生產(chǎn)計劃與物料控制方案課件之三：物料配套與準時開拉率

提高PPC生產(chǎn)計劃與實際生產(chǎn)計劃的精準度，使各部門配合更緊密，提高工作效率。優(yōu)化整個生產(chǎn)過程，使生產(chǎn)更順暢，生產(chǎn)效率更高。使流程更規(guī)范，文件標準化。生產(chǎn)計劃與物料控制方案PPT課件之三

：物料配套--準時開拉率

第三部分：物料配套開拉期實際產(chǎn)能工作時數(shù)訂單數(shù)量完成期準時開拉率按時完成率標準產(chǎn)能標準人數(shù)

欠料失效樹分析：根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證過程輸入潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度S潛在失效的起因/機理頻度O當前控制方式探測度DRPN建議措施生產(chǎn)備料物料品質(zhì)不良率高加工揀用，影響生產(chǎn)效率，造成不能按生產(chǎn)計劃準時完成7物料來料品質(zhì)問題及對品質(zhì)要求不清晰8無8448作“物料品質(zhì)歷史記錄表”，與供應商資源共享物流不暢不能按時將物料送至生產(chǎn)區(qū)域?qū)е峦＠?，影響生產(chǎn)效率，造成不能按生產(chǎn)計劃準時完成3電梯周轉(zhuǎn)問題不能配合實際需求4無560規(guī)范電梯使用細則5生產(chǎn)線物料擺放區(qū)域不規(guī)范5無4100規(guī)范生產(chǎn)線物流路線電梯故障不能按時將物料送至生產(chǎn)區(qū)域?qū)е峦＠?缺乏日常維護保養(yǎng)5無4100定期維護保養(yǎng)物料擺放空間不足轉(zhuǎn)拉時不能及時將下一單物料擺放生產(chǎn)區(qū)域影響正常生產(chǎn)6物料周轉(zhuǎn)區(qū)域空間不足4無61441.推行6S活動2.推行“精益生產(chǎn)”理論生產(chǎn)物料生產(chǎn)壞不良率高不能及時補料埋拉6人為因素，機器設備因素，來料品質(zhì)差6無82881.作部分物料安全庫存管理2.規(guī)范應急處理機制3.規(guī)范損耗預報機制破壞性測試量大不能及時補料埋拉8因產(chǎn)品需要7無84481.作部分物料安全庫存管理2.作產(chǎn)品測試歷史記錄表“風險優(yōu)先數(shù)”較高根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證已做兩次快贏機會改善品質(zhì)不良率高物料來料品質(zhì)問題及對品質(zhì)要求不清晰作“物料品質(zhì)歷史記錄表”，與供應商資源共享蔡蔚萍2022-9-132022-9-15根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證

改善前改善前改善前改善前改善后改善后改善后改善后欠大身Y1-PHILIPS客戶762XX系列按時完成率：由6%提高至30%Y2-SEB客戶BF80XX系列按時完成率:由17%提高至26%DMAIC根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證

現(xiàn)時按時完成率指標仍未達標，人手問題與物料問題仍有較大的改善空間，將與相關部門一起按照項目要求持續(xù)改善：欠人手問題有較大的改善，欠物料問題仍需與采購小組共同協(xié)商改善根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證人手問題由兩部分組成：一是欠缺人員：外部招工及員工缺勤，不可控，不納入本小組的研究范圍。二是產(chǎn)能不達標導致：經(jīng)過生產(chǎn)流程的改善，PPC生產(chǎn)計劃合理性的改善及產(chǎn)能的標準化導致欠人手問題有較大改善。根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證有約75%的產(chǎn)品產(chǎn)能仍未達標，“標準產(chǎn)能”仍需作持續(xù)改善：PIE已制做了一份“標準工時測定作業(yè)指導書”初稿，需進一步完善。根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證

Control階段思路項目推廣計劃項目感言定義控制測量分析與改善項目控制計劃項目范圍及關鍵指標定義項目財務預算收益指標的基線及目標確認項目背景問題根源原因研究改善成果驗證改善對策持續(xù)動態(tài)監(jiān)控流程固化標準化流程現(xiàn)狀了解（定性研究）流程現(xiàn)狀水平（定量研究）確定關鍵流程標準化持續(xù)動態(tài)監(jiān)控流程固化項目控制計劃表：財務收益確認項目推廣計劃項目感言項目控制計劃ISO固化按時完成率《標準工時測量作業(yè)指導書》提高按時完成率財務收益確認項目推廣計劃項目感言項目控制計劃ISO固化1.提高PPC生產(chǎn)計劃與實際生產(chǎn)計劃的精準度，使各部門配合更緊密，提高工作效率。2.優(yōu)化整個生產(chǎn)過程，使生產(chǎn)更順暢，生產(chǎn)效率更高。3.流程更規(guī)范，文件標準化。無形財務收益財務收益確認項目推廣計劃項目感言項目控制計劃ISO固化

項目推廣計劃表：財務收益確認項目推廣計劃項目感言項目控制計劃ISO固化

在這次項目推動過程中，本組組員在每個階段都有不同的感想：

推行初期:按時完成率現(xiàn)狀太差，人手問題與物料問題一直以來困擾著生產(chǎn)部，各組員均感覺到無從下手，比較茫然。

推行期間：在輔導老師的引導下，各部門均積極配合，按照項目思路開展，邏輯思路更清晰，層次更合理。

推行后期：雖然項目的目標未能完全達成，但我們所獲得的經(jīng)驗，思路遠遠超出了我們之目標。使大家學會了解決問題的更為嚴瑾，更為有效的方法。整個生產(chǎn)流程更順暢，部門間的配合更密切，溝通更高效。項目感言：財務收益確認項目推廣計劃項目感言項目控制計劃ISO固化匯報完畢

生產(chǎn)計劃與物料控制方案常常說“源頭管理”，一個工廠的源頭就是“PMC”，PMC是企業(yè)生產(chǎn)及物料運作的總調(diào)度，其運作的好壞對企業(yè)利潤有極大影響。

提高按時完成率生產(chǎn)計劃好大家沒煩惱開拉按計劃準時率高呀物料供應及提高配套率按時完成準客戶下單狠員工多技能不良品為零機器零故障物耗大幅降流程標準化生產(chǎn)順暢啦公司支持大推廣精益化PMC項目要解決的八大問題：第一部分：人手問題開拉期實際產(chǎn)能工作時數(shù)訂單數(shù)量完成期準時開拉率按時完成率標準產(chǎn)能標準人數(shù)

·SIPOC圖Define階段思路·戰(zhàn)略地圖·戰(zhàn)略KPI定義控制測量分析與改善項目范圍及關鍵指標定義項目財務預算收益指標的基線及目標確認項目背景問題根源原因研究改善成果驗證改善對策持續(xù)動態(tài)監(jiān)控流程固化標準化流程現(xiàn)狀了解（定性研究）流程現(xiàn)狀水平（定量研究）確定關鍵流程確定項目的研究范圍確定流程指標YY的現(xiàn)狀基線確定Y的挑戰(zhàn)目標估算預期年度財務收益選題理由

選PHILIPS&SEB理由：1鑒于各客戶的下單模式、交貨時間、出貨模式等各有不同，將采取對各客戶逐一研究。因工作量大問題，現(xiàn)先選取比重大及具有代表性的客戶作研究，然后再全面推廣改善。2以過去一年的出貨數(shù)量作統(tǒng)計，Philips約占總數(shù)量的39%，SEB約占總數(shù)量29%，兩者出貨數(shù)量所占比重大。3以交貨時間作統(tǒng)計，Philips及SEB具有代表性，Philips代表短交貨期訂單，SEB代表長交貨期訂單。故選取Philips及SEB兩個客戶作為研究對象。選題理由SIPOCY定義目標設定項目團隊時間計劃財務收益選題理由SIPOCY定義目標設定項目團隊時間計劃財務收益從PHILIPS和SEB中各選一個系列為研究載體的理由：從訂單分布表中可以得出762XX系列產(chǎn)品數(shù)量居首從訂單分布表中可以選出762XX，BF80XX系列產(chǎn)品為研究載體問題(Y)的定義:大Y分解成兩個小y:按時完成率=按PPC生產(chǎn)排期的完成期按時完成的SO個數(shù)按PPC生產(chǎn)排期的完成期需要完成的SO個數(shù)X100%Y1：PHILIPS客戶762XX系列按時完成率Y2：SEB客戶BF80XX系列按時完成率選題理由SIPOCY定義目標設定項目團隊時間計劃財務收益

Y1:6%Y2:17%Y1:100%Y2:100%Y1:75%Y2:75%基線及目標：數(shù)據(jù)來源:PMC部門：22年1月至6月按時完成率統(tǒng)計GoalBaselineEntitlement選題理由SIPOCY定義目標設定項目團隊時間計劃財務收益Y1:PHILIPS客戶762XX系列按時完成率Y2:SEB客戶BF80XX系列按時完成率·

I/O圖Measure階段思路·詳細流程圖·與其它項目關系圖定義控制測量分析與改善項目范圍及關鍵指標定義項目財務預算收益指標的基線及目標確認項目背景問題根源原因研究改善成果驗證改善對策持續(xù)動態(tài)監(jiān)控流程固化標準化流程現(xiàn)狀了解（定性研究）流程現(xiàn)狀水平（定量研究）確定關鍵流程流程現(xiàn)狀了解（定性研究）確定關鍵流程

與其它項目的關系及本項目研究的范圍：生產(chǎn)備料人員，工夾具準備轉(zhuǎn)拉，生產(chǎn)，埋拉報數(shù)物料配套率準時開拉率按時完成率本項目研究的范圍識別流程流程現(xiàn)狀了解Processmapping輸入變量（INPUT）類別制程（PROCESS）輸出結果(OUTPUT)CUXS

生產(chǎn)備料

打印及時度C

XS打套單

核對準確度C

XS核對套單

發(fā)放及時度C

X

發(fā)套單

寫及時度C

XS寫點套料申請

配料效率C

XS配套料

點料效率C

XS點套料

C

X

運輸套料

C

X

貯存套料

塑膠料數(shù)量

UX

領塑膠料

包裝料數(shù)量

UX

領包裝料

五金料數(shù)量

UX

領五金料

JIT物料數(shù)量

UXS安排JIT包裝料分類標識清晰

C

X

放置生產(chǎn)區(qū)域及時到位標識清晰度C

XS標識物料齊數(shù)

人員，工夾具準備

C

XS員工計劃

人員充足率

UXS員工調(diào)動

工具齊全度

C

XS工具準備

夾具，儀器，設備齊全度

C

XS夾具，儀器，設備準備

夾具，儀器，設備有效性

C

XS夾具，儀器，設備調(diào)校人員與標準配置相同模板齊全度

C

XS模板準備工具齊且有效輔料充足度

C

XS輔料準備夾具，儀器，設備齊全WI齊全度

C

XSWI準備輔料充足Processmapping輸入變量（INPUT）類別制程（PROCESS）輸出結果(OUTPUT)CUXS

轉(zhuǎn)拉

員工對清理要求的清晰度

UX

清理上單物料

員工參與程度

UX

員工執(zhí)行的能力

UX

上單物料清理程度

UX

模板數(shù)量

C

XS更換模板

員工認知能力

UX

配備物料

員工參與程度

UX

物料配套率

UX

管理員教導方法清晰度

UX

教導員工

管理員教導有效性

UX

員工接受程度

UXS

WI正確性

C

XS

技術人員調(diào)校技術水平

C

X

調(diào)校電風批力度

調(diào)校規(guī)格清晰度

C

XS

電批，風批力度合格率

C

X

標識清晰度

C

S

技術人員調(diào)校技術水平

C

X

夾具，儀器，設備校準

夾具，儀器，設備合格率

C

XS

物料品質(zhì)穩(wěn)定性

UX

夾具，儀器，設備操作清晰度

C

XS

員工作業(yè)方式正確性

UX

作首件檢查

管理員教導正確性

UX

機器，設備有效性

C

X

工具有效性

C

X

上單物料清理程度

UX

與產(chǎn)品無關物料清理完畢物料合格率

UXS

物料，工具到位裝配方法正確性

C

XS

力度合格首件品質(zhì)合格率

UXS

首件合格與Y相關聯(lián)的I/O圖：識別流程流程現(xiàn)狀了解Processmapping輸入變量（INPUT）類別制程（PROCESS）輸出結果(OUTPUT)CUXS員工錯,漏比率

UX

成品包裝

上單包裝料清理干凈度

UX

包裝物料合格率

UX

標識正確性

UXS成品標識裝配效率數(shù)據(jù)記錄準確性C

XS合格品物流通暢度

UX

成品運輸不合格品

入倉物料損耗

埋拉

點數(shù)正確性C

X

點數(shù)

成品數(shù)量C

XS

退料數(shù)量C

X

退料

退料流程順暢性C

X

補料數(shù)量

UX

補料

補料時間快速性

UX

及時補足欠料生產(chǎn)能力

UX

產(chǎn)品檢驗驗貨合格產(chǎn)品合格率

UX

與SO相同的數(shù)量

報數(shù)

生產(chǎn)報表準確度CUX

寫生產(chǎn)報表

資料正確率CUX

入電腦

發(fā)報表按時完成率Processmapping輸入變量（INPUT）類別制程（PROCESS）輸出結果(OUTPUT)CUXS

生產(chǎn)

員工裝配熟練程度

UX

工序裝配

員工品質(zhì)判別能力

UX

工具有效性C

XS

夾具，儀器，設備合格率C

XS

物料合格率

UX

取料方便度C

XS

裝配方法合理性C

XS

配合合格率

UX

員工品質(zhì)判別能力

UX

半制檢查

各工序裝配合格率

UX

員工品質(zhì)判別能力

UX

高壓測試

高壓機有效性C

XS

漏電不良率

UX

員工品質(zhì)判別能力

UX

功能測試

設備有效性C

XS

功能合格率

UX

修理員修機能力C

X

修理次品

不良率

UX

修理方法正確性C

X

員工品質(zhì)判別能力

UX

外觀檢查

外觀合格率

UX

識別流程流程現(xiàn)狀了解762XX,BF80XX系列準時開拉率與按時完成率現(xiàn)狀：思考：為何準時開拉率較高，而按時完成率反而低呢？思考：為何準時開拉率與按時完成率現(xiàn)狀不理想呢？識別流程流程現(xiàn)狀了解DMAIC現(xiàn)狀：為何準時開拉率較高，而按時完成率反而低呢？原因分析：主要原因是各生產(chǎn)訂單埋拉時需分幾次才能完成改善對策：建立部分物料“安全庫存管理”以減少埋拉次數(shù)識別流程流程現(xiàn)狀了解

現(xiàn)狀：為何準時開拉率與按時完成率現(xiàn)狀不理想呢？原因分析：主要原因是各責任部門改善的力度不夠改善對策：推行“更改排期聯(lián)絡函”以增強責任部門改善力識別流程流程現(xiàn)狀了解Analyze&Improve階段思路·失效樹·FMEA定義控制測量分析與改善項目范圍及關鍵指標定義項目財務預算收益指標的基線及目標確認項目背景問題根源原因研究改善成果驗證改善對策持續(xù)動態(tài)監(jiān)控流程固化標準化流程現(xiàn)狀了解（定性研究）流程現(xiàn)狀水平（定量研究）確定關鍵流程改善對策問題根源原因研究改善成果驗證762XX,BF80XX未按時完成原因統(tǒng)計：BF80X系列未按時完成原因統(tǒng)計表未按時完成原因欠大身欠人手人手調(diào)動欠發(fā)熱盤欠手柄蓋欠底殼欠底蓋欠電源線蓋開關制來料不良未按時完成SO數(shù)量17116322211762X系列未按時完成原因統(tǒng)計表未按時完成原因欠人手欠連接器驅(qū)動器欠大身欠水杯人手調(diào)動欠杯蓋水杯組合沒有供應S刀座供應不足套管沒有供應欠杯士座欠杯士座組合大身來料不良大身組合絲印不良多欠電線欠貼紙水杯來料不良未按時完成SO數(shù)量3130222220114111111111欠人手，欠物料需重點改善根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證762XX,BF80XX未按時完成原因分析：類別問題描述失效原因改善對策責任人實施時間完成時間762X系列欠人手需用FMEA作進一步分析

欠連接器驅(qū)動器①本廠轉(zhuǎn)到外廠啤②本廠啤驅(qū)動器有8月份外廠啤驅(qū)動器來料/油污,燒膠③100%尺寸不符合短10mm由采購小組項目“物料配套率”改善

欠大身①外廠絲印不及導致來貨不及②絲印偏斜

③絲印顏色偏淺

④大身與大身環(huán)顏色不配由采購小組項目“物料配套率”改善

欠水杯①因水杯模壞②JIT來料不及③因本廠啤供應不及

④水杯有夾水線批峰用刀片刮

⑤本廠啤有爆裂由采購小組項目“物料配套率”改善

人手調(diào)動需用FMEA作進一步分析

BF80X系列欠大身①1-7月份大身在D座啤貨為兩條生產(chǎn)線同時生產(chǎn)供貨不及導致在生產(chǎn)過程中停拉②T座絲印組絲印供應不足,在生產(chǎn)過程中因此停拉由采購小組項目“物料配套率”改善

欠人手需用FMEA作進一步分析

人手調(diào)動需用FMEA作進一步分析

欠發(fā)熱盤①在生產(chǎn)過程中,供應商來貨供應不足導致停拉

②在生產(chǎn)過程中發(fā)熱盤不良品多(污10%,花3%煲水后發(fā)黑10%,冷針不直100%)退貨由采購小組項目“物料配套率”改善

物料問題占47%，由采購小組協(xié)助分析改善人手問題占36%，需用FMEA作進一步分析根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證生產(chǎn)排期包含以下內(nèi)容：訂單編號產(chǎn)品型號訂單數(shù)量開拉期完成期開拉期實際產(chǎn)能工作時數(shù)訂單數(shù)量完成期準時開拉率按時完成率標準產(chǎn)能標準人數(shù)總結：按時完成率受“準時開拉率”,“標準人數(shù)”和“標準產(chǎn)能”這3項影響?！皽蕰r開拉率”由PPC小組立項解決，生產(chǎn)小組主要研究“標準人數(shù)”和“標準產(chǎn)能”這兩部分。根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證人手不足失效樹分析：根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證過程輸入潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度S潛在失效的起因/機理頻度O當前控制方式探測度DRPN建議措施人員調(diào)動員工流失率高產(chǎn)能下降，生產(chǎn)能力不足，導致不能按照計劃準時完成5工作單調(diào)，乏味5多能工培訓51251.提升企業(yè)文化，使其有家的感覺2.開展公益活動，增強員工凝聚力3.多能工培訓，使工作更豐富，激發(fā)員工興趣6工作時間太長，累5無4120合理計劃生產(chǎn)，提高效率6與管理員溝通困難5早會41201.與員工多溝通，增強彼此了解2.關心員工，人性化管理出勤率低產(chǎn)能下降，導致不能按照計劃準時完成4員工請假4寫請假條464提前做好員工調(diào)動計劃3員工曠工4無5601.對員工作原因調(diào)查2.做人員儲備轉(zhuǎn)拉訂單生產(chǎn)量超出實際生產(chǎn)能力生產(chǎn)計劃與實際生產(chǎn)有差異，不能按生產(chǎn)計劃安排生產(chǎn)，導致準時完成率低5PPC需明確生產(chǎn)部生產(chǎn)能力5無7175生產(chǎn)能力統(tǒng)計表5PPC需明確船務出貨安排5無4100船務部出貨計劃表6PPC與各部門信息溝通6電話溝通51801.信息溝通的準確性2.信息溝通的有效性3.信息溝通的及時性4.推動變?yōu)槔瓌?PPC需明確塑膠模具套數(shù)，啤塑產(chǎn)能5無51501.模具清單，產(chǎn)能統(tǒng)計表2.塑膠件存量統(tǒng)計日報表3.塑膠件啤塑計劃表4.產(chǎn)能評估5PPC需明確物料采購周期5無61501.特殊物料采購周期統(tǒng)計表2.貴重物料FC訂料根源原因分析FMEA改善對策改善成果驗證

過程輸入潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度S潛在失效的起因/機理頻度O當前控制方式探測度DRPN建議措施生產(chǎn)機器故障影響產(chǎn)能，產(chǎn)生物料不良，導致不能按時完成訂單及增大物料損耗5缺少保養(yǎng)4簡單保養(yǎng)61201.機器保養(yǎng)記錄2.機器維修記錄生產(chǎn)能力不足前期延遲訂單與后期疊加一起，導致不能按照計劃準時完成5轉(zhuǎn)拉時間過長6無61801.全員參與轉(zhuǎn)拉2.轉(zhuǎn)拉前查核表3.優(yōu)化產(chǎn)前準備流程4.將內(nèi)部時間轉(zhuǎn)化成外部時間7生產(chǎn)線產(chǎn)品不良率高8技術員分析解決84481.作產(chǎn)品品質(zhì)歷史記錄表2.規(guī)范應急處理程序6調(diào)試，維修時間過長5技術員處理61801.進行技術人員技能培訓2.規(guī)范機器設備維護保養(yǎng)3.將內(nèi)部時間轉(zhuǎn)化成外部時間員工操作不熟練達不到標準產(chǎn)能6新員工5培訓廠規(guī)后直接上崗61801.員工上崗前多能工培訓2.員工檔案記錄表5協(xié)助生產(chǎn)不同的產(chǎn)品4無5100