管子加工裝配 工藝

/(備用2）(備用１)標(biāo)記數(shù)量修改單號(hào)簽字日期（編號(hào))編制校對(duì)審核總面積ｍ2共頁第1頁標(biāo)檢審定5、管子的內(nèi)場(chǎng)加工５。1管子的下料切割5.１.１下料前,先檢查管子的外觀。內(nèi)外表面均不得有裂縫、折疊、分層、結(jié)疤、裂紋等缺陷。如有上述缺陷，則不得使用。5.1．2按零件圖或下料清單選用管子，核對(duì)管子規(guī)格，級(jí)別及材質(zhì)。５.１。3計(jì)算管子下料長度.下料一般采用無余量下料,長度誤差±３mm,對(duì)于不能保證彎管機(jī)夾頭裝夾的彎管，應(yīng)適當(dāng)放出裝夾余量,待彎制后切除。對(duì)外徑≤φ60mm的鋼管可采用砂輪機(jī)切割,但不得使用火工切割;對(duì)460mm＜外徑≤φ168mm的鋼管,應(yīng)采用帶鋸機(jī)切割；對(duì)外徑超過φ168ｍm的鋼管采用氣焰切割機(jī)切割。管子的開孔應(yīng)采用馬鞍切割機(jī)開孔，管子的下料和開孔不允許用氣焰割刀進(jìn)行手工切割。5．1。４切割后的管端和管子中心線應(yīng)保證垂直，垂直度見下圖：管子通徑Dgδ100〈Dg≤200≤２2０0〈Dg≤3００≤３5。1。5管子切割后，必須將切口修整光順,氧化渣和毛刺必須清鏟、打磨干凈。5.１．6管子下料后，應(yīng)根據(jù)管子零件圖或下料清單,在管子上標(biāo)出管子代號(hào),并堆放在指定托盤.5．2管子的彎制5。２.１認(rèn)真閱讀零件圖，核對(duì)已下料管子的材質(zhì)、規(guī)格及長度是否符合圖中尺寸及要求。5．2．２管子的彎制半徑管子的彎曲半徑通常不得小于管子外徑的3倍，在特殊情況下,征得技術(shù)部門同意，彎曲半徑允許小于3倍外徑，但不得小于2倍外徑。5．2。３彎管設(shè)備5.2。3.1彎管設(shè)備應(yīng)定期檢查和維修，以保持良好狀態(tài)。5．2．３。2彎制銅管、鋁管前，必須小心清除管子內(nèi)外表面及機(jī)械設(shè)備與管子相接觸處所粘附的硬質(zhì)雜物（如鐵屑、沙土等)。不允許用尖硬物在上述管子表面刻劃。只允許使用鉛筆、粉筆、記號(hào)筆在管子表面劃標(biāo)記。5。2．４管子的冷彎5．２.４。1管子應(yīng)盡量采用冷彎,冷彎有塞心和無塞心兩種。如用塞心冷彎，則在管子內(nèi)壁涂上一層潤滑油，以防拉傷內(nèi)壁。有心彎時(shí)，心棒的端頭圓柱位置一般應(yīng)超過與其垂直的模具中心。超過此值根據(jù)試驗(yàn)來決定,下面為推薦經(jīng)驗(yàn)公式：５。2。４.2由于冷彎而硬化的銅和銅合金管，在制造完工后進(jìn)行液壓試驗(yàn)前應(yīng)進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚?，以消除?yīng)力。5.2．4。3有縫鋼管彎制時(shí)，為防止引起管子裂開，焊縫盡可能安排在因彎曲而引起的變形最小的方位上，即此焊縫應(yīng)在正上方。５．2。5管子的熱彎5。2。５。1管子的熱彎可以在中頻彎管機(jī)、火焰彎管機(jī)上彎,亦可以灌砂加熱彎制。但有縫鋼管不可用熱彎，２0＃無縫鋼管不宜熱彎。在加熱彎制時(shí)，應(yīng)防止管材的過燒現(xiàn)象。灌砂熱彎可采用河砂或石英砂（鋼管用石英砂、銅管用河砂)，砂粒應(yīng)均勻,其直徑一般為2～３mm；應(yīng)保證砂粒干燥清潔,不允許含有水、油及油污。新砂使用前應(yīng)在１50～500℃溫度下進(jìn)行干燥，然后保存在室內(nèi)干燥的柜中,使用中如發(fā)現(xiàn)砂子潮濕，應(yīng)再次干燥。灌砂時(shí)可采用抖動(dòng)或木錘敲擊方法裝填結(jié)實(shí)。然后用干燥的木塞堵住管口。5。2.６彎后質(zhì)量檢驗(yàn)及熱處理5．2.６。１管子彎曲后應(yīng)作外觀檢查，不得有起皺、表面擦傷、鍍鋅層剝落等現(xiàn)象，管子彎后的橢圓度和減薄率應(yīng)符合下列規(guī)定：5。2。6．2橢圓度管子的橢圓度其中Ｄ1為彎曲后管子截面長軸半徑，D２為彎曲后管子截面短軸半徑,D為管子公稱半徑管子彎曲后，其橢圓度應(yīng)符合下表：(R為管子彎曲半徑)管材彎曲半徑橢圓度冷彎熱彎鋼管及銅管2D≤R≤３Ｄ≤10％≤8％R＞3D≤８％≤7%管子減薄率=×管子減薄率=×100%t－t1t其中t：彎前管子壁厚t1：彎后最小壁厚t1允許采用超聲波測(cè)厚儀進(jìn)行測(cè)量，減薄率應(yīng)符合下表：管材彎曲半徑減薄率冷彎熱彎鋼管２D≤R≤3D≤20%≤10％Ｒ＞3D≤１5%≤5％銅管２D≤R≤３D≤2５％≤１５％R〉3D≤20％≤10％5.2.６。４折皺由彎曲引起的折皺允許極限如下:外凸ｈ１≤2Ｄ/10０ｍm內(nèi)凹ｈ２≤１D/10０mｍ5.2．6.5外徑大于1２0ｍm的碳鋼蒸汽管及所有合金鋼管彎曲后應(yīng)進(jìn)行熱處理.碳鋼和碳錳鋼管冷彎后的熱處理,應(yīng)緩慢加熱到５８0～６20℃保溫一小時(shí)，空冷到常溫,合金鋼管的熱處理根據(jù)其成分來決定,并按專用工藝進(jìn)行。5。2．6．6管子彎好后應(yīng)檢查尺寸，各段長度、總長誤差為±3ｍm，各彎角誤差為±０.5度。管子標(biāo)識(shí)后,堆放在指定托盤。5.2。7校管5。2。７。1首先檢查管子和法蘭的材料、規(guī)格，保證其滿足系統(tǒng)和圖樣的要求，核實(shí)零件圖上的管子形狀和尺寸；對(duì)于留有工藝余量的彎管,校法蘭前應(yīng)切除余量，切割方法符合5．1.３要求。5。2。７．2法蘭與管子安裝的偏角誤差為:DＮ＜150,θ≤30＇ＤN≥150，θ≤20’５。2.7.３法蘭面變形△Ｓ為：DＮ＜２０0，△S≤１．0mｍ200≤DN〈450,△Ｓ≤2.0ｍm５．2。7.4管子的撓度d為：DN≥40,d≤（1.５/1000)LL為總長5．２.7.５零件圖中有支管的管子要用馬鞍切割機(jī)開孔及割馬鞍頭，特殊馬鞍,開孔后應(yīng)手工修整,氧氣渣和毛刺必須清除干凈磨光成馬鞍型,使之與總管外圓很好地吻合,在支管直徑很小的情況下,總管開孔可由鉆床鉆孔,支管不允許插入總管中。5.2。7。6根據(jù)法蘭定位的需要，將管子放置于平臺(tái)上,直管放在平臺(tái)上的V形鐵上，彎管的首段或全段和相鄰的管段同時(shí)放在平臺(tái)上的V形鐵上,V形鐵的數(shù)量以３只為宜。管子端部裝配的法蘭應(yīng)符合圖樣要求，管子與法蘭的連接型式應(yīng)采用船級(jí)社認(rèn)可的型式.裝焊法蘭時(shí)，法蘭內(nèi)壁與管子外表的最大間隙不大于2mm,徑向相對(duì)兩點(diǎn)的間隙總和不得超過3mm,借用水平尺、角尺等，將管子放平、擱直,套上法蘭,搭焊法蘭的管子端口縮進(jìn)量應(yīng)符合法蘭標(biāo)準(zhǔn),法蘭螺栓孔按校對(duì)后對(duì)法蘭進(jìn)行點(diǎn)焊，一般為四點(diǎn)，對(duì)稱點(diǎn)焊,均勻分布.5。４內(nèi)場(chǎng)壓力試驗(yàn)5．4.1管子內(nèi)場(chǎng)焊接完畢，經(jīng)檢驗(yàn)合格后均應(yīng)按管子系統(tǒng)圖或零件圖的要求進(jìn)行強(qiáng)度水壓試驗(yàn),試驗(yàn)壓力一般不低于設(shè)計(jì)壓力的1．5倍。5.4.２壓力試驗(yàn)時(shí)，先將管子用水灌滿并排除空氣，然后按規(guī)定逐級(jí)增加試驗(yàn)壓力，中間應(yīng)作短時(shí)暫時(shí)加壓,不得連續(xù)升到試驗(yàn)壓力。當(dāng)管內(nèi)壓力升高到規(guī)定值時(shí),應(yīng)保持5～10分鐘不降壓，在管子保持承壓的時(shí)間內(nèi)，可用榔頭輕擊管子焊縫周圍，仔細(xì)檢查，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)立即卸載。補(bǔ)焊后重新檢查，直到合格為此。５.４.3經(jīng)水壓強(qiáng)度試驗(yàn)合格的管子,應(yīng)在管子法蘭上打上合格的鋼印，并堆放在指定的場(chǎng)所,待轉(zhuǎn)入下道工序。６、鍍鋅6.１根據(jù)圖紙或船規(guī)要求需進(jìn)行鍍鋅的管子，應(yīng)進(jìn)行鍍鋅處理.6。２鍍鋅后，應(yīng)檢查鍍鋅層是否光滑，不應(yīng)有明顯的漏鍍、燒黑、剝落、起泡、麻點(diǎn)、傷痕等缺陷,敲擊時(shí)，鍍鋅層不能剝落，脫離。7、清洗７.1燃油、滑油、液壓、制冷管系,油艙油柜的空氣、測(cè)量、注入管系，以及不鍍鋅的壓縮空氣管系等圖紙上有清洗要求的管子，經(jīng)水壓試驗(yàn)合格后(上船安裝前），必須進(jìn)行化學(xué)清洗,化學(xué)清洗要求按CB/218《鋼管、銅管、鋁管的清洗要求》進(jìn)行。7.2對(duì)內(nèi)部清洗質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)進(jìn)行抽查，可用白布通過其內(nèi)部,如發(fā)現(xiàn)氧化物、砂?；蚶瑒t應(yīng)重新清洗.清洗后管子的內(nèi)外表面不允許有酸堿性，可用石蕊試紙抽檢，若有酸堿反應(yīng)發(fā)現(xiàn),則必須重新中和清洗。7。3各類管子經(jīng)化學(xué)清洗后，應(yīng)根據(jù)其材質(zhì)和不同用途進(jìn)行防繡處理,兩端法蘭要可靠密封.鋼管清洗后的表面處理參見下表：序號(hào)用途外表面內(nèi)表面?zhèn)渥?燃油管系涂防銹漆涂防銹漆參見液壓管工藝參見制冷管工藝2滑油管系涂防銹漆涂防銹漆3液壓管系涂防銹漆涂防銹漆4制冷管系涂防銹漆涂防銹漆５油艙柜測(cè)深、透氣涂防銹油涂防銹漆６油艙柜加熱涂防銹油壓縮空氣吹除7壓縮空氣管系涂防銹漆壓縮空氣吹除7。4對(duì)其它不需要酸洗或鍍鋅的管子，經(jīng)試壓合格后，須清除銹皮，并用壓縮空氣吹除臟物.7.５清洗或鍍鋅后的管子應(yīng)妥善保管、堆放、吊裝，防止管子變形、破壞或污損。經(jīng)酸洗的管子不宜露天堆放，存放一般不超過3個(gè)月,否則應(yīng)定期檢查，如有明顯的銹蝕,必須重新清洗。8、管子馬攀及馬攀座8.1馬攀主要用于支承管路重量、固定管路位置、避免結(jié)構(gòu)振動(dòng)、船體變形、溫度變化而造成的不正常使用或損壞.8.2管子馬攀的使用參照CＢ/T3780－19９7《管子吊架標(biāo)準(zhǔn)》.若圖紙中有明確技術(shù)要求，則應(yīng)按圖紙為準(zhǔn)。8。3馬攀安裝間隙見下表：管子外徑Ｌ1（m)L2+L3（ｍ）φ6～φ2２1~１。６１～1。４φ２5~φ4８～21.8～2.2φ60~φ１142～2。５2．5～2.8≥φ１3３2.5～３．63~３．4８。4馬攀座不允許直接焊于雙層底、船體外板及水密艙壁上，如確有困難，支承物底部應(yīng)加焊墊板，墊板寬度比馬鞍角鋼寬20~３０mm.上層建筑內(nèi)非水密艙壁及甲板上壁和機(jī)艙平臺(tái)上的管子外徑大于１14mｍ的管子，馬攀座支承物下應(yīng)加焊墊板。凡固定在船體構(gòu)架如縱梁、橫梁、肋骨、加強(qiáng)筋上的馬攀座均不必焊墊板,而應(yīng)直接焊于構(gòu)件。不同管徑的管子固定在同一馬攀座上，角鋼按大管子選用.8．５在油艙中安裝的管子,管子與馬攀間應(yīng)放青鋁襯墊,蒸汽管路與馬攀間應(yīng)加青鋁襯墊.8．6馬攀座不得焊在三角板趾部，開孔口角隅等加強(qiáng)區(qū)，如圖所示：８.７管子通過水、油艙減輕孔的馬攀座型式：8.８管子自由端的馬攀座定位尺寸管子公稱通徑(mｍ）Ｌ（mｍ)≤φ８01５0～２５０φ１00～φ150350~5０0≥φ20070０～10008．9裝在甲板圍壁和船旁的球扁鋼、角鋼、扶強(qiáng)材、桁材等構(gòu)件上馬攀座的各種固定型式和其他特殊情況的型式：8。1０馬攀和支撐角鋼全部采用雙角焊8。１1馬攀和支撐焊接結(jié)束后在焊接處涂上防銹漆。、8。１２在系統(tǒng)試驗(yàn)或試航過程中,如發(fā)現(xiàn)管子有振動(dòng)，可適當(dāng)增加馬攀以消除振動(dòng)。9實(shí)船管路安裝9。1準(zhǔn)備工作9．１．１熟悉相關(guān)管系的原理圖、放樣圖及零件圖，熟悉管路中的設(shè)備、附件結(jié)構(gòu)用途。9.1.２管子和附件上船安裝前，應(yīng)檢查其是否符合圖樣要求、是否經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)，清洗的管子是否完好、法蘭螺紋接頭等的密封面是否有碰傷或損壞，如有損壞，需要立即休整,以保證管路連接安全、可靠，清洗管內(nèi)部有污損者,應(yīng)退回重新清洗并封口.９。2管子的搬運(yùn)、保護(hù)和存放9.2.1管子在搬運(yùn)過程中應(yīng)注意小心輕放，避免碰撞，以免管子變形或損壞法蘭、螺紋連接接頭等，鍍鋅管在運(yùn)輸、吊裝時(shí)應(yīng)防止鋅層損壞.9。2．2化學(xué)清洗管，清洗后應(yīng)根據(jù)其不同用途作好防銹處理，不宜露天存放，以免生銹，并定期檢查,若有明顯銹蝕，必須重新清洗。９.2.3清洗或鍍鋅后封口的管子,應(yīng)妥善保管，嚴(yán)禁亂堆、亂放。堆放的場(chǎng)地應(yīng)清潔干凈，沒有垃圾及雜物.9。３管子安裝9.3。１管系的安裝應(yīng)根據(jù)放樣圖施工.需要倒裝或預(yù)裝的管子應(yīng)在分段中安裝，應(yīng)盡量擴(kuò)大預(yù)裝管,以減小分段合攏后的安裝難度并縮短工期。9。3。2管系安裝的順序原則為：先裝下后裝上，先裝大后裝小,先安裝總管和閥箱。管子的排列應(yīng)盡可能平直或組成管系并列，以期整齊美觀，避免不必要的迂回和斜高.管子并列或交叉，鄰近兩根管子(包括管子附件),間距一般應(yīng)在2０mｍ以上，對(duì)需要包扎絕緣的管子,包扎后，其外緣與相鄰的管子或附件、構(gòu)件的距離一般不小于30mm，蒸汽管、排氣管應(yīng)與電纜保持不小于１00mm的間距.安裝基準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)放樣圖安裝位置h高度及肋位號(hào)要求,安裝若發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)向技術(shù)部門反映,不得擅自更改設(shè)計(jì)。9.３．３管子安裝時(shí),先用壓縮空氣將管內(nèi)污垢吹凈，對(duì)有封口的管子，應(yīng)裝一根開封一根，對(duì)未能當(dāng)天裝妥或已裝妥端口朝上的管子，應(yīng)立即封口，以防雜物入內(nèi)。９．3．4搭焊法蘭的連接，法蘭端面不得有影響密封的缺陷或殘?jiān)嬖?兩法蘭的中心偏移b≤1.5mm，徑向相對(duì)兩點(diǎn)法蘭開口之差為a，則ＤN≤1０0的管子，ａ≤１。5mm;100〈ＤＮ≤200時(shí),a≤2.0ｍm;2０0＜ＤN≤400時(shí)，ａ≤3.0mm.安裝時(shí)可先用撬棒對(duì)準(zhǔn)法蘭螺孔撬準(zhǔn)再將螺栓裝好。螺栓應(yīng)保證拆卸維修方便，擰緊螺栓應(yīng)使用標(biāo)準(zhǔn)扳手,采取對(duì)角扳緊法，螺母擰緊后，螺栓應(yīng)伸出螺母1-３牙,同一對(duì)法蘭，螺栓伸出長度應(yīng)基本相同,馬攀螺栓應(yīng)伸出螺母1-5牙。9．3.５銅管折邊松套法蘭的連接安裝時(shí)檢查法蘭和管子折邊部分表面是否光滑平整，法蘭和管子折邊部分的接觸是否均勻服帖，折邊寬度是否符合要求，折邊的圓角不得有傾角和裂紋.９。３．6螺紋接頭的連接檢查內(nèi)外螺紋是否完好。如有損傷,為保證安裝質(zhì)量必須將螺紋修整,特別是高壓空氣管接頭，要求螺紋完整光潔.安裝時(shí)，螺紋處涂上少許牛油(除淡水)以利于拆裝。螺紋接頭與平角接頭的密封面處不得有影響密封的缺陷和殘?jiān)嬖凇?。３.7管螺紋連接相鄰兩管牙螺紋連接時(shí)，管端要求平行，相接兩管中心線要求同軸.管螺紋連接時(shí),必須纏上聚四氟乙烯生料帶，料帶寬度不得小于3倍螺距。9.３．8擴(kuò)口式圓錐接頭連接一般用于紫銅管,而且管壁不宜太厚.擴(kuò)口處要求用砂皮打光。密封表面不允許有影響使用的凹痕、毛刺、刮傷等缺陷。擴(kuò)口處應(yīng)予以退火處理。9。３。９其他型式連接特種管子連接用長套管，與設(shè)備連接的管子可用船檢認(rèn)可的軟管連接9.3.１0鍍鋅管件不能進(jìn)行焊接、熱彎、火焰矯正或割刀開孔。但在下列情況下，如焊接套管接頭、焊接通艙件復(fù)板、套管與艙壁的焊縫，允許進(jìn)行焊接,但要在損壞鍍鋅層的部位用環(huán)氧富底漆進(jìn)行修補(bǔ).9。３.11所有開孔，應(yīng)按開孔表尺寸要求，先測(cè)量劃線，經(jīng)檢驗(yàn)認(rèn)可后方可開孔。開孔邊緣要圓整光順，氧化渣和毛刺必須全部清除干凈,開孔中心線偏差為１～5ｍm;套管通艙件和法蘭焊接座板的開孔公差為1～5mm，上甲板、外板及隔艙開孔直徑允許為D/100(D為開孔直徑）9.3.12管子穿過船體縱桁或橫梁，腹板等構(gòu)件時(shí)，當(dāng)縱桁開孔直徑d≤h/a,橫梁開孔直徑ｄ≤h/3（h為梁構(gòu)件高度）的圓孔中心偏向甲板邊側(cè)不必補(bǔ)強(qiáng)；當(dāng)開孔高度≤h/3,孔長≤300ｍｍ，兩端均半圓，孔之中心偏向甲板邊,則可不必補(bǔ)強(qiáng);開孔大小和位置不符合上述情況應(yīng)給予補(bǔ)強(qiáng)。９.３.1３當(dāng)管子通過各種水密、油密的隔艙、甲板、或船體加強(qiáng)結(jié)構(gòu)時(shí)，均應(yīng)采用通艙管件或法蘭焊接座板,通艙管件和座板的選用應(yīng)根據(jù)圖紙和現(xiàn)場(chǎng)