閥門安裝作業(yè)指導(dǎo)書實用資料

閥門安裝作業(yè)指導(dǎo)書實用資料(可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）

閥門安裝作業(yè)指導(dǎo)書實用資料(可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）閥門裝配測試工藝文件目錄TOC\o"1-1"\h\z\u1.編制依據(jù) 12.施工準(zhǔn)備及應(yīng)具備的條件： 13.主要施工機械及工器具 14.勞動力組織 25.質(zhì)量目標(biāo)、環(huán)境、職業(yè)安全健康目標(biāo)的設(shè)定 26.施工工序和施工方法 27.成品保護(hù)措施： 48.質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)及工藝要求 41.編制依據(jù)1.1設(shè)計文件及圖紙1.2《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184-20211.3《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-20211.4《建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50242-20021.5廠家提供的技術(shù)資料及公司質(zhì)量體系文件。2.施工準(zhǔn)備及應(yīng)具備的條件：2.1相關(guān)的安全、技術(shù)措施文件已編制完畢并已審批。2.2施工人員均已熟悉掌握圖紙和閥門說明書，對施工人員進(jìn)行安全交底、技術(shù)交底，施工人員已經(jīng)了解施工范圍、施工工序和現(xiàn)場安全狀況，并已在交底單上親自簽字。2.3施工所需設(shè)備、材料已到貨齊全并清點驗收。2.4廠家圖紙及相關(guān)資料供應(yīng)齊全，設(shè)備、材料到貨齊全，設(shè)備組合安裝前檢查質(zhì)量已符合要求。2.5施工所用各種小型工器具已準(zhǔn)備齊全，滿足安裝要求2.6臨時電源能滿足施工用電，施工用水滿足打壓要求。2.7施工區(qū)域道路暢通，各平臺應(yīng)平整，孔洞應(yīng)加安全設(shè)施。2.8防護(hù)用品配備齊全，做好安全設(shè)施布設(shè)，安裝用安全設(shè)施按所提數(shù)量已經(jīng)到位。2.9準(zhǔn)備好工器具和起重索具。3.主要施工機械及工器具序號名稱規(guī)格、型號數(shù)量序號名稱規(guī)格、型號數(shù)量1榔頭2磅、8磅1把9電磨1臺2倒鏈1t/2t/5t各1個10磨光機100型1臺3銅棒φ401把11空壓機1臺4臺板二級研磨板1塊12試壓泵（手動、電動）SY-40各1臺5千斤頂32T1臺13壓力表1.0MPa各`2塊6壓力表10MPa各`1塊14壓力表1.6MPa各`2塊7壓力表15MPa各`1塊15壓力表2.5MPa各`2塊8壓力表20MPa各`1塊16壓力表3.2MPa各`2塊9壓力表25MPa各`1塊17壓力表4.0MPa各`2塊10壓力表40MPa各`1塊18壓力表6.4MPa各`2塊4.勞動力組織管工：4人電工：1人起重：1人5.質(zhì)量目標(biāo)、環(huán)境、職業(yè)安全健康目標(biāo)的設(shè)定5.1質(zhì)量目標(biāo)：閥門檢驗項目合格品率98％,確保水壓試驗一次成功。5.2環(huán)境目標(biāo)：按《環(huán)境空氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》環(huán)境衛(wèi)生達(dá)標(biāo)合格。5.3職業(yè)安全健康目標(biāo)：零事故、零傷害、零環(huán)境污染。6.施工工序和施工方法6.1施工工序6.1.1．施工流程圖檢查合格證、說明書→外觀檢查→解體檢查、研磨→組裝→打壓→分類堆放6.1.2閥門的檢修安裝順序：用研磨砂或用研磨膏研磨分三步進(jìn)行：6粗磨：利用胎具和研磨座，用粗研磨砂先將閥門的麻點和小坑磨去。6中磨：更換一個新胎具或磨座，用比較細(xì)的磨砂進(jìn)行手工或機械化研磨。6細(xì)磨：用研磨膏將閥門的閥瓣對著閥座進(jìn)行研磨，紅丹、水壓直至達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。（細(xì)磨可消除0.05㎜以內(nèi)的缺陷和磨痕）。6.1.3一般閥門的檢修順序：6核對閥門的材質(zhì)及說明書、合格證，并作好記錄。6對閥門的外觀檢查是否有砂眼、裂紋等缺陷，手輪是否完好，并作好記錄。6解體檢查閥體是否有砂眼、裂紋、凹坑和腐蝕，若有缺陷，及時更換或研磨；檢查盤根是否符合要求，必須時更換盤根。6用紅丹粉對閥門的密封面進(jìn)行接觸檢查，接觸面要達(dá)到95%以上，若小于95%，則需要研磨。6用汽油清洗檢查閥桿，閥桿無裂紋無變形；螺紋與銅套是否配合活動靈活。6清掃閥體、閥蓋、閥芯、閥座等，達(dá)到干凈。6組裝閥門后，用紅丹粉對閥門進(jìn)行嚴(yán)密性吃線試驗。6所有閥門檢修完畢必須用水或煤油進(jìn)行嚴(yán)密性試驗。一般閥門檢修完畢，都應(yīng)進(jìn)行水壓試驗，過程如下：水壓試驗充水應(yīng)緩慢，并注意將閥門中的空氣放凈，試驗壓力為實際工作壓力的1.5倍。在試驗壓力下保持5分鐘，之后再把壓力降到實際工作壓力進(jìn)行檢查，若發(fā)現(xiàn)不嚴(yán)密應(yīng)再次檢修，并重新做水壓試驗。水壓試驗合格后，應(yīng)將閥門中的水放掉、擦干。在進(jìn)行水壓試驗時，若截止閥進(jìn)口、出口安裝反向，則閥門開啟費力，關(guān)閉省力。閥門解體復(fù)裝后應(yīng)作嚴(yán)密性試驗，閥門密封試驗壓力是對閥門密封面密封程度的檢驗壓力。試驗介質(zhì)、試驗方法和允許泄漏量由技術(shù)條件規(guī)定，對一般閥門，試驗壓力等于公稱壓力的1.25倍，試驗介質(zhì)為水，試驗時間為5分鐘。6.1.4閥門閥座密封面泄漏的原因：6沒有關(guān)嚴(yán)，應(yīng)改進(jìn)操作，重新開啟再關(guān)閉，若為電動門應(yīng)重新調(diào)整閥門限位，試其能關(guān)閉嚴(yán)密。6研磨質(zhì)量差，閥芯、閥座結(jié)合面不吻合，應(yīng)改進(jìn)研磨方法，重新解體研磨。6閥瓣與閥桿間隙過大，造成閥瓣下垂或接觸不好，應(yīng)重新調(diào)整閥瓣與閥桿間隙，更換閥瓣和螺母。6密封面材不良或被雜質(zhì)卡住，應(yīng)重新更換或研修密封面，清除雜質(zhì)。6.1.5高壓閥門的檢修順序：6核對閥門材質(zhì)，不得錯用。閥門材質(zhì)需由金相檢驗人員檢驗并作好記錄。6清掃檢查閥體是否有砂眼、裂紋和腐蝕，若有缺陷可采用挖補焊接的方法處理。6用紅丹粉對閥門的密封面進(jìn)接觸檢查，接觸面要達(dá)到80%，若小于80%，則需要研磨，對于結(jié)合面上的凹面深溝要采取堆焊精度車床的方法處理。6門桿彎曲度、橢圓度應(yīng)符合要求，門桿絲扣和絲母配合要符合要求無松動、過緊和卡澀現(xiàn)象，做到開啟自如。6檢查內(nèi)四環(huán)上下夾板有無裂紋、開焊、沖刷變形和損壞嚴(yán)的情況，內(nèi)四環(huán)調(diào)節(jié)是否靈活，鎖緊螺母絲扣是否配合良好，如有缺陷應(yīng)更換處理。6用煤油清洗檢查軸承，軸承無裂紋，滾珠靈活完好，轉(zhuǎn)動無卡澀，蝶形補償墊無裂紋或變形。6清掃門體、門蓋、填料室、瓦塊、壓環(huán)、固定圈、填料壓蓋、螺栓及各部件，達(dá)到干凈，見金屬光澤。6測量各部間隙。6.1.6轉(zhuǎn)換閥的解體檢查順序：6解體前應(yīng)標(biāo)明執(zhí)行器機構(gòu)叉架，閥蓋、閥體間的相互位置，以便回裝時能順利裝配。6將執(zhí)行器用鋼絲繩捆好吊住。6拆開執(zhí)行器活塞桿和該閥閥體之間的連接裝置。6將執(zhí)行器叉架與該閥閥蓋之間的連接螺栓拆掉，并試行機構(gòu)吊走。6將閥蓋螺栓松開并拆去，然后用拉出螺桿把它從閥體上小心提起。6將擰緊螺栓拆下，取下壓環(huán)及閥桿導(dǎo)套。6壓蓋和閥桿的拆卸：拆開定位螺絲，取下滴油盤。將鎖緊鐵片彎回，拆下壓蘭螺絲，取下壓蘭盤、壓蘭襯套。從閥蓋中拉出閥桿。6.1.7安全閥進(jìn)行試驗時，應(yīng)該用氮氣，當(dāng)現(xiàn)場不具備氮氣試驗時，應(yīng)該用氧氣或氬氣進(jìn)行試驗。6.1.8各類閥門安裝前宜進(jìn)行下列檢查：6填料用料是否符合設(shè)計要求，填裝方法是否正確。6填料密封處的閥桿有無腐蝕。6開關(guān)是否靈活，指示是否正確。6鑄造閥門外觀無明顯制造缺陷。注：各類閥門，當(dāng)制造廠家確保產(chǎn)品質(zhì)量且提供產(chǎn)品及使用保證書時，可不作解體和嚴(yán)密性試驗檢查，否則，應(yīng)按規(guī)范進(jìn)行解體檢查。解體檢查后，應(yīng)該用英文、數(shù)字的鋼字頭進(jìn)行編號，并注明檢驗員的鋼字代號。6.1.9.試運時應(yīng)注意的事項：在試運時，我們應(yīng)該積極消缺。消缺時查明原因，問清系統(tǒng)的去向，防止施工人員在消缺時發(fā)生燙傷事故。解體閥門時，應(yīng)該輕拿輕放，避免將閥芯創(chuàng)傷。運行時，安全注意事項見安全措施交底。7.成品保護(hù)措施：7.1施工隊伍或?qū)λ┕ろ椖孔孕斜O(jiān)督，做好成品保護(hù)，如有損傷將給予相應(yīng)處罰。7.2組合時閥體內(nèi)部上不得隨意放置設(shè)備、材料等。回裝時，防止將閥芯、閥座劃傷。7.3閥門不得隨意切割，需切割時必須填寫工程聯(lián)系單經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理許可后方可切割。8.質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)及工藝要求8.1質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)在閥門解體檢查過程中必須嚴(yán)格按照《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184-2021、《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50235-2021和《建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50242-2002所規(guī)定和要求進(jìn)行施工。先進(jìn)行自檢，然后按工程質(zhì)量驗評范圍上報上一級質(zhì)檢進(jìn)行驗收，驗收合格后，填寫驗評表，進(jìn)行等級評定。8.2工藝要求8.2.1工藝要求8閥門內(nèi)部無積水、塵土、金屬余屑等雜物。8.2.1.2閥門內(nèi)部黃油、紙、木屑等物品清理干凈。8.2.1.3密封件安裝必須符合圖紙，做到平整牢固，并且分清材質(zhì)，嚴(yán)禁材質(zhì)錯用及錯用密封件。8.2.1.4每道工序完畢后必須經(jīng)檢查驗收合格后方可進(jìn)行下道工序的安裝并做好原始記錄。入口段作業(yè)指導(dǎo)書一、入口工藝流程及作用：開卷機（1#2#）-剪前夾送輥（1#2#）-液壓分切剪（1#2#）-剪后夾送輥（1#2#）-匯合夾送輥-焊機自對中-焊機-1#張緊輥-1#擠干輥-化學(xué)脫脂堿洗噴淋-2#擠干輥-化學(xué)脫脂刷洗噴淋-3#擠干輥-電解脫脂-4#5#擠干輥-一級漂洗刷洗（清水刷洗）-6#擠干輥-1#水清洗噴淋-7#擠干輥-2#水清洗噴淋8#9#擠干輥-1#2#水蒸氣烘干風(fēng)箱-2#張緊輥-入側(cè)活套張力計-入側(cè)活套（1#CPC、活套輥、2#CPC）開卷機：傳動馬達(dá)（電機）、減速機、潤滑泵、卷筒、底座、液壓裝置組成。夾送輥：輸送帶鋼，使帶鋼達(dá)到指定位置。分切剪：把多余不合格的帶鋼進(jìn)行分切。自對中：把帶鋼調(diào)整中心位置，保證焊機焊接，確保焊縫對齊。焊機：將兩卷帶鋼連接在一起，保證機組連續(xù)運行。張緊輥：用于張力控制時，張力輥可使生產(chǎn)線中的張力分段，并維持某段鋼帶張力恒定；用于速度控制時，可隔段張力使之不能傳導(dǎo)，并控制本工藝段的整體速度。擠干輥：把帶鋼表面多余的堿液和水進(jìn)行擠干。堿噴淋：通過高壓堿液噴淋，初步清除帶鋼表面雜質(zhì)及油污。堿刷洗：在堿液高速噴洗下，通過刷輥對帶鋼表面的高速刷洗，再進(jìn)一步清除帶鋼表面的雜質(zhì)及油污堿洗原理：油是一種比水輕不溶于水的高級不飽和脂肪酸甘油酯，與堿液在加熱條件下反應(yīng)生成溶于水的高級脂肪酸鹽和甘油，及皂化反應(yīng)；堿夜里的活性劑有親水油和親油性的雙重作用，通過它使油和水能相互親和，這樣便消除了油和水的不溶性，使油迅速分解微小的油珠并懸浮在水中，即乳化反應(yīng)。電解脫脂原理：1)、堿液對油膜的清洗作用使油膜破裂溶解。2)、通電后，電極極化，使堿液與油膜的濕潤性加大，從而排除帶鋼表面油污的能力加強，使油膜迅速破裂形成小油珠。3)、在帶鋼表面的油污破裂間隙之間通過電解形成氫氣、氧氣的氣泡，大量氣泡將油珠從帶鋼表面迅速剝離，達(dá)到清洗的目的。4）、電解出的氧氣與用鐵制作的電極在加熱的條件下反應(yīng)生成鐵的氧化物，使極板銹蝕。為此在條件允許下電解電流不宜太大，以免電極過熱銹蝕加快。5）、電解工作時除電解水生成氫氣和氧氣外，還有對正電極電解，負(fù)電極電鍍的反應(yīng)，因在對正電極電解時，正電極失去正的鐵離子，使正極板受腐蝕減小，負(fù)極板得鐵離子使體積增加，為此為了使兩極板腐蝕均勻需定時換相。水刷洗：在清水的高速噴洗下，在通過刷輥對帶鋼的高速刷洗，來清除帶鋼表面的減液及雜物。水噴洗：通過高壓水噴洗清除帶鋼表面殘留減液和雜物。蒸汽烘干風(fēng)機：對帶鋼表面殘留的水進(jìn)行高溫烘干。CPC（1#糾偏）：對運行的帶鋼進(jìn)行位置調(diào)整，防止跑偏。二、生產(chǎn)準(zhǔn)備1、收料：入口段在收料時對原料的小票上的規(guī)格、票號、重量進(jìn)行核對，檢查原料外觀有無磕碰，如果有問題，有權(quán)暫不上機，然后與質(zhì)檢聯(lián)系確認(rèn)簽字，由班長與調(diào)度協(xié)商解決，必要時可上報領(lǐng)導(dǎo)。首次開車前通知電工對各設(shè)備送電，然后操作工打開液壓站、空壓機、CPC裝置、開卷潤滑泵、蒸氣裝置、循環(huán)冷卻裝置等。3、開車前檢查焊機焊輪是否老化，檢查水、電、氣、液是否正常。4、檢查設(shè)備單運轉(zhuǎn)情況，檢查各壓輥是否靈活起落。5、檢查擠干輥、刷輥轉(zhuǎn)動是否靈活，輥面是否合格，噴淋管是否堵塞。6、首次開車時，脫脂工把堿噴淋槽和堿刷洗槽、電解槽內(nèi)的堿液配制好，水刷洗槽和水噴淋槽注滿清水。堿噴淋槽、堿刷洗槽、電解槽的堿液游離堿度控制在10-14g/L,溫度控制在50℃-80℃之間。注意：堿液配置濃度不宜過高和過低，過低影響清洗效果，過高時，不但造成浪費，而且可導(dǎo)致因水清洗不易清除殘余堿液，而影響鍍鋅質(zhì)量。必須盡量提高堿液溫度，因堿和油是在加熱的條件下反應(yīng)，溫度低反應(yīng)慢，影響清洗效果。水刷洗槽、水噴淋槽水的溫度控制在50℃-80℃，及時補充新水>2t/h。若水刷洗和水噴淋槽不能將從堿洗過來帶鋼上的殘堿清除的話，會影響鍍鋅質(zhì)量，容易出現(xiàn)針狀漏鍍和小的結(jié)疤，為此必須保證及時補充新水，以免導(dǎo)致水內(nèi)堿濃度過高，影響清晰效果。把水加熱可提高堿在水里的溶解度和清晰速度，為此水洗也必須隨時注意水的溫度，不可太低。脫脂工把烘干箱蒸汽閥門打開，使烘干風(fēng)機處于準(zhǔn)備工作狀態(tài)。正常生產(chǎn)時，脫脂工接班后，對堿液取樣進(jìn)行化學(xué)分析，如不符合工藝要求，及時進(jìn)行調(diào)整，直到化驗合格。三、生產(chǎn)操作1、嚴(yán)格按計劃上料，上料時，對原料、大票和小票進(jìn)行核對無誤方可上料。去除捆帶后，按要求碼放好。2、上料時要有人指揮操作，不可一人操作。3、上卷時鋼卷一定放在小車中間，防止傾斜。4、上卷時小車向前速度不要太快，防止鋼卷磕碰，向上升時注意小車與卷筒的距離。5、上卷前先將開卷機底座移到中間位置。6、板頭有劃傷、銹蝕、孔洞的切除。7、用千分尺測量帶頭帶尾，超出部分切除8、焊接工在焊接后，必須用橡膠錘敲打焊縫是否牢固，如發(fā)現(xiàn)焊縫不牢固時必須重新焊接，9、前后寬度不一樣或焊接錯位的必須將兩角剪成月牙狀。10、主操作工在任何情況下必須保持頭腦清醒，當(dāng)焊接套量不夠時要及時作降速處理。11、脫脂工必須嚴(yán)格按工藝要求控制堿濃度、溫度和堿槽內(nèi)的堿水液面高度。要不定時的對擠干輥進(jìn)行檢查，把每天所用脫脂劑的數(shù)量填寫在投料單上。12、天車工在吊料吊物時應(yīng)與地面人員配合好，聽從指揮，運行前給予響鈴指示。吊料時嚴(yán)禁在人或設(shè)備的上方運行，做到輕吊慢放，防磕碰。13、生產(chǎn)時要對入口段的各設(shè)備隨時進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時找維修工電工處理，生產(chǎn)中不能處理的向班長反映情況。由班長根據(jù)問題情況做出停車或繼續(xù)生產(chǎn)處理。四、停車1、在正常停車前，儲存活套套量，為工藝段提帶和下次開車作準(zhǔn)備。2、在正常停車后，入口段切除各段張力，通知電工把入口段設(shè)備斷電，通知鍋爐房停蒸氣。3、檢查各噴淋嘴是否堵塞，擠干輥和刷輥是否完好，堿液更換時放掉舊液并對各槽進(jìn)行清洗。4、檢查設(shè)備并對設(shè)備注油。5、做好車間衛(wèi)生，保持清潔干凈。五、異常處理1、入口斷帶：焊縫焊接不牢。2）發(fā)現(xiàn)帶鋼邊部有較大裂口（大于一厘米），停車對裂口剪成月牙形處理，以防斷帶。3）電解將帶鋼擊傷擊斷。4）電解護(hù)板脫落將帶鋼刮出裂口斷裂。5）擠干輥安裝不平且壓力過大。6）糾偏（CPC）動作太大。7）脫脂段斷帶時，要通知主操室停車，必要時按入口段急停按鈕，停車后把斷帶拉向焊機進(jìn)行再次焊接（停車期間關(guān)掉電解），如果斷帶頭不能拉回焊機時采取人工對接。2、入口跑偏：1）帶鋼板形太差，鐮刀彎嚴(yán)重。2）張力過小。3）設(shè)備制造和安裝精度不夠，如張力輥、擠干輥、活套輥本身不水平或與生產(chǎn)線不垂直。注意：活套輥和張力輥跑偏遵循就底的原則。4）原料板形較差，CPC操作箱裝置得不到合理控制，造成帶鋼跑偏刮邊，停機影響產(chǎn)品質(zhì)量。（注意：在生產(chǎn)運行時，CPC必須由專人負(fù)責(zé)監(jiān)督，做到盡職盡責(zé)，一絲不茍。）出現(xiàn)跑偏現(xiàn)象時，通知開卷操作工調(diào)節(jié)底座，通知主控室降速，然后通過調(diào)節(jié)糾偏來調(diào)整帶鋼的位置，必要時停車人工進(jìn)行對帶鋼的調(diào)整。如跑偏調(diào)節(jié)無效發(fā)生刮邊時，立刻通知主控室停車，由人工對帶鋼的位置進(jìn)行調(diào)整，把刮邊的裂口切除。3、原料與卷筒打滑：首先檢查液壓壓力是否正常，卷筒漲徑是否到位，通過調(diào)節(jié)壓力還不到位時，增加活套套量以后開卷段停車，在原料和卷筒中間加入扇形板或加入適當(dāng)?shù)哪景?，但要保證原料中心對正。4、清洗效果：清洗效果達(dá)不到要求時，適當(dāng)增加電解電流（不得超過2500），提高堿液濃度及溫度，對板面清洗效果要經(jīng)常檢查（每30分鐘一次）。六、安全及注意事項1、勞保用品必須穿戴齊全。2、車間禁止吸煙，禁止酒后上班，禁止嘻戲打鬧。3、天車工在吊料時，必須與地面操作工手勢配合好，聽從指揮，做到輕吊慢放。操作工在扶鉤子時，不要去扶鉤子內(nèi)緣，以免天車用力過猛，將手?jǐn)D傷；不要站在所吊料與其它料中間，以免被擠傷，更不要站在料的運行方向，以免被撞傷。4、開卷操作工在上料時，操作人員與上料人員要配合默切，不準(zhǔn)私自操作。5、分切板頭時，手一定要離開，操作工要聽取剪切工的指示進(jìn)行液壓剪操作，以免發(fā)生危險。6、當(dāng)操作工測量板的厚度時，通知其它操作工不可操作，等測量完后，接到測量者的指示后方可操作。7、在任何情況下，不得用手去觸摸運行的帶鋼和設(shè)備，更不可踩踏和跳越運行的鋼帶和設(shè)備。8、焊接對板時，手必須離夾板遠(yuǎn)一些，手不能放在挑套處，避免手被夾傷。9、脫脂工在加脫脂劑過程中，不可直接往槽子里面猛倒，這樣容易造成脫脂劑飛濺，應(yīng)慢慢加入使脫脂劑均勻溶解，當(dāng)人身上或臉部濺上脫脂劑時，必須用清水清洗，以免被燙傷、燒傷。10、堿槽子上面有時水汽多一些，再加上槽子上面有加脫脂劑遺留下來的殘劑，這樣容易造成槽子上面光滑現(xiàn)象，脫脂工在堿槽子上下行動作業(yè)時，要小心謹(jǐn)慎。11、當(dāng)擠干輥面老化，用砂紙打磨時要雙人作業(yè)，注意監(jiān)護(hù)。12、電解脫脂段銅排有電危險，平時要遠(yuǎn)離更不可用手觸摸，要遠(yuǎn)離蒸汽管道更不可觸摸以免燙傷。13、生產(chǎn)時不可在活套下方通過或停留，以免活套車斷鏈或斷帶發(fā)生危險。14、操作工嚴(yán)禁對電氣設(shè)備私自進(jìn)行檢修、安裝，更不準(zhǔn)帶電作業(yè)。15、非天車操作工嚴(yán)禁上天車操作。16、生產(chǎn)運行正常時，操作工不可以隨意按鈕。七、崗位職責(zé)崗位職責(zé)入口主操作工負(fù)責(zé)開卷主操作臺的操作,報表的填寫及保管。焊接工負(fù)責(zé)鋼卷焊接并協(xié)助拆包、上卷。脫脂工負(fù)責(zé)脫脂劑的配置、巡視及溶液的取樣化驗。八、作業(yè)交接班生產(chǎn)前準(zhǔn)備好生產(chǎn)中所用的工具（千分尺、剪子、合尺、橡膠錘等）。生產(chǎn)交接，入口主操工向接班主操工交待好正在生產(chǎn)和準(zhǔn)備生產(chǎn)的原料規(guī)格、票號、重量、有無磕碰、裂口及開卷工序。3、設(shè)備交接：交班必須向接班說明本班發(fā)生的設(shè)備問題及處理情況和注意的事項，未處理完的說明原因。4、安全交接：本班發(fā)現(xiàn)的不安全因素告訴下班，做到安全生產(chǎn)。5、衛(wèi)生交接：接班人員對場地的衛(wèi)生情況予以檢查確認(rèn)。6、交班人員不經(jīng)接班長的對上述工作的確認(rèn)和認(rèn)可不可離開。7、各班在下班前把地面清理干凈。8、各班在下班時，由主操工負(fù)責(zé)將本班工具清點保存好，以免丟失。9、由班長組織班后會，并寫好工作日志。開卷段張力參數(shù)表鋼帶規(guī)格(mm)開卷機張力(kg)脫脂段張力(kg)入口活套張力(kg)0.25*10002502805000.38*10002803807000.42*10003004309000.5*100035050010000.6*100038055012000.7*100042056013000.8*100046060015000.9*100050065016001.0*100058070016001.1*100070080017501.2*10007508501800退火爐作業(yè)指導(dǎo)書一、工藝流程：2#CPC—3#張力輥—三輥測張輥—導(dǎo)向輥—入爐密封室—退火爐加熱段—均熱段—快冷段—均衡段—爐內(nèi)熱張輥—爐鼻子—鋅鍋—沉沒輥—前后穩(wěn)定輥—氣刀—冷卻塔冷卻循環(huán)風(fēng)—冷卻塔3#CPC（糾偏輥）—冷卻塔冷卻循環(huán)風(fēng)機—水淬槽—擠干輥—蒸汽烘干箱—冷卻塔4#CPC（糾偏輥）二、各設(shè)備的工藝作用1、2#CPC：調(diào)整入爐前的鋼帶位置防止跑偏。2、3#張力輥：控制入爐前鋼帶的張力。3三輥測張輥：通過三輥測張儀檢測爐前鋼帶的實際張力來調(diào)節(jié)3#張力出力，以控制入爐張力保持恒定。4、導(dǎo)向輥：輸導(dǎo)鋼帶。5、入爐密封室：防止?fàn)t內(nèi)保護(hù)氣體外泄和外部空氣入爐，保證爐壓正常。6、加熱段：將帶鋼加熱到再結(jié)晶溫度，進(jìn)行再結(jié)晶退火，同時對鋼帶表面氧化鐵進(jìn)行還原，形成適合鍍鋅的海面狀純鐵。加熱段還有對帶鋼表面殘油的裂化、揮發(fā)作用。正常生產(chǎn)工作溫度680℃-800℃7、均熱段：使鋼帶溫度充分均勻，延長再結(jié)晶退火時間，徹底完成再結(jié)晶過程正常生產(chǎn)工作溫度700℃-820℃8、快冷段：將均熱的帶鋼在短時間內(nèi)冷卻到工藝要求溫度。正常生產(chǎn)工作溫度300℃-460℃9、均衡段：將冷卻的鋼帶經(jīng)電阻加熱再次加溫、保溫，達(dá)到工藝要求溫度。正常生產(chǎn)工作溫度380℃-460℃10、爐內(nèi)熱張輥：控制熱張輥到4#張力輥間的張力。11、爐鼻子：由熱張輥室直接伸入鋅鍋液面以下，具有密封連接作用。三、立式退火爐簡介A退火爐作用：1、通過對鋼帶進(jìn)行加熱、保溫、冷卻降溫完成鋼帶的再結(jié)晶退火，使鋼帶的組織由冷軋板的纖維組織變?yōu)樵俳Y(jié)晶的等軸晶組織，同時使碳化物分解，重新在晶粒界析出，使強度、硬度下降，延伸率和深沖性能上升。2、通過加熱使鋼帶表面的油污裂化、揮發(fā)，隨爐膛廢氣排出。3、對鋼帶表面的氧化鐵進(jìn)行還原處理，形成適合鍍鋅的海面狀純鐵。B退火爐組成：1、爐子：由加熱段、均熱段、快冷段、均衡段、熱張輥室和爐鼻子組成，每個爐段由頂室、加熱（冷卻）室、底室組成。2、平臺：支撐爐輥及其它附屬設(shè)備，方便巡視和檢修。3、輻射管：對退火爐進(jìn)行電加熱。4、快冷卻段爐循環(huán)冷卻風(fēng)機裝置：1）數(shù)量：4臺。2）組成；循環(huán)風(fēng)機、冷卻器、循環(huán)氣體風(fēng)道、噴射風(fēng)箱。3）作用：快冷風(fēng)機將熱保護(hù)氣體抽出后經(jīng)冷卻器冷卻，再通過噴射風(fēng)箱噴向帶鋼表面對帶鋼進(jìn)行冷卻。4）通過交流變頻器控制風(fēng)機速度來調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)量以達(dá)到板溫可控的目的。5）點火器作用：點火器點燃周圍氫、氧形成水，防止氧氣積累引起爆炸。四、保護(hù)氣體簡介；1、氫氣基本知識：1）無色、無味、無臭、無毒。2）比重?。?.09g/l、氧1.42g/l空氣1.239g/l）.3)容易泄露。4）爆炸界限寬（在空氣中4.1%-75%，在氧氣中4.5%-95%）。5）比熱大。6）具有強還原性。2、氮氣基本知識：1）無色、無味、無臭、無毒。2）不可燃，但在高溫下與氧可生成氧化物。3）濃度過大可造成人體缺氧，甚至可窒息死亡。3、氣體爆炸：1、可燃物質(zhì)與氧發(fā)生反應(yīng)，瞬間產(chǎn)生大量光和熱，氣體迅速膨脹產(chǎn)生沖擊波形成爆炸。產(chǎn)生爆炸的條件：1）在密閉的容器里。2）可燃物質(zhì)與空氣（氧氣）的混合比例達(dá)到某一范圍（爆炸界限）。3）在著火溫度（H2：580℃-600℃）以上或遇到火花。4、爐內(nèi)氣體檢測:1）爐壓：爐內(nèi)氣體壓力，在正常生產(chǎn)時應(yīng)保持20-120Pa。2）露點：把保護(hù)氣體進(jìn)行冷卻時，氣體中的水分開始凝結(jié)（結(jié)露）時的溫度，形成露點。露點是表示氣體干濕程度的物理量，爐內(nèi)保護(hù)氣體露點值要小于-25℃。3）氧含量：就是在正常生產(chǎn)時爐內(nèi)氣體的氧氣含量。正常時要小于30PPM。4）氫含量：A供氣氫含量：經(jīng)配氣后管道內(nèi)的氫氣含量，一般配比為10%-25%，注意配氫氣時要緩慢加大氫含量。B爐內(nèi)的氫含量：就是爐內(nèi)氣體的氫氣含量。C氫含量檢測儀打開后，兩個小時才能正常檢測，所以使用時需提前準(zhǔn)備好。五、生產(chǎn)操作：A開車升溫準(zhǔn)備：1、通冷卻循環(huán)水，保證水溫、水壓正常。2、保護(hù)氣體系統(tǒng)正常。3、電控系統(tǒng)正常。4、點火器正常。5、確認(rèn)工藝段操作臺具備開車條件。6、接好鋼帶，蓋好上下爐蓋，封嚴(yán)穿帶孔為升溫做好準(zhǔn)備。7、具備升溫條件后，通知氣體站供氣，通入400Nm3/h精氮（99.999%）清掃爐膛兩小時（驅(qū)趕爐內(nèi)空氣）。通入氮氣之前，放氮閥要打（防止?fàn)t內(nèi)壓力過高使?fàn)t子損壞），通氣時，先打開氮氣總閥門，依次打開分氣管道閥門，緩慢加大氮氣流量，直到規(guī)定流量。然后調(diào)節(jié)放氮閥調(diào)節(jié)爐壓。8、通氣時，注意觀察玻璃轉(zhuǎn)子流量計顯示，要穩(wěn)定增加流量。B、升溫及注意事項：1、當(dāng)爐內(nèi)氧含量小于0.6%時，通知電工送電升溫，以每小時50℃的升溫曲線進(jìn)行升溫。2、當(dāng)爐溫升到300℃時，爐輥開始游蕩以防爐輥在高溫下由于重力下垂變形。3、當(dāng)爐溫升到600℃時，點火氣送電，取爐氣化驗，檢測氧含量小于0.6%后方可繼續(xù)升溫。（因爐內(nèi)氧含量大于或等于0.6%時，爐內(nèi)繼續(xù)保溫直到爐內(nèi)氧含量合格。）4、當(dāng)爐溫升到680℃時，爐內(nèi)氧含量小于0.6%時，爐壓正常，露點合格后，方可通氫。注意：1）氣體站送來的是含75%氫氣，含25%的氮氣的混合氣體，俗稱氫氣。2）配氣公式：需要總流量乘需要氫含量除以75%等于氫氣含量。3）通氣時緩慢打開閥門，通氫量以氫氣分析儀顯示為準(zhǔn)，通氣量要逐漸緩慢增加。4）要專人監(jiān)視爐壓表、露點儀、氫氧分析儀，不可離崗和疏忽以免爐子失壓，超壓發(fā)生危險。5）配氣間有專人值班巡視。C、生產(chǎn)操作：1、確認(rèn)達(dá)到開車爬行條件時，主操作工根據(jù)班長指示建張開車，開車前通知所有工作人員遠(yuǎn)離設(shè)備注意安全。2、機組爬行時，主操作工要多注意觀察全線運行情況，對帶鋼張力顯示值、爐內(nèi)溫度、鋅鍋溫度，并根據(jù)有關(guān)要求做好工藝記錄。3、機組爬行正常后，主操作工要根據(jù)班長指示，加減速要緩慢不宜過快。4、生產(chǎn)操作工根據(jù)要求做好巡視和監(jiān)視工作?？梢酝ㄟ^調(diào)整快冷風(fēng)機速度控制快冷段板溫。由于啟動風(fēng)機對爐壓有較大的影響，為此兩臺風(fēng)機的啟動、停止時間間隔不得少于1分鐘。D、停爐：1）先通知開卷臺入口活套卸張，待活套卸張后，爐內(nèi)卸張，爐輥打游蕩，游蕩頻率和升溫時相同，注意按時提帶。2）填寫停氣通知單，通知氣保站停氫，然后配氣間關(guān)閉氫氣總閥門，同時快速調(diào)整爐壓，爐子680℃保溫。3）停氫2小時后，取樣化驗，氫含量小于2%，輻射管斷電降溫。4）400℃打開穿帶孔，300℃停氣，停爐輥游蕩，150℃停水。六、異常處理：1、突然停氮氣：1）通知氣保站立即轉(zhuǎn)供事故氮。2）關(guān)閉氫氣、氮氣閥門轉(zhuǎn)用事故氮。3）調(diào)整好爐壓。4）停車，爐輥打游蕩，注意定時提帶。5）根據(jù)情況作降溫和保溫處理。2、突然停氫氣：1）通知氣保站采取應(yīng)急方案，保證氮氣供給。2）關(guān)閉氫氣總閥門。3）調(diào)整爐壓。4）停車，爐爐輥打游蕩，注意定時提帶。5）根據(jù)情況作降溫和保溫處理。3、停水：供水系統(tǒng)打自循環(huán)，具體操作如下：1）切換內(nèi)、外循環(huán)水閥門。具體操作：A）立即停大泵。B）關(guān)泵和回水管道的閥門。C）開泵和進(jìn)水管的閥門。D）關(guān)進(jìn)水管道總閥門。E）關(guān)液壓站、焊機等循環(huán)水閥門。2）啟動循環(huán)水泵3）調(diào)整好爐子各處水流量。4）注意蓄水池水位，適時加水。4、停電A、MCC（傳動裝置）停電1）680℃保溫，停電后電工立即啟動發(fā)電機。2）在發(fā)電機未正常前，人工放入口活套、盤3#張力輥向爐前送帶，盤動爐輥，檢查冷卻水、爐壓、供氣系統(tǒng)是否正常。3）啟動發(fā)電機后，及時通知盤輥人員遠(yuǎn)離爐輥然后爐輥打游蕩。4）根據(jù)情況作降溫及保溫處理。B、溫控停電1）立即停車爐輥打游蕩。2）立即通知氣保站停止供氫、關(guān)閉氫氣閥門，調(diào)整爐壓。3）檢查爐輥、冷卻系統(tǒng)是否正常。4）定時提帶。C、全車間停電1）立即通知氣保站停止供氫，關(guān)閉氫氣閥門，調(diào)整爐壓。2）停電后電工立即啟動發(fā)電機。3）在發(fā)電機未正常前，人工放入口活套、盤3#張力輥向爐前送帶，盤動爐輥，檢查冷卻水、爐壓、供氣系統(tǒng)是否正常。4）啟動發(fā)電機后，及時通知盤輥人員遠(yuǎn)離爐輥然后爐輥打游蕩。5）根據(jù)情況作降溫及保溫處理。D、全廠停電1）立即通知氣保站，轉(zhuǎn)供事故氮氣，配氣間關(guān)閉氮氣、氫氣總閥門，轉(zhuǎn)用事故氮，及時調(diào)整好爐壓。2）停電后電工立即啟動發(fā)電機。3）在發(fā)電機未正常前，人工放入口活套、盤3#張力輥向爐前送帶，盤動爐輥。4）啟動發(fā)電機后，及時通知盤輥人員遠(yuǎn)離爐輥然后爐輥打游蕩。啟動自循環(huán)水。5、爐內(nèi)斷帶1）立即停車。2）按正常降溫操作。3）如果進(jìn)行熱穿帶，在400℃時停氮氣，爐輥停止游蕩，冷卻水不停，打開下爐蓋和穿帶孔，1小時后進(jìn)行熱穿帶。4）爐內(nèi)刮邊時立即降速，并在工業(yè)電視處觀察好帶鋼位置，將入爐糾偏打手動向反調(diào)，來改善爐內(nèi)帶鋼跑偏。5）爐內(nèi)帶鋼打褶原因：爐內(nèi)張力不穩(wěn)定或張力過大、爐溫過高、升降速過快，停車時間過長，爐輥異常。6、爐內(nèi)劃傷1）入口密封室劃傷：密封老化或異物，且壓的太緊。2）穿帶時將帶從加熱管后穿過造成劃傷：這種情況劃傷嚴(yán)重，且鋅鍋張力很大，極易斷帶，需及時停車處理。3）爐輥轉(zhuǎn)動不靈活造成的劃傷：這時鋅鍋張力很大，個別爐輥轉(zhuǎn)動不靈活，極易斷帶，需及時停車處理。4）爐內(nèi)失張，上板面與輥或下板面與爐底的擦傷：這種情況鋅鍋張力不大，且個別爐輥轉(zhuǎn)動比它的快，可加大入爐張力，調(diào)小爐輥出力處理。5）爐鼻子內(nèi)有成硬殼狀的鋅粒使帶鋼擦傷，停車處理。7、通氣后爐子無法保壓的原因：1）檢查通氣閥門是否完全打開，供氣流量是否正常。2）檢查爐頂穿帶孔是否有泄露（盤根是否有損壞、螺絲是否上緊）。3）檢查早下爐蓋是否泄露（盤根是否損壞或沒有壓到位，螺絲是否上緊）。4）檢查入口密封室前后壓板是否間隙過大。5）檢查爐體、管路的焊縫、接口是否漏氣。8、爐輥轉(zhuǎn)動不靈或卡死原因：1）無冷卻水或冷卻水量不足，造成軸承過熱，膨脹卡住。2）出于爐子熱膨脹，造成減速機與爐輥不同心。3）爐輥兩軸承座不同心或軸承損壞。4）減速機或電機壞。5）電氣有問題時，停車找電、鉗工及時處理，以免造成斷帶事故。爐子停車保溫、打游蕩。9、工藝段建張條件：開關(guān)必須在建張位，無故障，無工藝段急停，裝置合閘。10、工藝段運行條件：工藝段建張、拉矯建張、入、出口活套建張、裝置合閘、無重故障、無全線急停、無入、出口急停、入口活套無空套?；蚣蓖！⒊隹诨钐谉o滿套?；蚣蓖?。七、安全注意事項：1、勞保用必須穿戴齊全。2、車間禁止吸煙；禁止酒后上班；杜絕在車間、爐上、冷卻塔嘻戲打鬧。3、配氣間應(yīng)保證良好通風(fēng)，防止氫氣、氮氣聚集發(fā)生危險。在配氣間嚴(yán)禁吸煙、明火和使用非防爆電氣設(shè)備。4、熱穿帶時，注意戴好手套，防止?fàn)C傷。5、通入氮氣之前，放氮閥要打開，防止?fàn)t內(nèi)壓力過高，使?fàn)t子損壞。6、監(jiān)視爐壓操作人員要認(rèn)真負(fù)責(zé)，忠于職守，不可隨意離開，防止?fàn)t子失壓發(fā)生危險。7、開車前主操作工要通知全線人員遠(yuǎn)離設(shè)備，注意安全。8、嚴(yán)禁觸摸跨越運行中的帶鋼和運轉(zhuǎn)的設(shè)備。9、由于啟、停風(fēng)機對爐壓有較大的影響，為此兩臺風(fēng)機的啟、停時間間隔不得小于1分鐘。10、主控在工藝段提速時，應(yīng)逐漸加速或降速，防止?fàn)t內(nèi)張力不穩(wěn)造成爐內(nèi)斷帶起褶。11、在正常生產(chǎn)時，規(guī)定上爐巡視人員至少有兩人，嚴(yán)禁長時間逗留，防止出危險；爐上杜絕吸煙、動明火和使用電器。12、在爐上巡視和工作時，若身體稍有不適要趕緊離開現(xiàn)場，防止意外，并通知班長和別人引起注意。13、巡視時要遠(yuǎn)離電加熱管的接線端，以免觸電。14、生產(chǎn)時不可在活套下方通過或停留，以免活套車鏈或斷帶發(fā)生危險。15、禁止操作工對電氣設(shè)備進(jìn)行私檢修、安裝，更不準(zhǔn)帶電作業(yè)。16、非開車操作工禁止上天車操作。17、任何時間不可隨意按操作按鈕。八、結(jié)束作業(yè)交接班：1、操作人員提前20分鐘上崗，勞保用品穿戴齊全，進(jìn)入作業(yè)現(xiàn)場，由班長組織開班前會。2、生產(chǎn)交接：交班長向接班長交待好正在生產(chǎn)和準(zhǔn)備生產(chǎn)的原料的情況，各段使用的張力大小，溫度設(shè)置情況。3、設(shè)備交接：交班必須向接班說明本班發(fā)生的設(shè)備問題及處理情況和注意的事項，未處理完的說明原因。4、安全交接：本班發(fā)現(xiàn)的不安全因素告訴下班，做到安全生產(chǎn)。5、衛(wèi)生交接：接班人員對場地的衛(wèi)生情況予以檢查確認(rèn)。6、交班人員不經(jīng)接班長的對上述工作的確認(rèn)和認(rèn)可不可離開。7、各班在下班前把地面清理干凈。8、各班在下班時，由主操工負(fù)責(zé)將本班工具清點保存好，以免丟失。9、由班長組織班后會，并寫好工作日志。工藝參數(shù)表鋼帶規(guī)格入爐張力（kg）爐溫（℃）冷卻塔張力（kg）0.25*1000160680-6802800.38*1000200680-7004500.42*1000250700-7205200.5*1000320720-7305800.6*1000480730-7506500.7*1000550740-7607000.8*1000640750-7609000.9*1000730750-77010001.0*1000750770-78012001.1*1000750770-79013001.2*1000800780-8001400鋅鍋作業(yè)指導(dǎo)書一鋅鍋各設(shè)備的工藝作用1、鋅鍋：儲存生產(chǎn)所需的鋅液。鋅鍋的熔鋅量200噸。通過對鋅液成分的控制，可提產(chǎn)品高外觀質(zhì)量、機械加工性能及消除一些因鋅液成份控制不當(dāng)造成的產(chǎn)品缺陷。2、感應(yīng)體：感應(yīng)體是一臺大功率降壓變壓器，一次側(cè)接電源，二次側(cè)只一匝，通過鋅鍋內(nèi)鋅液短路構(gòu)成，通電時，鋅液通過12R原理對鋅液進(jìn)行加熱。3、沉沒輥：主要是轉(zhuǎn)向輥作用。沉沒輥是空心的，生產(chǎn)時由帶鋼帶動。為了增加帶鋼對沉沒輥的磨擦力，表面刻有螺旋（螺旋形的刻槽，同時具有增加鋅液流動的作用）。沉沒輥穩(wěn)定輥的材質(zhì)一般是高鎳鎘的合金鋼。4、穩(wěn)定輥：減少帶鋼擺動，增強帶鋼的穩(wěn)定性，使帶鋼平直通過氣刀。5、氣刀：刮掉表面多余的鋅液，得到合格的鋅層重量及均勻的鍍鋅層。6、冷卻風(fēng)機：對帶鋼進(jìn)行冷卻，使帶鋼到水淬槽前的溫度降到150℃左右。7、水淬槽：對帶鋼進(jìn)行急速冷卻。出水淬柄的帶鋼溫度在40℃~60℃左右。二、鋼帶、鋅液中各元素對熱鍍鋅的影響及鋅層的形成過程1、鋼帶中各元素對鍍鋅的影響：1）碳：含碳量愈高，鐵——鋅擴散反應(yīng)愈強烈，鐵損失愈大，合金層增厚粘附性變壞。一般用0.05~0.15的低碳鋼。2）硅：硅含量高會使合金層增厚，形成灰色鍍層，影響粘附力。一般硅含量小于0.07%的沸騰鋼和鋁鎮(zhèn)靜鋼作鍍鋅基板。3）銅：鋼基中銅可減慢酸洗速度，但對熱鍍鋅無壞的影響，同時可提高耐腐蝕性，當(dāng)制造特殊用途的耐腐蝕鍍鋅板時，往往選用含銅量為0.2~0.3%的鋼種。4）鈦：鋼基中含有0.2%的鈦對鍍鋅產(chǎn)生重要的作用，鈦是生產(chǎn)低合金高強度鍍鋅板的主要添加元素，在鋼中以TiC和TiN存在防老化有重要的作用。5）錳、硫、磷、硫含量對鋅層結(jié)構(gòu)影響很小，但磷含量在0.15%左右，鋅層出現(xiàn)無光澤斑點，粘附性變壞。2、鋅液中金屬元素對鍍鋅的影響1）鋁:鋁是鋅液中主要添加成份，一般為0.15~0.22%，鋁對鍍鋅產(chǎn)生重要的影響：A、鋁含量達(dá)到0.03%可增加鋅層光澤。B、加鋁可生成極薄的五鋁化二鐵中間層，并可抑制鐵鋅合金層的增長，從而提高鋅層粘附力。C、鋁能影響鋅液粘度，使鋅層增厚或減薄。D、鋁能使耐硫酸銅試驗的次數(shù)下降。E、過多加鋁可降低鋅液中鐵的溶解度，生成更多的鋅渣。2）鐵：有害元素可增中鋅液粘度，使鋅層變厚，生成底渣。一般控制在0.05%以下。3）鎘：0.1~0.5%可使鋅花增大，到0.5%后可使合金層增厚，韌性降低。一般控制在小于0.03%。4）鉛：有益元素，可改善鋅液浸潤性，增大鋅花。當(dāng)采用含鉛熱鍍鋅法鍍鋅時，鉛一般控制0.06~0.08%。5）銻：可增大鋅花，使鋅液粘度略有增加。6）錫：可增大鋅花，使表面白亮，光澤增加。7）鎳、鈦、釩：0.5%的鎳、鈦，0.1%的釩可抑制合金層的過量生長，改善鋅層的機械強度。8）銅：0.8~1%的銅可改善鋅層的耐腐蝕性，銅含量的增加，使鋅液的熔點上升，就必須提高鍍鋅的工作溫度。9）鎂：0.3%的鎂也可提高耐腐蝕性，但過量會使表面變成乳白色，鋅層脆化，粘附力下降。3、鋅層的形成過程：(鋅層的形成是鐵——鋅擴散反應(yīng)過程)1）開始少量的鐵溶入鋅液，緊接著，由于鋁與鐵的親和力大于鋅和鐵的親和力，所以鋅液中的鋁先和鐵反應(yīng)，在板面生成一層極薄的Fe2Al5中間粘附層。2）繼而鋅與鐵相互擴散，在Fe2Al5層外面生成鐵鋅合金層，但由于V層的阻滯作用，鋅、鐵之間擴散較慢，形成的鋅鐵合金層較薄。3）表面粘附一層液態(tài)鋅的鋼帶從鋅液中出來，經(jīng)過冷卻凝固，形成鋅層。三、鋅鍋的操作及注意事項：1、加鋅：每班視生產(chǎn)情況，及時加入經(jīng)過預(yù)熱的鋅錠，在保證鋅錠表面干燥無水的情況下，緩慢加入鋅鍋，以保證鋅液工作面的穩(wěn)定，要求鋅液淹沒爐鼻子10cm以上。2、化驗:每天白班化驗一次鋅液中的鋁、鐵含量，如鋁含量偏低，則將經(jīng)預(yù)熱的含鋁10%的鋅鋁合金錠，均勻加入鋅鍋。鐵含量控制在0.05%以下，如果鐵含量偏高，說明底渣過多，應(yīng)及時清除底渣。加鋅注意事項：1）加鋅不宜過快，避免鋅液溫度下降過多影響生產(chǎn)速度。2）鋅錠、鋅鋁合金加入前必須預(yù)熱。3）加鋅時穿戴好勞保用品，盡量遠(yuǎn)離鋅鍋，避免鋅液飛濺造成人員傷害。鋅液飛濺原因：鋅塊潮濕，帶有水份，鋅塊浸入鋅液后，水份瞬間汽化，體積積劇增1000~20000倍，形成爆炸，引起鋅液飛濺。為此加鋅前必須將鋅塊預(yù)熱烘干水分，避免造成鋅液飛濺傷人。4）隨時檢查加鋅吊具的鋼絲繩。5）鋅液內(nèi)的鋅鋁比例，根據(jù)生產(chǎn)線的實際情況給定，但必須保證生產(chǎn)時鋁含量穩(wěn)定在0.15~0.22%.3、撈渣：隨時清理帶鋼周圍的浮渣，定期清理鋅鍋底部的底渣，以保證不影響板面質(zhì)量。浮渣主要是氧化鋅、氧化鋁和一些盡可雜質(zhì)，一般每班撈取一到兩次為宜；底渣主要是鐵與鋅擴散反應(yīng)生產(chǎn)的鋅鐵合金顆粒，以不接觸沉沒輥為宜。撈渣的注意事項：1）浮渣可使鋅液和空氣隔離，具有防止鋅液因和空氣接觸而氧化的使用，只要保證帶鋼周圍鋅液面干凈不影響鍍鋅質(zhì)量和鋅渣不會砣住即可，為此每班撈次數(shù)不可超過兩次。避免鋅液過氧化造成浪費。2）撈渣工具隨時要在鋅鍋上預(yù)熱，確保無水情況下進(jìn)行撈渣作業(yè)。3）撈渣時應(yīng)避免帶鋅液，造成浪費。4、開、停車時鋅鍋操作：1、開車：開車前啟動氣刀風(fēng)機，冷卻塔風(fēng)機、水淬槽冷卻水循環(huán)泵、感應(yīng)體將鋅液加熱至工作溫度，開車時緩慢將氣刀、穩(wěn)定輥移近鋼帶，待板面正常后，再恢復(fù)正常氣刀風(fēng)量，正確調(diào)整氣刀、穩(wěn)定輥的工作位置。2）停車：突然停車時，關(guān)閉氣刀風(fēng)機、塔頂冷卻風(fēng)機、水淬槽冷卻水循環(huán)泵，把氣刀距離打開，高度調(diào)到高位，鋅液保溫、清理帶鋼周圍的鋅渣，防止再次開車時，鋅渣粘附在板面上。正常停車：關(guān)閉氣刀風(fēng)機、塔頂冷卻風(fēng)機、水淬槽冷卻水循環(huán)泵，把氣刀距離打開，高度調(diào)到高位，鋅液溫，吊出氣刀，清理刀唇、氣刀架，吊出沉沒輥和穩(wěn)定輥，清理沉沒輥、穩(wěn)定輥粘附的鋅液，檢查沉沒輥和穩(wěn)定輥的磨損情況，及時更換和修理，鋅鍋表面鋪蓋保溫棉。剪開鋼帶，用一根長20米的鐵鏈與鋅鍋的鋼帶連接，工藝段反點，把鋼帶點到活套上預(yù)留出打游蕩所需的帶鋼量，鐵鏈不可過長進(jìn)入爐內(nèi)，防止將鋅粘附到熱張輥上，形成硌窩。待降溫結(jié)束后，將鋅液浸泡的鐵鏈抽出，防止和時間浸泡，使鐵鏈斷開，再次開車前，用氣焊將鋼帶焊接牢固。剛開車時，適當(dāng)?shù)販p小張力，避免拉斷鋼帶。四、氣刀的操作及注意事項：氣刀操作要素：1、氣刀距離：氣刀距離為15~30mm，一般取噴嘴縫隙的8倍左右，在不刮帶鋼的前提下，距離盡量小。注意事項：1）出現(xiàn)邊浪或帶鋼打褶時，及時打開氣刀，避免損傷刀唇。2）前后氣刀與帶鋼距離一致，保證帶鋼兩面鋅層重量的一致性和寬度方向上上鋅層的均勻性。3）停車時將氣刀打開，開車時緩民靠近帶鋼，運行平穩(wěn)后調(diào)至正常位置。2、氣刀高度：在不引起鋅液飛濺時，高度盡量低。注意事項：1）刀兩側(cè)高度應(yīng)一致，保證長度方向上勻?qū)泳鶆蛐浴?）停車時氣刀往高處調(diào)，避免長時間烘烤使刀唇變形。3）低速時，高度低；高速時，高度高。3、氣刀角度：角度不可為正數(shù)，其調(diào)節(jié)范圍為0~-3度，角度愈負(fù)，鋅層愈薄。注意事項：1）避免兩面氣刀對吹形成厚邊缺陷。2）角度調(diào)整應(yīng)循序漸進(jìn)，不可能一步到位，在厚邊不明顯的情況下，盡可能不改變原來的參數(shù)設(shè)置。4、風(fēng)量控制：應(yīng)與其他控制要素結(jié)合使用，壓力每增加0.1MPa則單面鋅層減薄40~60g/m2。注意事項：1）低速時，風(fēng)量的增大可使鋅層有增厚的趨勢。2）風(fēng)量過大易引起鋅液飛濺，堵塞刀唇，增加鋅的氧化，形成較多的鋅渣，造成浪費，風(fēng)量較大時，可適當(dāng)提高氣刀高度，以減少負(fù)作用。5、氣刀縫隙：合理的氣刀縫隙可實現(xiàn)鋅層的均勻性，一般縫隙中部要比邊部小，縫隙是均勻的曲線。注意事項：1）由于長期高溫環(huán)境下工作，刀唇會產(chǎn)生變形，停產(chǎn)時需要重新測量，調(diào)整縫隙曲線。2）縫隙曲線可根據(jù)長期的總結(jié)積累，制定出適合該生產(chǎn)線的縫隙曲線。五、工藝參數(shù)：1、鋅溫溫度：鋅的熔點419.4℃，生產(chǎn)時為460±5℃，停車時450℃。2、鋅液成份：鋁含量0.15~0.20%；鐵含量小于0.03%。3、氣刀工藝參數(shù)：氣刀高度：鋅液面上15~35cm；氣刀間距離15~30mm；氣刀角度0~-3度；氣刀刀唇縫隙（邊中邊）：1.5——1.0——1.5mm。4、氣刀風(fēng)量：速度小于等于30米/分時，風(fēng)量給定為50~60%；速度大于30米/分而小于60米/分時，風(fēng)量給定為60~80%；速度大于60米/分時，風(fēng)量給定80%以上。5、水淬槽:水淬槽進(jìn)水溫度小于30℃。6、帶鋼的溫度：經(jīng)空氣冷卻進(jìn)入冷卻塔頂?shù)谝粋€轉(zhuǎn)向輥時，帶溫在315℃左右，經(jīng)風(fēng)冷進(jìn)水淬槽前溫度為150℃左右，出水淬后，帶溫為40~60℃左右。六、異常情況處理及產(chǎn)品缺陷的處理方法：1、異常情況處理：1）氣刀突然沒風(fēng)：通知主控室降速或停車，同時重新啟動氣刀風(fēng)機，如果仍無法恢復(fù)，可停車找電工查找原因盡快恢復(fù)。風(fēng)機停止原因：A、電網(wǎng)電壓過低，超過變頻器允許值。B、風(fēng)機加減速過快。C、按鈕壞，或操作不到位。2）穩(wěn)定輥停止轉(zhuǎn)動：穩(wěn)定輥停轉(zhuǎn)后，會在帶鋼表面造成劃傷或很強的輥印，這時可打開后穩(wěn)定輥，同時降速，然后適當(dāng)?shù)卦黾渝冧\張力，再將穩(wěn)定輥緩慢靠近帶鋼，通過工具讓輥恢復(fù)轉(zhuǎn)動，如果還不能正常轉(zhuǎn)動，可將穩(wěn)定輥移離帶鋼，再處理或?qū)⒎€(wěn)定輥移離帶鋼，待停車修復(fù)。3）沉沒輥穩(wěn)定輥轉(zhuǎn)動異常：首先降速，通過聽聲音或感受振動，初步判斷其磨損情況，及時更換，避免事故產(chǎn)生。4）從冷卻塔下來的帶鋼超溫：增大冷卻風(fēng)機的運行功率，更換水淬槽的冷卻水。有時因供水不足也可使帶鋼出現(xiàn)連續(xù)鼓肚現(xiàn)象。此時需立即加水，避免損失擴大。5）帶鋼出鋅鍋后擺動很大，將后穩(wěn)定輥靠近帶鋼，適當(dāng)增加鍍鋅段的張力，不要頻繁地變換速度，升速、降速不要太快。6）帶鋼偏離氣刀：調(diào)整好入爐糾偏，降速減少不合格品的產(chǎn)生，或停車后用手推正帶鋼，帶鋼走正后，再將速度提高。7）帶鋼出鋅鍋后出現(xiàn)刮邊，可停車，將刮邊處剪成月牙變，如刮邊形成裂口較大，可降低各段張力，低速平衡地輸送到卷取。2、產(chǎn)品的缺陷的處理方法：1）劃傷：A、鍍前劃傷有原板劃傷和在線劃傷，原板劃傷是軋制中出現(xiàn)的問題，應(yīng)及時向廠家反饋。B、在線鍍前劃傷是某物對帶鋼表面摩擦產(chǎn)生的，其分別是在入口段、退火爐入口密封室、爐輥、熱張輥、沉沒輥和穩(wěn)定輥。C、對于入口段劃傷，入口操作工要經(jīng)常對入口托輥、擠干輥、刷輥進(jìn)行檢查，看運轉(zhuǎn)是否靈活，電解陰陽板是否損壞，如果發(fā)現(xiàn)異常，要及時處理。D、退火爐入口密封在長時間生產(chǎn)時，由于板面多少帶有油，經(jīng)高溫碳化后，里面的保溫棉老化，或有其它異物粘附在保溫棉上，產(chǎn)生劃傷，退火爐爐口在生產(chǎn)時，要經(jīng)常用鋼板將老化的保溫棉進(jìn)行清理，如保溫棉粘附有異物，則要及時停機更換。E、鋼帶板面與爐輥擦傷，出現(xiàn)這種情況，一般情況下，是因為爐區(qū)和鋅鍋張力偏小所產(chǎn)生，并且個別爐輥轉(zhuǎn)動速度與工藝速度不一至，還有帶鋼與熱線輥、沉沒輥產(chǎn)生的摩擦產(chǎn)生劃傷，出現(xiàn)這種現(xiàn)象，應(yīng)加大入爐張力和鋅鍋張力（熱張輥張力），使張力平穩(wěn)，即可消除。F、穩(wěn)定輥轉(zhuǎn)速慢或不轉(zhuǎn)，會在帶鋼表面造成劃傷和很強的輥印，出現(xiàn)這種情況時，可將前穩(wěn)定輥后退，使帶鋼離開穩(wěn)定輥，同時降速，然后適當(dāng)?shù)卦黾渝冧\張力，再將前穩(wěn)定輥緩慢靠近帶鋼，通過專用工具讓穩(wěn)定輥恢復(fù)轉(zhuǎn)動。如果還不能正常轉(zhuǎn)動，可將穩(wěn)定輥移離帶鋼，待停機處理。G、鍍后劃傷主要是冷卻風(fēng)機、水淬槽上面擠干輥和烘干風(fēng)機托輥因轉(zhuǎn)動不靈活所產(chǎn)生的，操作工應(yīng)經(jīng)常巡視，發(fā)現(xiàn)后及時處理。2)燒皺:原因：一是爐內(nèi)溫度過高，二是爐區(qū)張力不平穩(wěn)，在提速或減速時速度過快，生產(chǎn)中，只要控制好帶鋼入爐張力，調(diào)解好爐區(qū)溫度，升速或降速時增減幅不宜過大，應(yīng)緩慢操作，即可消除，爐內(nèi)燒皺主要原因在于操作。3）漏鍍：原因：原板有氧化鐵皮，脫脂段清洗效果不佳，爐內(nèi)的氫含量給定值小，快冷風(fēng)機熱交換器漏水都會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)漏鍍。A、原板如有氧化鐵皮，則難以消除（軋制到鋼帶的氧化鐵皮），需找質(zhì)檢員取樣確認(rèn)后，填寫好記錄。B、若水刷洗槽和水噴淋槽不能將從堿洗過來鋼帶上的殘堿清除的話，會影響鍍鋅質(zhì)量，容易出現(xiàn)針狀漏鍍和小的結(jié)疤，為此必須補充新水，以免導(dǎo)致水內(nèi)堿濃度過高，影響清洗效果。C、把水加熱可提高堿在水里的溶解速度和清洗速度，為此水清洗也必須隨時注意水的溫度，不可太低。D、氫含量：爐內(nèi)給定氫氣含量通過氣體站轉(zhuǎn)供配氣間，然后通入爐內(nèi)，如果氫氣含量達(dá)不到準(zhǔn)確，會產(chǎn)生帶鋼板面還原不徹底，造成針粒狀的漏鍍，影響鍍鋅質(zhì)量。提示：（因為氫氣主要是還原作用）E、快冷風(fēng)機熱交換器漏水也會使鍍鋅板面產(chǎn)生針粒狀漏鍍，甚至出現(xiàn)塊狀漏鍍，爐工要經(jīng)常巡視冷卻循環(huán)水是否正常，如發(fā)現(xiàn)問題及時解決。4）厚邊：當(dāng)熱鍍鋅帶鋼邊部的鋅層比中部的鋅層厚時，就是厚邊缺陷。這種缺陷對帶鋼的卷取特別有害，因為在張力卷取時，邊部厚邊就拉力大，所以易把邊部拉長，進(jìn)而形成浪邊缺陷。根據(jù)經(jīng)驗，厚邊既可在高速下形成，稱為高速厚邊；也可以在低速下形成（帶鋼速度低于60m/min），稱為低速厚邊。而在相同條件下，窄帶鋼比寬帶鋼更易形成厚邊。高速厚邊主要是氣刀的角度不佳，造成對吹，形成擾流而產(chǎn)生的，適當(dāng)調(diào)整氣刀角度就可以消除。帶鋼運行速度低于60m/min時，就可能產(chǎn)生厚邊的缺陷。特別是當(dāng)帶鋼速度降到30m/min以下時，由于噴嘴兩端的氣流向外散失一部分，這樣即減小了邊部氣流的沖量，造成邊部刮鋅量比中部小，所以形成厚邊缺陷。一般增加氣刀壓力及調(diào)整氣刀角度可消除。5）粘渣A、工藝段鋼帶低速運行或停止運行時，表渣會吸附到鋼帶上；B、由于鋼帶板形不好，鋼帶偶爾與氣刀接觸，氣刀上的鋅渣會粘到鋼帶上；C、另外風(fēng)壓低時，鋼帶邊緣的液面上的表渣也會吸附到鋼帶邊部。此三種情況都會導(dǎo)致鋼帶的表面和邊緣粘鋅渣，稱為粘渣缺陷。6）氣刀條痕：鋅液飛濺堵塞刀唇，造成連續(xù)的凸起條痕，用專用刮鋅刀刮除，可降低風(fēng)壓或提高氣刀高度，減少鋅液飛濺，避免氣刀條痕的生產(chǎn)。7）氣刀刮傷：鋼帶與氣刀接觸，造成某處鋅液刮掉，可將氣刀距離加大，消除氣刀刮傷。8）不均勻鋅層：帶鋼與氣刀不平行，調(diào)節(jié)穩(wěn)定輥或氣刀位置來解決；帶鋼運行速度高，振奮幅大，降速處理；氣刀唇變形導(dǎo)致壓縮空氣不均，及時更換氣刀；板形不好，邊浪或飄曲造成。9)壓?。河捎诔翛]輥、穩(wěn)定輥或熱張輥上粘有異物造成的，去除這些異物即可消除。10）鋅粒：（在熱鍍鋅板面上分布有類似米粒狀的小顆粒）形成鋅粒的主要原因：A、底渣過多被機械攪動而浮起，從而伴隨鋅液粘附在鍍鋅板面上。B、鋅液溫度過高，使底渣浮起。C、鋅液中鋁含量過高時，會降低鐵在鋅液中的溶解度（鋅液中的鋁含量低于0.15%時，鐵的溶解度為0.03%）。此外，鋁對鐵有較大的親合力，這樣鋁就會緊緊地拉住鐵，阻止鋅渣下沉而懸浮于鋅液中。消除鋅粒缺陷的措施有：A、保證底渣與沉沒輥之間的距離不小于200毫米。B、降低鋅液溫度，使其保持在440~460?с。C、縮短鍍鋅原板的庫存時間，減輕帶鋼表面的氧化。D、降低鋅液中鋁含量，使鋁含量保持在0.1%左右。E、降低帶鋼入鋅鍋溫度，使之維持在460?с11）邊浪：邊部出現(xiàn)波浪狀起伏，主要由原料造成，一般通過退火爐和拉矯兩道工序扣即可消除。12）鋅疤：A、帶鋼表面有明顯的點、條狀疤痕：主要是由未除盡的油污或鋅渣過多造成，加強前處理，保持鋅液面的干凈，及時撈取底渣即可消除。B、沉沒輥鋅疤是指在帶鋼的上表面呈現(xiàn)出的不規(guī)則分布的扁平鋅渣結(jié)疤。此缺陷主要是因為鋅鍋中積存底渣過多，當(dāng)帶鋼通過鋅鍋時，鋅渣被沉沒輥壓到帶鋼的上表面，就形成鋅疤缺陷。由于沉沒輥和帶鋼之間強大的擠壓力，鋅疤在帶鋼表面粘附很牢固，通過氣刀時，也很難被吹掉。發(fā)現(xiàn)這種缺陷時，應(yīng)及時撈取鋅鍋底渣，并用刮鋅器把沉沒輥表面刮干凈。C、由于機組速度快，氣刀風(fēng)壓大，引起鋅液飛濺，如鋅鍋表面鋅渣較多，此時鋅渣被風(fēng)吹到帶鋼表面形成鋅疤，此時只需降低風(fēng)壓及升高氣刀高度即可消除。13）鋅層附著力差：提高鋁含量，調(diào)節(jié)好鋅液溫度和帶鋼速度，提高帶鋼入鋅鍋溫度，即可消除。14）鋅突起：在邊部或中部呈現(xiàn)明亮的樹枝狀條紋，凸出鋅層，在出口處減少鋅——鋁合金投入量或通過適當(dāng)提高鋅液溫度，降低氣刀高度，加快運行速度，提高氣刀壓力即可消除。七、安全及注意事項：1、勞保用品穿戴齊全，尤其是鋅鍋工作服、勞保手套、勞保鞋的穿戴及防護(hù)鏡的配戴。2、工作期間不準(zhǔn)吸煙或明火操作，嚴(yán)禁酒后和疲勞上崗。3、撈鋅渣工具經(jīng)預(yù)熱后方可投入使用。4、非鋅鍋操作人員，禁止靠近鋅鍋或進(jìn)行鋅鍋操作。5、在沉沒輥、穩(wěn)定輥上方操作時，一定要站穩(wěn)扶正后再進(jìn)行操作，不可長時間在上面停留。6、禁止隨意觸摸操作按鈕、急停按鈕。7、鋅錠經(jīng)預(yù)熱，確定表面無水的情況下再加入鋅鍋。8、禁止用手觸摸運行的鋼帶，防止?fàn)C傷或劃傷。9、遠(yuǎn)離未融化的鋅錠，防止突然的鋅液飛濺，造成人身傷害。10、隨時檢查加鋅天車的鋼絲繩，防止因鋼絲繩的突然斷裂，對人員、設(shè)備造成意外傷害。11、生產(chǎn)中，事無小事，要隨時觀察設(shè)備的細(xì)微變化，及時發(fā)現(xiàn)隱患，盡快消除或上報。12、隨時觀察感應(yīng)體風(fēng)機的運轉(zhuǎn)情況有無異響或不規(guī)則振動，及時修理或更換，避免溫度過高燒壞感應(yīng)體線圈。13、每班隔兩小時監(jiān)測一次鍋壁溫度，即時發(fā)現(xiàn)因鋅液泄露造成的鍋壁溫度過高。14、注意觀察鋅液面的高度，避免露出爐鼻子，造成保護(hù)氣體的泄露和空氣的進(jìn)入，發(fā)生爐子爆炸的重大事故。15、鋅渣的容器應(yīng)干燥無水，避免倒入鋅渣時，鋅渣飛濺，造成人身傷害。16、禁止操作工對電氣設(shè)備私自進(jìn)行檢修、安裝，更不準(zhǔn)帶電作業(yè)。17、及時修復(fù)損壞的刮刀，并將刮刀擺入到操作側(cè)近處，以便及時清理刀唇，避免更多的不合格品產(chǎn)生。18、氣刀刮刀應(yīng)選用較軟的材質(zhì)制成，避免損傷刀唇，產(chǎn)生氣刀條痕。19、感應(yīng)體斷電時，及時啟動發(fā)電機恢復(fù)送電，避免長時間斷電，造成感應(yīng)體熔溝內(nèi)鋅液凝固，甚至整個鋅鍋的鋅液凝固。20、禁止隨意更改工藝參數(shù)，造成不必要的不合格品。21、隨時為鋅鍋周圍的設(shè)備注油，防止因缺油造成設(shè)備運轉(zhuǎn)不靈活或設(shè)備磨損加劇，造成設(shè)備損壞。八、崗位職責(zé)：崗位職責(zé)鍍鋅班長負(fù)責(zé)工藝段的生產(chǎn)組織、產(chǎn)量、質(zhì)量、工藝的工藝監(jiān)督控制，本班員工的安全、紀(jì)律，技術(shù)、思想的教育培訓(xùn)。工藝主操工負(fù)責(zé)全線的信息傳遞,負(fù)責(zé)全線張力、速度、爐溫等相關(guān)參數(shù)的調(diào)節(jié)及工藝報表的填寫、保管。鋅鍋操作工負(fù)責(zé)氣刀的調(diào)整、清理，鋅鍋加鋅、撈渣，鋅液的取樣化驗。爐操工負(fù)責(zé)對爐子及配氣間設(shè)備操作、監(jiān)視。九、結(jié)束作業(yè)交接班：1、操作人員、開車工提前20分鐘上崗，勞保用品穿戴齊全，進(jìn)入作業(yè)現(xiàn)場，由班長組織開班前會。2、生產(chǎn)交接：交班主操向接班主操交待好正在生產(chǎn)和準(zhǔn)備生產(chǎn)的原料的規(guī)格、票號、重量及各段的運行數(shù)據(jù)。3、設(shè)備交接：交班長向接班長交待清本班發(fā)生的設(shè)備問題及處理情況和注意的事項，未處理完的說明原因。4、公用工具交接：接班長對公用工具進(jìn)行清點驗收，缺損及是直報，否則認(rèn)為是由本班損壞或丟失。5、安全交接：交班長將本班發(fā)現(xiàn)的不安全因素告訴下班，做到安全生產(chǎn)。6、衛(wèi)生交接：各班在下班前，把地面打掃干凈，接班長對上班衛(wèi)生給予檢查和確認(rèn)。7、交班人員不經(jīng)接班長對上述工作的確認(rèn)和認(rèn)可不得離開。8、下班時，由班長負(fù)責(zé)將本班工具清點保存好，以免丟失。9、班長組織班后會并寫好工作日志。出口段作業(yè)指導(dǎo)書一、出口段工藝流程：冷卻塔——塔底轉(zhuǎn)向輥——4#S輥——5#S輥（拉矯機前張力輥）——拉矯機——6#S輥（拉矯機后張力輥）——鈍化（噴淋管——擠干輥）——鈍化烘干箱（1#、2#、）——出口活套入口糾偏導(dǎo)向輥——出口活套——活套出口糾偏導(dǎo)向輥——7#S輥——剪前夾送輥——壓力剪——1#卷前夾送輥——1#卷取機（2#卷前夾送輥——2#卷取機）二、各設(shè)備的工藝用途：1、導(dǎo)向輥：改變鋼帶在生產(chǎn)線中的運行方向。2、張力輥組：用于張力控制時，張力輥組可使生產(chǎn)線中的張力分段，并維持某段鋼帶的張力恒定；用于速度控制時，可隔斷張力使之不能傳導(dǎo)，并控制本工藝段的整體速度。3、拉矯機：1）拉矯作用：改善鍍鋅鋼帶的板形，消除屈服平臺和機械性能。2）工作原理：由于前后張力輥的張力作用，使帶鋼緊貼在彎曲輥和矯直工作輥上，并使處圈帶鋼發(fā)生塑性延伸變形，通過一次正反彎曲塑性變形，使帶鋼達(dá)到延伸矯直的目的。3）矯直條件：拉矯機前后張力輥形成足夠的張力；彎曲、矯直輥壓下量使帶鋼彎曲變形。4）延伸率：拉矯機出口速度減去入口速度再除以入口速度。5）注意：在壓下量一定時，加大張力可加大延伸率；在張力一定時，加大壓下量可增加延伸率。但我們的拉矯機只設(shè)定延伸率即可。4、鈍化作用：在鍍鋅鋼帶表面形成一層致密的保護(hù)膜，短期內(nèi)防止在儲存和運輸中產(chǎn)生白銹。鈍化膜的生成和防腐蝕原理：1）鈍化液主要成份是H2CrO4與鍍鋅板的鋅反應(yīng)生成鈍化膜ZnCrO4?；瘜W(xué)方程式：H2CrO4+Zn=ZnCrO4+H22）因鍍鋅板的表層形成了以ZnCrO4為主要成份的鈍化膜，此膜是不易與其它物質(zhì)反應(yīng)，故對鍍鋅板有保護(hù)作用。5、鈍化擠干裝置：擠干鋼帶表面多余的鈍化液，使鋼帶表面形成均勻的鈍化液保護(hù)膜。6、鈍化烘干裝置：烘干鋼帶表面的鈍化液，完成鈍化處理最終過程，在板上得到固態(tài)的鈍化膜。7、CPC裝置：通過檢測帶鋼實際位置來控制糾偏輥的位置和傾斜度以實現(xiàn)糾正鋼帶運行位置的目的。8、出口活套：在出口段停車分卷時，儲存工藝段送來的帶鋼，從而保證工藝能連續(xù)運行。9、夾送輥：上卷或卸卷時挾鋼帶點進(jìn)或點退。10、液壓剪：剪切帶鋼，達(dá)到分卷或取樣板的目的。11、EPC裝置：通過光電探測器檢測鋼帶邊緣位置，來控制卷取機座橫移實現(xiàn)使鋼帶收成齊鋼卷的目的。12、卷取機：將鍍鋅鋼帶收成卷。13、助卷器：使鋼帶準(zhǔn)確不入卷取機，完成始卷功能。14、卸卷小卷：將鋼帶托起，把鋼卷從卷筒上順利脫離下來，完成卸卷功能。15、操作臺：對出口段設(shè)備進(jìn)行集中管理、操作和顯示。16、液壓站：為液壓裝置提供壓力。三、生產(chǎn)準(zhǔn)備：1、通過電工送電，操作工打開液壓站、EPC、CPC裝置，卷取潤滑泵、蒸汽裝置，循環(huán)冷卻裝置等，并準(zhǔn)備好清渣工具。2、檢查設(shè)備單運轉(zhuǎn)情況，檢查各壓輥是否靈活起落。3、拉矯、鈍化工檢查拉矯輥是否正常運行，鈍化輥轉(zhuǎn)動是否靈活，輥面是否合格，噴淋管是否堵塞。4、首次開車，配制鈍化液：首先注意配液時要戴好防護(hù)用品，配置鈍化液前要對設(shè)備進(jìn)行檢查，所有閥門是否關(guān)緊，泵是否正常，不要造成鈍化液泄露，打開給水閥門后，不要走開，以防外溢。鈍化工配鈍化液時，兩種不同的鈍化液不能混合使用，防止起反應(yīng)，更換鈍化液前，用清水將鈍化槽沖洗干凈。廢液要妥善保存。注意：1）鈍化液使用和保存溫度不可超過45℃。否則發(fā)生分解影響鈍化液性能。為此要示進(jìn)鈍化槽帶鋼的溫度不可超過40℃；鈍化液保存時要遠(yuǎn)離熱源，要放在陰涼處，不可日光照射。因鈍化液為酸性具有腐蝕性和毒性，杜絕用手直接接觸；保存、搬運、配液時小心不要灑濺和溢出，以免污染環(huán)境。2）配液使用專用的低導(dǎo)電率去離子水或蒸餾水，硬水影響鈍化液質(zhì)量。3）配液時按要求配置，濃度不可過低和過高，過低會影響防腐性，過高易使板面發(fā)暗或發(fā)黑。配液時鉻酸點要求在15~20點之間。正常生產(chǎn)時，接班后馬上取樣化驗，不合格的及時調(diào)整。四、生產(chǎn)操作：1、開車1）根據(jù)原料厚度，設(shè)定各種工藝參數(shù)（由工藝主操室設(shè)定），如各處張力、延伸率等。2）確認(rèn)系統(tǒng)一切正常后，方機通知主控室準(zhǔn)備建張開車。3）清渣：用清渣專用橡膠高壓風(fēng)管及其它替代物清理鋼帶表面及各工作輥上的鋅渣。注意：嚴(yán)禁用手直接去清理，如果工藝速度快，影響清渣操作時，可通知主控室降速，必要時停車清理。4）拉矯：帶鋼表面沒有掛渣后，根據(jù)帶鋼實際厚度和寬度，按參數(shù)表設(shè)置拉矯機參數(shù)，投入拉矯機，根據(jù)拉矯效果，微調(diào)調(diào)整延伸率和拉矯輥位置。注意：因停車或氣刀風(fēng)機關(guān)閉，造成帶鋼上下板面而掛渣時，或板面有孔洞、裂口時，及是關(guān)閉拉矯功能，抬起工作輥，以防傷輥或斷帶，并通知卷取分卷；當(dāng)帶鋼打褶過大或褶中有斷裂時，及時關(guān)閉拉矯功能，抬起工作輥，以防傷輥或斷帶，并降低張力至安全值（100~250公斤），使帶鋼安全到達(dá)卷取機進(jìn)行分卷；帶鋼打褶不大，可增大延伸率，將褶拉開。5）鈍化：拉矯機投入后方可投鈍化裝置，一定先投入擠干輥，然后打開鈍化噴淋裝置和烘干機。(注意：板面有鋅疤、褶皺的一定要關(guān)掉鈍化泵，打開鈍化擠干輥，以免傷輥。)6）根據(jù)鋼帶運行情況，調(diào)節(jié)CPC裝置，保證不跑偏和刮邊，當(dāng)板形特別差時，安排專人調(diào)節(jié)并看守，或通知主控室降速，保證鋼帶順利通過。7）分卷：出口段分卷要依據(jù)原料重量和板面質(zhì)量情況來分卷，生產(chǎn)商品材和彩基板要按照計劃書要求分卷，但出現(xiàn)異常則可隨時分卷。注意：A、液壓剪操作工分卷時，先通知主操停車撤張，待車停穩(wěn)，剪前夾送輥壓下后，再剪切。引帶時，不能把手從液壓剪下伸過引導(dǎo)帶鋼，確保人身安全。切焊縫和取樣不可超半米，避免浪費。B、卷取操作工分卷操作時，要等設(shè)備完全停止后再撤張，防止活套向后抽帶。C、卸卷時，必須先縮徑再升液壓小車，防止頂壞卷筒。D、上卷時，為了使帶鋼卷緊，盡量用單點和聯(lián)合點進(jìn)控制。E、上卷開車后及時收空活套，以備下次充套用。8）開車后根據(jù)實際情況決定是否投入錯邊，錯邊量不可超過10mm。9）及時取樣化驗（鋅層重量、鉻層重量、鋅層附著力等），并將化驗結(jié)果及時反饋給相關(guān)操作人員，以調(diào)節(jié)工藝參數(shù)達(dá)到最理想效果。10）認(rèn)真觀察板面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理或通知上道工序解決，并做好記錄。11）填好卷取產(chǎn)量單，做好質(zhì)量記錄。12）設(shè)備運行中，隨時巡視設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，如發(fā)現(xiàn)異響、發(fā)熱、運行不靈活甚至卡死等，及時找相關(guān)人員處理。13）操作人員要有責(zé)任心，堅守崗位，做好溝通，確保安全生產(chǎn)，防止工傷事故的發(fā)生。2、停車1）停車后，鈍化工要及時關(guān)閉循環(huán)泵，抬起鈍化擠干輥；其它操作工撤掉所有張力，關(guān)閉所有CPC、EPC、液壓站、循環(huán)水、潤滑泵、烘干機、及打開拉矯的工作輥。2）如果設(shè)備長時間內(nèi)不再運轉(zhuǎn)，可通知電工停止供電。3）檢查設(shè)備磨損情況，對易損件要逐一檢查，如擠干輥、抱閘閘片、拉矯機工作輥，必要時更換，軸承座及時加油潤滑。4）鈍化工及時回收鈍化液并妥善處理。五、工藝參數(shù)：1、鈍化參數(shù)：鈍化液溫度20~40℃；板溫小于40℃；鈍化液濃度大于10點；鉻層重量不小于10mg/m2；烘干溫度大于等于60℃。2、張力計算公式（參考）張力（公斤）=寬度(mm)×厚度(mm)×張力系數(shù)/平方毫米，張力參數(shù)表規(guī)格(mm)拉矯后張力(kg)出口活套張力(kg)卷取張力(kg)0.28*10005007500.38*10006008000.42*10008009000.5*100090010000.6*1000100011000.7*1000120012500.8*1000130014000.9*1000140014501.0*1000150015501.1*1000160016001.2*100017001700注：1200規(guī)格比1000規(guī)格張力大100~200公斤。六、異常處理：1、活套斷張原因：裝置報故障、活套撞極限、抱閘未打開、誤操作按了急?；虺窂埌粹o。2、卷取不能建張原因：卷取機未送電、卷取機裝置報警、液壓站未啟動、潤滑泵未啟動、卷取機未漲徑、拍著急停。3、卷取張力不穩(wěn)定原因：抱閘未打開、編碼器有問題。4、出口段不能停車原因：打著保持，改運行后再停車。5、出口段開車條件：卷取機潤滑泵打開、卷筒漲徑、出口段風(fēng)機合閘、出口段建張、無重故障、裝置合閘、無急停、無活套下限位或急停。6、刮邊、裂邊處理方法：帶鋼跑偏刮邊或有大邊裂時，通知主控室降速，緩慢調(diào)節(jié)ＣＰＣ或停車手動推正，同時減小張力，刮邊或裂邊太大不處理會斷帶時，停車把刮邊處剪掉或?qū)⑦吜堰吋舫稍卵佬巍?、斷帶處理方法：斷帶時應(yīng)立即拍下急停按鈕，防止鋼帶抽進(jìn)活套，接完帶后，降低各段張力，全線緩慢運行，使接頭安全到達(dá)卷取卸卷。8、EPC故障：1）光電探測器表面臟物多，要及時清理探測器表面灰塵。2）收卷速度過快（尤其是上卷完畢后收套時），要降低收套速度或打一段保持穩(wěn)定后再收套。3）活套出口糾偏影響收卷質(zhì)量，先打手動，并派專人看守，再打電工處理。9、鋼卷邊部大量鈍化液：鈍化擠干輥氣動故障或老化，處理氣動故障或增大擠干壓力、提高烘干溫度處理；必要時更換擠干輥。10、卷取打褶：上卷不正或原料寬窄造成；上卷時ＥＰＣ未打自動卷不齊造成；助卷器皮帶未抱緊造成。出現(xiàn)上述情況，視情節(jié)輕重作分卷處理。11、邊浪原因：1）單邊浪大多是拉矯后跑偏嚴(yán)重或糾偏有故障，糾偏糾正力度過大，使鋼帶兩側(cè)受力不均造成。2）雙邊浪：大多是因板形差，拉矯效果不好，通過加大延伸率或調(diào)整拉矯輥組可解決。12、褶帶：由于鋼帶在爐內(nèi)停留時間過長，或爐區(qū)張力計故障，還有提速、降速過快，都可能造成爐內(nèi)打褶。打褶中間無裂口的，加大延伸率拉開；褶皺太大或中間有裂口，一定要打開拉矯輥組、擠干輥，減小張力緩慢通過，防止拉斷或擠斷。13、卷取翻邊：原料厚邊或氣刀厚邊或卷取張力過大造成。減小張力，同時采取錯邊卷取，有必要時進(jìn)行分卷，及時通知工藝段檢查處理。14、卷取機潤滑泵濾芯堵塞：換用另一卷取機收卷，或者通知主控室降速，收空活套，卷取段停車，關(guān)閉潤滑泵，由液壓工更換濾芯。15、電腦死機：找電工處理。16、剪前夾送輥故障：抬起夾送輥，人工將鋼帶拉到卷前夾送輥，壓下夾送輥點進(jìn)上卷，通知電工或維修工處理。（拉帶時要注意安全，防止割手）17、抽帶：７＃張力輥抱閘出問題，張力輥壓輥出問題未壓下。18、液壓剪自動剪切：出口段突然斷電或ＰＬＣ出問題，通知電工處理，同時在液壓剪下墊好厚鐵板，防止再次落下，切斷帶鋼。19、卸卷小車故障：小車長期運轉(zhuǎn)造成油溫過高，降低了液壓壓力或液壓閥出現(xiàn)故障，應(yīng)先停止小車運行來降低油溫，并找相關(guān)人員修理。20、大量劃傷：1)鍍前劃傷分原料劃傷和鍍前在線設(shè)備劃傷，原料劃傷在跟蹤卡上一定注明并通知質(zhì)檢確認(rèn)。鍍前在線設(shè)備劃傷主要在焊機托板或脫脂段烘干風(fēng)機，發(fā)現(xiàn)后及時處理。2)鍍后劃傷主要是冷卻風(fēng)機、烘干風(fēng)機的托輥和擠干輥造成，發(fā)現(xiàn)后及時處理。注意：1)一但發(fā)現(xiàn)問題及時通知主控降速，對斷帶或有人被帶鋼或設(shè)備刮住、絞住等突發(fā)事故拍急停處理。2)由于事故短時間內(nèi)無法投入運行時，通知主控停車保溫，爐輥游蕩，事故處理完畢重新檢查操作系統(tǒng)，一切正常后，方可投入運行。21、鈍化缺陷A、鈍化未干——由于鈍化輥擠干效果不良或鈍化烘干溫度低導(dǎo)致卷取時板面有殘余鈍化液。B、鈍化黃面：當(dāng)停機料、折皺等明顯凸起的缺陷經(jīng)過鈍化輥時，需短時間抬輥，導(dǎo)致板面附有鈍化液。C、鈍化斑——由于鈍化輥輥面存在機械損傷導(dǎo)致板面有黃色斑點。D、鈍化黃邊——由于擠干輥壓力過小或噴吹角度不對，造成鋼帶邊部帶有明顯的鈍化液。E、欠（未）鈍化——鋼帶上、下面局部或全部沒鈍化22、拉伸矯直裂紋（也稱拉矯滑移線）鋼帶通過拉伸矯直時，在鋼帶的橫向或斜向（與鋼帶運行方向夾450）產(chǎn)生的滑移線。此缺陷主要是拉矯區(qū)域張力系統(tǒng)與彎曲、矯直系統(tǒng)工作不正常（其中包括失張、彎曲矯直輥不到位或剛開始啟動、抬落等）造成的，也可能是拉伸矯直機輥面安裝精度或加工精度不正常（如彎曲輥面因磨損而有橫向紋理）造成的。23、拉矯不良出口段較低速度運行、點動運行、拉矯機未投入或延伸率為零時，經(jīng)拉矯的鋼帶板形不佳，機械加工性能差，稱其為拉矯不良。24、機械加工性能差機械加工性能試驗（弧形彎曲）時，熱鍍板上出現(xiàn)較多折印。產(chǎn)生折印的原因大致有二：其一，鋼帶在爐中退火不充分；其二，拉矯工序不正常，沒能消除屈服平臺。七、安全及注意事項：1、勞保用品必須穿戴齊全。2、車間禁止吸煙；禁止酒后上班。3、清渣時禁止用手直接接觸運行中的鋼帶、設(shè)備，尤其是Ｓ輥，應(yīng)使用專用清渣工具，用高壓風(fēng)管清渣時，不能站在設(shè)備與橡膠管中間，防止膠管帶勒住人。4、嚴(yán)禁觸摸運行中的設(shè)備、鋼帶，更不能踩踏或跨越。5、液壓剪操作人員，不能把手從液壓剪下伸過去引帶頭。6、倒運料時，扶鉤人員不能站在鋼卷運行方向的正前方和料卷中間，防止撞傷。7、運料小車上，嚴(yán)禁站人或坐人；小車運行方向上不能站人，防止撞傷。8、鈍化液對皮膚有刺激性，在配制鈍化液的操作過程中，應(yīng)戴耐酸堿手套和防風(fēng)鏡，避免皮膚和眼睛接觸到鈍化液，如不小心濺入眼睛立即用大量清水沖洗，沖洗時間不少于１０分鐘，皮膚粘上后，先用肥皂沖洗半分鐘，再用自來水沖洗。9、遠(yuǎn)離蒸汽管道，更不能觸摸，以免燙傷。10、隨時檢查Ｃ型吊鉤鋼銷，發(fā)現(xiàn)問題及時更換。11、卸卷小車運行方向上不能站人，防止壓腳或撞傷。12、手工剪切鋼帶時，一定要等停車撤張，通知主操工后，再上去切板，以防設(shè)備意外運行發(fā)生危險。13、活套小車下嚴(yán)禁站人，防止活套突然墜落或鏈子、帶鋼斷裂砸傷人。14、活套帶鋼出問題時，在活套小車停穩(wěn)后，才能上人操作，操作完畢待人員全部下來后，方可對活套進(jìn)行操作。15、非天車操作工禁止天車操作。16、任何時間不可隨意按操作按鈕。17、