重油催化裂化裝置開停工不放火炬操作法經驗分享 煉油DCC裝置操作培訓

重油催化裂化裝置開停工不放火炬操作法經驗分享控制要點氣壓機入口排放火炬放火炬的原因穩(wěn)定塔回流罐大量排放不凝氣控制要點氣壓機入口排放火炬1、由于氣壓機組的性能及控制程序所限，不能實現在反應噴油以前，氣體量少的情況下，提前開機運行。所以通常從反應噴油到氣壓機開車正常，氣壓機入口排放火炬時間約在20～50分鐘不等；2、本操作法重點解決了反應噴油與氣壓機升速之間的時間銜接，力爭反應噴油后氣體排放火炬的時間壓縮到5分鐘左右?？刂埔c1、分餾系統(tǒng)一中回流作為吸收穩(wěn)定系統(tǒng)解吸塔C302塔底熱源，加熱凝縮油，解吸出小于C3的輕組分。但是由于反應噴油后，分餾塔一中泵上量困難（開工過程中分餾塔中部柴油組分少且含水，經常是噴油后需要2～3小時才能上量正常），回流無法建立，造成解吸塔底無熱源供給，C2等輕組分帶入穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔進料含有大量﹤C3組分，造成穩(wěn)定塔及頂回流罐D-302壓力超高，必須依賴大量排放不凝氣的措施來降低回流罐壓力。同時在不凝氣排放過程中，又造成回流罐內大量液態(tài)烴組份氣化后也被排入火炬系統(tǒng)，造成經濟損失，同時如此大量的不凝氣排放，也使火炬管網系統(tǒng)無力應對回收，被迫造成火炬氣大量燃燒，對環(huán)境的污染尤重。2、實現一中回流泵在反應噴油后30分鐘左右上量正常，也是本操作法的控制要點。穩(wěn)定塔回流罐大量排放不凝氣操作說明1、選擇最佳的氣壓機升速控制點 首先在反應噴油前30～60分鐘，先啟動氣壓機并升速到1800轉/分的暖機轉速下待命。從以往開工經驗數據獲知：從反應進料噴油開始到全量富氣到達氣壓機入口約需用時15分鐘。在此過程中，噴油后3分鐘時氣壓機入口火炬閥開度稍有增加，說明此時已經有油氣到達氣壓機入口，但油氣量仍不能滿足氣壓機升速的要求，易造成喘振停機；而噴油后5分鐘時氣壓機入口火炬閥開始明顯增加開度，說明已有較多的富氣到達氣壓機入口。因此我們選擇在噴油后6～9分鐘為機組升速的最佳啟動時間點，同時為了避免機組升速后發(fā)生喘振，規(guī)定了分餾塔頂A-201冷后溫度>35℃，D-201頂部壓力>0.08Mpa，氣壓機入口壓力>0.075Mpa作為升速的必備條件，須全部具備后，才能啟動氣壓機升速程序。操作說明2、氣壓機升速操作的改進 氣壓機在噴油后6～9分鐘之間，由1800轉/分向6000轉/分升速。升速過程進入程序自控，先按照1300轉/分的升幅自動升速至5200轉/分和5465轉/分，約需用時3.5分鐘；然后進入手動程序，繼續(xù)按照300～400轉/分的升幅，升速至6050轉/分以上，約需用時2分鐘；期間需跨越5200轉/分、5465轉/分兩個恒速等待區(qū)，整個升速過程約需5.5～6分鐘，即在反應噴油后12～15分鐘完成升速，使機組能在反應噴油后，全量油氣到達氣壓機入口之前（噴油后15分鐘）達到正常運行狀態(tài)，做到了反應噴油與氣壓機開機的“無縫連接”，最大限度地減少了噴油過程中排放火炬的絕對量，實現催化裝置開工噴油不放火炬。操作說明3、氣壓機入口壓力的保持 氣壓機由1800轉/分轉速開始升速后，當達到3000轉/分時，氣壓機已經能夠帶上部分負荷了，氣壓機入口壓力開始下降，此時就必須將氣壓機入口火炬閥開度開始減少，以保證氣壓機入口壓力＞0.075Mpa，否則極易發(fā)生喘振停車；當轉速升至5500轉/分后，氣壓機已進入工作轉速，氣壓機入口火炬閥開度需要大幅降低；當轉速升至6000轉/分時，大量油氣剛好到達氣壓機入口，在確認反再兩器差壓正常的前提下，此時火炬閥可全關，以確保氣壓機不發(fā)生喘振停機。另外，氣壓機在跨越5200轉/分、5465轉/分兩個恒速區(qū)轉速的過程中，應暫停關小火炬閥的操作，而應保持之前的開度穩(wěn)定，以避免由于壓縮機負荷加載過快，引起蒸汽輪機轉速下降，使程序自動控制難以跟蹤達到5200轉/分和5465轉/分以上，從而不能實現快速跨越恒速區(qū)，造成升速過程延長。所以，只有當程序自動升速到5500轉/分以上時，才能再繼續(xù)逐漸關小火炬閥的開度，確保做到氣壓機升速過程用時最短，盡最大努力減少火炬的排放。操作說明氣壓機升速期間轉速與火炬閥開度的配合關系表氣壓機轉速(轉/分)1800轉/分3000轉/分5500轉/分6000轉/分氣壓機入口DN800火炬閥開度（%）5500氣壓機入口DN400火炬閥開度（%）201060（注明：針對每次開工過程的實況，配合關系表中的火炬閥開度，略有±5%的調整）操作說明4、解決分餾塔一中回流泵不上量0201“帶水”“缺油”

“帶水”主要是反應噴油過程中，為提高沉降器旋流快分VQS線速時，需大量使用蒸汽，帶入分餾塔由于塔內溫度低產生冷凝，冷凝水灌入一中回流管線，引起回流泵帶水汽化造成機泵不上量；并且由于塔盤上積存有冷凝水原因，使分餾塔中部升溫緩慢，回流持續(xù)帶水，出現機泵反復抽空不上量，持續(xù)較長時間（2～3小時）?！叭庇汀敝饕怯捎诜逐s塔采用全固舌塔盤，低負荷時存在漏液現象，且由于噴油時塔內氣體線速高，加之分餾塔中部溫度低，中間組分在塔盤積液槽上保留較少，從而造成一中回流泵不上量。操作說明（1）針對一中回流系統(tǒng)管線積水a.在裝置緊急停工時，當停運一中泵后，采取即刻關閉分餾塔一中回流進、出口器壁閥，防止塔內的冷凝水進入一中回流系統(tǒng)。裝置開工反應噴油后，需待到分餾塔一中抽出口溫度上升至180℃以上時，再開啟一中回流進出口器壁閥，可有效防止冷凝水進入一中回流系統(tǒng)。16層13層關關操作說明（1）針對一中回流系統(tǒng)管線積水b.優(yōu)化噴油用汽過程，由于VQS快分的操作特性，在噴油前必須使用大量蒸汽提高提升管內氣速，以跨越VQS線速不穩(wěn)定區(qū)，防止出現大量“跑劑”。為此，調整優(yōu)化操作時序，使大量用蒸汽時間由以前的10分鐘壓縮到2分鐘，明顯減少了分餾塔內的冷凝水。減少同期用蒸汽（46.3t/h）約5.85噸。低壓蒸汽低壓蒸汽操作說明d.開一中回流泵前加強脫水，防止開泵時泵內的冷凝水汽化影響泵的上量。冷凝水P-206適用范圍32層酸性水富氣至氣壓機粗汽油至P-202D-201P-21829層頂循抽出頂循返塔在噴油前30分鐘，建立分餾塔頂循回流。頂循流量由以前噴油時500t/h，降低到200～250t/h，防止頂循中的冷凝水下移到分餾塔中部，引起一中回流帶水泵不上量，或冷凝水集聚，塔中部升溫緩慢，無法盡快建立一中回流。為確保分餾塔頂溫，保持在115～125℃，在降低頂循量時，適度增加溫位較低且不帶水冷回流，控制在60～80t/h。所以，優(yōu)化后分餾塔頂部流（頂循+冷回流）總量≯350t/h，較以前開工時分餾塔中部升溫速度明顯加快。分餾塔頂部流（頂循+冷回流）總量≯350t/hc.分餾塔頂部采用頂循+冷回流的小流量操作TIC頂溫115～125℃操作說明（2）針對塔盤上一中回流組份少a.裝置分餾塔的塔盤因素：分餾塔為32層全固舌塔盤。固舌塔盤具有壓力降小、不易堵塞、適宜于大處理量等優(yōu)點。但也存在操作彈性相對較小的劣勢，所以在反應噴油初期的低處理量下，塔盤上氣液相平衡建立較困難，容易出現局部塔盤液相負荷低和漏液等問題，使中間組分在塔盤和積液槽上存留較少，從而一中組分缺少，引起一中回流泵不上量。因此我們采取了，在開工噴油后，分餾系統(tǒng)先不抽出輕重柴油外送的措施，從而使柴油組份存留在塔盤上，以增加塔盤和積液槽上液相組分，促使一中回流泵盡快上量。當一中回流上量正常后（流量＞380t/h），再開始外送柴油，并首先抽出輕柴油外送，在仍能保持一中回流穩(wěn)定前提下，再抽出重柴油外送。21層13層關關關輕柴油重柴油關關貧吸收油19層17層16層操作說明66泵房來柴油重化物進提升管柴油進D-205烏蘭油進一中回流返塔線E-206E-301/1P-206P-217返回分餾塔16層從分餾塔13層抽出b.一中系統(tǒng)柴油灌線：在反應噴油前30～60分鐘，利用裝置開工收封油泵P-217在開工期間需連續(xù)從裝置外收柴油的便利條件，通過收封油泵P-217出口的烏蘭油線，將裝置外回抽的柴油注入一中回流的管線，起到用柴油灌注一中回流系統(tǒng)作用，并保持一中系統(tǒng)壓力在0.8～1.0MPa，防止塔內的冷凝水進入一中循環(huán)系統(tǒng)，從而促使一中回流泵能夠快速上量正常。操作說明（2）針對塔盤上一中回流組份少c.首先建立貧吸收循環(huán)：一中泵開啟之前，先啟動貧吸收油泵P205，建立貧吸收循環(huán)。主要是由于貧吸收油泵與一中泵抽出口較接近，先開啟貧吸收油泵有利于將塔盤和積液槽內的存積的冷凝水先抽走，從而促使一中回流抽出口升溫速度加快，將塔盤上的冷凝水蒸出，有利于一中回流泵能夠快速上量正常。21層13層開輕柴油重柴油貧吸收油19層17層16層T3211BT3213≥150℃≥180℃d.噴油后30分鐘左右，必須確認分餾塔中氣相溫度T3213：≥180℃、T3211B:≥150℃時，才能打開分餾塔一中回流抽出和返塔器壁閥，開P206，建立一中回流。開開e.降低塔內氣體線速：適當增大分餾塔底油漿循環(huán)流量，回煉油下返塔流量及二中段循環(huán)流量，控制分餾塔人字擋板溫度在320℃以內，防止分餾塔沖塔，有利于塔中部柴油組份的保留。操作說明5、優(yōu)化反應溫度控制(1)300萬噸/年重催裝置以反應溫度≥540℃時為進料噴油溫度，對迅速汽化原料，減少噴油過程中的“液焦”生成，裝置長周期運行非常有利；同時在高的反應溫度下，干氣和焦炭的產幅增加，對于噴油后早開氣壓機和第一再生器能快速轉為貧氧燃燒，提供了十分有利因素。

操作說明5、優(yōu)化反應溫度控制

(2)資料顯示：超過反應溫度540℃時，催化裂化反應中的熱裂化反應速率會明顯加快，導致產物中C1、C2和丁烯-2的大幅增加。從生產實踐中來看，當反應溫度＞510℃以上時，上述熱裂化產物就會有明顯增多。因此，如果在噴油中維持高反應溫度的時間較長，就會因為氣體產量的增加，造成分餾塔上部氣體線速超高，快速穿透分餾塔中部液層，使塔中部位的積液困難；同時也會使塔頂部換熱負荷大增，不得已提高冷回流和頂循流量，來保證頂溫正常，從而使得頂循和冷回流中的水分下移或積聚塔中部，造成一中回流帶水，導致一中泵長時間不上量。

操作說明5、優(yōu)化反應溫度控制(3)熱裂化產物中丁烯-2大幅增加后，也會使穩(wěn)定塔在升溫過程中，從分餾塔二中回流取走的熱量增多，從而影響分餾塔中上部的升溫速度，也會造成一中回流泵啟動時間延遲。另外，高的反應溫度持續(xù)時間過長，也不利于控制合理的反應劑油比，造成劑油比過低，使催化裂化反應的轉化率下降、選擇性變差。

操作說明5、優(yōu)化反應溫度控制(4)綜合抉擇:選擇在氣壓機升速結束以后(即在噴油12～15分鐘)，必須使反應溫度較快地降到510℃以下，以減少干氣產率。操作說明6、開工噴柴油(1)從其他煉廠開工經驗來看，開工噴汽油對分餾塔升溫有利，一般用量在5～30t/h，最大不超過30t/h。但從300萬噸/年重催裝置的實際情況分析來看，如果在轉劑期間噴汽油，會使的VQS2線速增加較多，甚至＞7m/s，進入不穩(wěn)定區(qū)，存在導致造成裝置“跑劑”的較大風險。所以，我們未加采用。

操作說明6、開工噴柴油(2)從裝置噴油后，一中回流泵難上量的情況來看，適當從反應部分噴入柴油組分，且由于柴油組分在催化裂化反應中只是汽化攜帶熱量、其本身基本不轉化，能夠給分餾塔增加熱量輸入，并使分餾塔中間組分（柴油）的保留量增多，更有利于一中泵上量。在噴油后VQS線速已經進入穩(wěn)定工作區(qū)（19～23m/s），而且柴油組分較汽油重，噴入后對VQS2線速基本無不利影響，不存在導致裝置跑劑的風險。

操作說明6、開工噴柴油(3)在噴油初期，重化物泵P217，被用于開工回抽裝置外柴油，粗汽油泵在噴油初期又未開啟，因此無法及時供給反應急冷汽油。所以在此情況下，采用重化物泵P217回抽的柴油作為反應急冷油，有利于在不損失劑油比的情況下，使反應溫度能夠較快和平穩(wěn)地降低。

操作說明7、增加吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的氣體容量a.緊急停工時，在穩(wěn)定塔底溫度低于163℃前，盡量多外送汽油，以降低穩(wěn)定塔底液面，可以縮短復工時間。b.緊急停工時，盡量降低穩(wěn)定塔頂回流罐D302液面，保持液位＜20%，在開工中可以提高D302的氣體容積，減少開工排放不凝氣操作說明7、增