫條件下的相對收縮量及角變形量，并據(jù)此采取措施控制變形。鋼板焊接變形還要考慮節(jié)段拼裝過程中產(chǎn)生的變形以及在構件施工過程中產(chǎn)生的變形。焊接變形量可通過經(jīng)驗公式進行估算，但要經(jīng)過試驗來確定具體數(shù)值。根據(jù)焊接工藝，可知 CO2氣體保護焊能量最少，埋弧焊次之，手工電弧焊最大，應盡量采用 CO2保護焊接，減少焊接變形。板料的開坡口不宜過大，坡口坡度宜為45°?55°,組件縫隙宜為5?7mm為控制焊接能量輸入量，不宜采用割炬切割方法開坡口，宜采機械冷加工方法打坡口。采用單面焊雙面成型。對各種形式的焊縫，如翼板、底板、腹板板單元的縱向對接焊縫、環(huán)形焊縫、橫隔板對接焊縫等采用陶瓷襯墊單面焊雙面成型技術。采用自動埋弧焊時，應采用多層多道施焊，根據(jù)板厚來確定，一般底板或頂板焊接分4層（4?5道）進行，使用直徑小的焊條，一般選擇4mm星條，可大大降低焊接殘能量，埋弧焊線能量始終控制在28?33KJ/cm,可有效防止變形。板材焊縫橫向一般收縮為1mm/m沿縱向U縮量為0.6mm/m（板厚在12cm以上）。板單元（長10米）的焊縫縱向收縮情況一般在4?6mm另外，在對板單元縱向面外彎曲進行火焰矯形時，面板縱向還要收縮約 1.5mm加上切割坡口及其他矯形過程中的收縮量約0.5mm/m共2mm/m板單元的橫向收縮情況是，正交異性板單元的焊接橫向總收縮量約為0.5?1.2mm/m一般不超過1.5mm/m。（4）選擇合理的施焊順序和方向焊接順序對焊接變形有一定影響，焊接順序應遵循先約束大后約束小部位，焊接方向一致、多層同順序、兩側交替焊接、對稱施焊等原則進行選擇。1）在板單元組合焊接時，要從中心向兩側進行對稱焊接，分層焊接時要從同一方向焊接；2）底板縱向對接采用同時同方向焊接或中間向兩側同時反向焊接，以減小焊接變形并保證焊接變形的一致性。3）在箱形總拼后，先橫隔板與底板的角焊縫或熔透角接焊縫，再焊焊橫隔板立位對接，最后焊橫隔板的仰橫位對接?？v向對接焊縫從一端向另一端焊接，要分層分道焊接，層間溫度符合工藝要求。（5）無馬板組焊技術。盡量采用無碼焊接技術，可有效控制焊接變形，無碼焊接工藝是：使用磁吸碼，用磁力把鋼板固定于胎架 上，不至損傷鋼板，也避免了繁雜的修補工作。以壓代拉，在平臺或胎架上安裝板材時采用壓鐵壓緊來實現(xiàn)線型吻合和防止變形。先裝構架后焊板縫，確實需要在胎架上焊接的板縫，也要改變傳統(tǒng)的先焊板縫后裝構架的做法，采用拼板后先進行構架安裝，裝好構架后一起燒焊，利用構架來限制板的焊接變形。正交異性板單元焊接時會在焊縫處產(chǎn)生角變形，為了有效地采用反變形焊接工藝控制角變形，必須準確了解角變形量 9的大小。因此應進行焊接變形試驗，測量翼板和底板焊接后的變形弧度曲線，計算各焊縫在焊接期間發(fā)生的角變形量 9o再根據(jù)測量結果，推導焊接變形公式。角變形量9與焊接線能量 E成正比，與板單元的面板厚度 t成反比。翼、底板的對接焊接與收縮變形控制翼板、底板的對接采用實心焊絲 CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充蓋面的單面焊雙面成型技術。在打底焊道中，過馬板處容易出現(xiàn)根部縮孔、弧坑裂紋、反面成型不好以及間隙不勻所引起的焊縫根部熔合不良等問題。在生產(chǎn)過程中通過嚴格限制打底焊道工藝參數(shù)、熄弧處加快接頭速度或回焊 20mmz上、針對過大或過小的焊接間隙采用向前推或拉的運條方式解決根部熔合不良的問題；并要求焊接完第一道埋弧自動焊后再去除襯墊，讓受熱下墜的焊縫金屬有所依托，避免了由于打底焊道較薄，焊縫受熱后易下墜而導致反面余高過高等外觀問題；馬板在第一道打底焊道焊接完成并等焊縫溫度降低之后拆除，以減小焊接變形。對接焊縫間隙控制在 4?7mm之間，通過前期生產(chǎn)實測收縮值，使焊接收縮以及變形處于受控狀態(tài)，從而保證焊接質量和整體制造精度。(7)其它焊縫的焊接其余坡口角接、熔透角接以及對接焊縫的焊接除通過采用小的焊接線能量、兩側交替焊接、對稱施焊、預留焊接變形量等措施來控制焊接變形外，還采用了下述措施：鋼箱梁總拼現(xiàn)場焊接嚴格按照焊接順序進行焊接，使焊接收縮量及焊接變形處于受控狀態(tài)。焊接過程中嚴格執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，焊接材料的保管及使用嚴格執(zhí)行要求。培訓焊工在室外作業(yè)的防風、防雨、除污、除銹、除濕、定位焊質量等意識。(8)加強對焊接變形的觀測，積累數(shù)據(jù)，建立焊接變形與焊接工藝、原材料、施工環(huán)境的數(shù)學模型，以用來預測以后焊接施工變形量，不斷提高精度控制水平。鋼箱梁線型控制措施在施工前，除根據(jù)設計給出數(shù)據(jù)外，還要根據(jù)現(xiàn)場安裝情況進行細致計算。每跨的預拱度值，要根據(jù)跨度及箱梁截面特性進行計算。按照設計的縱坡度、橫坡度及預拱度、焊接變形等，計算出詳細的高程、長寬尺寸等三維數(shù)據(jù)，并繪制詳細的施工圖。鋼箱梁在加工及焊接過程中，板單元及節(jié)段的三維尺寸要按照實際縱坡、預拱度、橫坡來控制，同時要考慮在加工、組裝、總拼過程中的焊接變形。為了保證橋梁總長和成橋線型，要編制具體的線型控制要求和各階段線型控制數(shù)據(jù)。在施工中，采用信息化施工技術，在箱梁施工全過程進行線型監(jiān)控，監(jiān)控內容包括整體中心偏位、縱坡高程、橫坡高差、預拱弧線偏位、節(jié)段長度以及總長等，監(jiān)控方法是通過精密全站儀、水平儀進行精密測量，在每個節(jié)段完成后及時按照規(guī)范進行驗收，并檢查是否符合線型要求，如發(fā)現(xiàn)問題，應及時調整高差、焊接順序及間隙。鋼箱梁的零部件，尤其是橫隔板等形狀復雜的部件，放樣采用計算機 CAD1：1圖形輸入數(shù)控切割機號料，并在各個工序間均進行嚴格控制加工和組裝尺寸，要詳細檢查箱梁尺寸、軸線、高度等，嚴格控制在規(guī)范允許范圍內。號料采用無余量切割技術，在單元下料時要考慮鋼板變形，設計尺寸要加上伸縮量、切割口寬度、打磨寬、焊腳寬度等，以保證組拼后的尺寸符合設計要求。鋼箱梁加工精度控制采用從總體控制到零件控制的控制體系，制定總體及各分段、各零件的控制尺寸及精度要求，制定分階段驗收標準。在加工中進行按照標準進行驗收，確保零件尺寸保證分段尺寸、分段尺寸保證整體尺寸。鋼箱梁總裝采用三縱一橫基準控制拼裝精度。在胎架兩端設縱向3對測量塔和與其垂直的橫基線基準墩，測量塔及基準墩與胎架分離且穩(wěn)固，用這三條縱基準和一條橫基準控制鋼箱梁的整體組裝和預拼裝，其中中間測量塔用于中心底板、頂板基準單元的定位和鋼箱梁的預拼裝，邊測測量塔用于腹板、邊側頂板單元的定位。測量所需儀器、測具、量具等要經(jīng)過二級以上資質計量檢定單位統(tǒng)一檢定合格后方可使用，要求工廠與工地內的量具要統(tǒng)一配發(fā)，測量方法要統(tǒng)一。鋼箱梁制造中，采用簡易胎架作為外胎、橫隔板為內胎的多節(jié)段匹配組裝技術，確保鋼箱梁的幾何形狀、相應階段端口的精匹配和全橋的拱度。拼裝平臺必須按照設計的坡度、縱坡度、預拱度、焊接變形、氣溫變形等來確定橫向、縱向及主要節(jié)點的控制尺寸，拼裝時嚴格按照尺寸來控制拼裝精度。拼裝胎架要以底板為基準確定胎架形狀，并預留約1-1.5mm反變形工藝量。避免日照變化及溫差的影響，在凌晨氣溫相對穩(wěn)定情況下實施基準板定位，確保所有箱梁階段軸線一致，并達到標準化。對每一次預拼裝的鋼箱梁采取立體階梯推進方式，即按照鋼箱梁組裝順序，從胎架一端向另一端進行施工，使同一工序在相鄰段上形成階梯，這樣有利于各階段的匹配，避免上下層同時作業(yè)，提高生產(chǎn)安全性，確保整體質量。在鋼箱梁支架拼裝時，總長度要以墩柱上的箱梁節(jié)段為控制點，先安裝墩頂鋼箱梁，在安裝中跨部分，并預留一節(jié)調節(jié)塊先不安。在其他節(jié)段焊接完成后，測量剩余部分的長度，并根據(jù)這個長度，結合對接縫的縫寬加工調節(jié)塊，調節(jié)塊一般要比設計長度長30?50mm切口采用打磨機進行打磨，不能氣割。加強對焊接變形的控制對各種焊接方法進行焊接變形試驗，并對焊接數(shù)據(jù)進行總結，建立數(shù)學模型，用于以后焊接變形的預測和控制。根據(jù)焊接能量比較， CO2氣體保護焊焊接能量最低，手工焊最高，埋弧焊居中，因此應優(yōu)先采用 CO2保護焊，以減少變形，盡量減少手工焊接。板料的開坡口不宜過大，坡口坡度宜為 350?45°,組件縫隙寬度不宜過寬，宜控制在5?7mm^間。為控制焊接輸入量，不允許采用割炬切割方法開坡口，宜采用機械冷加工方法打坡口。采用自動埋弧焊時，應采用多層多道施焊，盡量降低焊接電流，可大大降低焊接殘能量，埋弧焊線能量始終控制在 28?33KJ/cm,可有效防止變形。鋼箱梁焊接質量控制措施焊接質量控制措施焊工（包括定位焊工）必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內的工作。焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應嚴格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評定應符合《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212-2009附錄 C的規(guī)定。焊接材料應通過焊接工藝評定確定；焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的贓物、焊絲上的油繡等必須清除干凈； CO氣體純度應大于99.99%。焊接工作應在室內進行，施焊環(huán)境濕度應小于 80%；焊接底合金鋼的環(huán)境濕度應低于5℃，焊接普通碳素鋼不應低于 0℃；主要桿件應在組裝后 24h內焊接。如果構件在露天焊接時，必須采取防風和防雨措施；主要構件應在組裝后12h內焊接； 當構件的待焊部位結露或被雨淋后，要采取相應的措施去除水分和浮繡。焊接前必須徹底清除待焊（包括定位焊）區(qū)域內的有害物；焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。焊前預熱溫度應通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預熱范圍一般為焊縫每側100mmz上，距焊縫30?50mme圍內測溫。焊工施焊時應做焊接記錄，記錄的內容包括桿件號、焊縫部位、焊縫編號、焊接參數(shù)、操作者、焊接日期等。定位焊應符合以下要求：定位焊縫應距設計焊縫端部30mm^上，其長度為50?100mm間距為400?600mm厚板（50mmtZ±）和薄板（8mm以下）應縮短定位焊間距；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的1/2。焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。埋弧自動焊必須在距設計焊縫端部 80mmz外的引板上起、熄弧。埋弧自動焊縫焊接過程中不應斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?1：5斜坡，并搭接50mmi引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。焊縫檢驗應符合下列要求：所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，產(chǎn)品試板焊縫的外觀應符合產(chǎn)品焊縫的外觀質量要求。焊縫修磨和返修焊應符合下列要求：構件焊接后，兩端的引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷構件。垂直應力方向的對接焊縫必須除去余高，并順應力方向磨平。（3）焊腳尺寸、焊波或余高等超出上限值的焊縫應修磨。焊縫不超差的咬邊應修磨勻順，超差的咬邊或焊腳尺寸不足時，可采用手工焊返修。應采用碳弧氣刨或其他機械方法清除缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。焊接裂紋的清除長度應由裂紋端各外延 50mm。用埋弧焊返修焊縫時，應將焊縫清除部位的兩端刨成不小于 1：5的斜坡。返修焊縫應按原焊縫質量標準要求檢驗；同一部位的返修焊一般不應超過兩次。將鋼箱梁科學合理的劃分成各種縱、橫板單元構件（如面板、底板、橫隔板、縱隔板錢箱的外腹板）在廠內胎型上組裝焊接，各自形成專用生產(chǎn)流水線，避免散件在現(xiàn)場組裝鋼箱梁，使各種板單元件產(chǎn)品標準化。將鋼箱梁各種焊接接頭合理地分類，制作前進行焊接工藝評定試驗。焊接施工順序，橫隔板下端和底板焊接后，才進行相鄰橫隔板單元對接焊接，施焊順序從下向上。越接近底板強約束端，收縮量越小，越接近上側自由端，收縮量越大。板單元件制造中，采用無余量切割技術，考慮焊接收縮變形量補償，一次精密切割下料；盡量采用無馬板組裝縱向肋的技術，避免料馬板焊接鏟除帶來的缺欠。對焊縫加強檢測，檢測要及時全面細致，不合格的要重新處理，不能放過任何缺陷處。7、鋼箱梁制作安全措施鋼箱梁涂裝施工安全文明施工措施涂裝作業(yè)安全、衛(wèi)生應符合GB6514、GB/T7691、GB/T7692和GB/T50212的有關規(guī)定。箱體內涂裝必須設置足夠的臨時排風設施，涂裝作業(yè)區(qū)域空氣中有害物質不超過最高容許濃度，確保涂裝施工人員的人身安全。施工現(xiàn)場應遠離火源，不允許堆放易燃、易爆和有毒物品。涂料倉庫及施工現(xiàn)場應有消防水源、 滅火器和消防工器具，并應定期檢查。消防道路應暢通。密閉空間涂裝作業(yè)應使用防爆燈、器具，安裝防爆報警裝置；作業(yè)完成后油漆在空氣中的揮發(fā)物消散前，嚴禁電焊修補作業(yè)。施工人員應正確穿戴工作服、口罩、防護鏡等勞動保護用品。所有電器設備應絕緣良好，臨時電線應選用膠皮線，工作結束后應切斷電源。工作平臺的搭建應符合有關安全規(guī)定。高空作業(yè)人員應具備高空作業(yè)資格。涂料產(chǎn)品的有機揮發(fā)物含量（VOC應符合國家有關法律法規(guī)要求。保持施工現(xiàn)場清潔，產(chǎn)生的垃圾等應及時收集并妥善處理。鋼箱梁吊裝施工安全措施施工現(xiàn)場設安全工長進行現(xiàn)場安全措施的落實與管理，對現(xiàn)場施工人員、現(xiàn)場機械設備及現(xiàn)場用電進行統(tǒng)一管理。要求參加施工的特工作業(yè)人員必須是經(jīng)過培 訓，持證上崗。施工前對所有施工人員進行安全技術交底。進入施工現(xiàn)場的人員必須戴安全帽、穿防滑鞋，電工、電氣焊工應穿絕緣鞋，高空作業(yè)必須系好安全帶。作業(yè)前應對使用的鋼絲繩、工具、機具、設備進行