熱鍍鋅生產(chǎn)線改造方案

山東莒縣熱鍍鋅生產(chǎn)線方案設(shè)計河北卓億環(huán)保設(shè)備有限公司二0一二年六月山東莒縣熱鍍鋅生產(chǎn)線方案設(shè)計一、 技術(shù)指標(biāo)1、 生產(chǎn)能力：150000噸/年；2、 鍍鋅能力：5?6杠/小時。3、 單杠重量：W18噸4、 鋅鍋尺寸（長X寬X高）：15mX3mX4m5、 吊杠長度：15000+1600（酸槽壁厚400X2,吊杠兩端突出長度400X2）=16600mm；6、 鋅鍋煙塵處理后煙氣黑度達(dá)到一級，固體顆粒小于90mg/m3、HCl除去率：90%。7、 酸氣、酸霧處理后應(yīng)達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)（HClW100mg/m3）。8、 鍍鋅產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)：符合GB/T13912-2002要求；。二、 方案（一）總體布局車間布置如圖1、圖2所示。根據(jù)熱鍍鋅多年經(jīng)驗和試驗結(jié)果，酸洗池需10個，1個漂洗池、一個助鍍池，共12個池。酸洗池尺寸為（長X寬X高）：15.5mX3.2X4m，酸洗池之間的隔壁厚度為0.4m，酸洗池、漂洗池、助鍍池、總長度為43.6m。采用先進(jìn)的L型熱鍍鋅工藝布局，酸洗和浸鋅分段布置，待鍍件在掛具上橫向步進(jìn)酸洗后，物料流向轉(zhuǎn)90度軸向進(jìn)入浸鋅工位，物料流向成L形流動，改變了傳統(tǒng)的物料橫向進(jìn)入浸鋅工位的輸送方式。酸洗時米用橫向、垂直運動機(jī)械化，經(jīng)PLC編程，實現(xiàn)酸洗步進(jìn)自動化作業(yè)。酸洗工段采用步進(jìn)方式，廠房封閉方便。鋅鍋在獨立的空間內(nèi)，空間體積小，減小了引風(fēng)機(jī)的排量，從而減小了電機(jī)功率和運行費用。1、設(shè)備組成總體布局如圖1所示。設(shè)備主要由冷卻槽、鈍化槽、半門式起重機(jī)、酸洗槽、水洗槽、助鍍槽、酸洗自動控制系統(tǒng)、全封閉煙霧收集系統(tǒng)、熱浸鋅煙氣凈化設(shè)備、助鍍液除鐵鹽設(shè)備、全封閉酸霧收集處理系統(tǒng)、酸液加熱設(shè)備、烘干換熱器、助鍍液加熱設(shè)備、浸鋅環(huán)軌起重機(jī)、酸洗自動線、自行式進(jìn)料地軌車、鋅鍋燃燒及控制系統(tǒng)、廢酸處理設(shè)備等組成。1[|[]圖1全封閉清潔型熱鍍鋅生產(chǎn)線總體布置圖1-冷卻槽2-鈍化槽3-半門式起重機(jī)4-酸洗槽5-水洗槽6-助鍍槽7-鋅鍋燃燒及控制系統(tǒng)8-全封閉煙霧收集系統(tǒng)9-熱浸鋅煙氣凈化設(shè)備10-助鍍液除鐵鹽設(shè)備11-全封閉酸霧收集處理系統(tǒng)12-酸液加熱設(shè)備13-烘干換熱器14-助鍍液加熱設(shè)備15-浸鋅環(huán)軌起重機(jī)16-酸洗自動線及控制系統(tǒng)17-自行式進(jìn)料地軌車

圖2全封閉清潔型熱鍍鋅生產(chǎn)線剖面圖2、工藝流程（圖2全封閉清潔型熱鍍鋅生產(chǎn)線剖面圖2、工藝流程（工藝流程如圖4所示）圖4全封閉清潔型熱鍍鋅生產(chǎn)線工藝流程圖熱鍍鋅生產(chǎn)線生產(chǎn)運行過程：D-D⑴將掛有待鍍件的吊杠放在進(jìn)料地軌車上，啟動自行進(jìn)料地軌車，進(jìn)入全封閉酸洗工段；⑵步進(jìn)式自動酸洗系統(tǒng)（水平、垂直升降）按規(guī)定的程序?qū)⒋兗炊嗖鬯嵯垂に囈筮M(jìn)行酸洗除銹處理，并按工藝要求依次遞進(jìn)自動完成整個酸洗過程，此時酸霧回收凈化設(shè)備啟動，將脫脂除銹時產(chǎn)生的酸霧進(jìn)行回收凈化處理，處理率達(dá)91.2%,處理后的氣體達(dá)標(biāo)排放（氣體中HCL含量小于100mg/m3）。⑶經(jīng)多槽酸洗的待鍍件放入水洗槽進(jìn)行涮洗，涮洗水將待鍍件表面的殘留酸液和鐵鹽清除，涮洗水用于稀釋濃鹽酸不外排。⑷將酸洗后的待鍍件放置到助鍍液中進(jìn)行鍍前處理。在鍍鋅過程中定期檢測助鍍液中“鐵鹽”含量，當(dāng)助鍍液中亞鐵離子含量達(dá)到設(shè)定值時，起動助鍍液除鐵鹽設(shè)備,清除助鍍液中的鐵鹽，有效避免如有你有幫助，請購買下載，謝謝！了過多的鐵離子被帶入浸鋅液中，從而降低鍍鋅過程中的鋅耗，經(jīng)處理后的助鍍液可循環(huán)再使用。⑸經(jīng)鍍前處理的待鍍件由自動酸洗系統(tǒng)設(shè)備將工件放置到移動烘干箱上，移動烘干箱運行到烘干位置（也是浸鋅起吊工位），利用熱風(fēng)烘干換熱器產(chǎn)生的干凈熱氣對工件烘干。⑹浸鋅環(huán)軌起重機(jī)將待鍍件吊起，鍍鋅封閉進(jìn)料門自動開啟，待鍍件被軸向水平輸送到鍍鋅槽上方進(jìn)行熱浸鍍鋅，鍍鋅封閉進(jìn)料門自動關(guān)閉，此時煙塵處理系統(tǒng)啟動，鍍鋅過程中產(chǎn)生的大量煙塵通過全封閉鋅鍋除煙塵系統(tǒng)收集后進(jìn)入鍍鋅煙氣凈化設(shè)備進(jìn)行處理，經(jīng)水浴處理后經(jīng)旋流塔排入大氣，廢氣中的固體顆粒小于90mg/m3,煙氣黑度達(dá)到一級。⑺鍍鋅完畢后鍍鋅封閉間出料門自動開啟，環(huán)軌起重機(jī)將鍍件水平輸送到水冷工位，鍍鋅封閉間出料門自動關(guān)閉，鍍鋅件被放入冷卻平移軌道車中，在冷卻水中降溫后由半門式起重機(jī)吊至鈍化工位鈍化處理，鈍化處理后由半門式起重機(jī)吊至修料區(qū)，從而完成整個熱浸鋅工藝過程。（三）各設(shè)備結(jié)構(gòu)及性能1、進(jìn)料地軌車⑴組成設(shè)備如圖3所示，主要由框架、車輪、電機(jī)、減速器等組成。圖3自行式進(jìn)料地軌車⑵性能：a） 額定荷載:20T；b） 整備質(zhì)量：W4500kg；c） 外型尺寸（長X寬X高）：15.8mX3.8mX0.6m^功率8KW。2、全封閉步進(jìn)式自動酸洗系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、組成、原理及特點全封閉步進(jìn)式自動酸洗系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖4所示，主要由控制系統(tǒng)、自動行車、行車滑架、水平移動滑道、水平行走機(jī)構(gòu)、垂直升降機(jī)構(gòu)等組成。主要用于自動輸送酸洗過程的工件，將工件從一個酸洗槽輸送到下一個酸洗槽中，使各酸槽中的酸液濃度和鐵鹽含量按階梯式分布，實現(xiàn)廢酸有固定槽排放處理。根據(jù)被鍍工件與鹽酸反應(yīng)時間和漂洗、助鍍時間，確定在每個酸洗槽中浸泡時間、漂洗時間、助鍍時間，按確定的時間和工藝要求用PLC進(jìn)行編程，使進(jìn)料自動門、水平行走機(jī)構(gòu)、垂直升降機(jī)構(gòu)動作，實現(xiàn)工件水平運行和垂直升降，完成工件的酸洗、漂洗、助鍍和檢查等工序作業(yè)。實現(xiàn)酸洗作業(yè)自動化。其特點是:提高了鹽酸的利用率；延長了廠房和設(shè)備的使用壽命，降低了設(shè)備的維修成本；實現(xiàn)自動化酸洗，可節(jié)省人力，降低工人的勞動強(qiáng)度。圖4全封閉步進(jìn)式自動酸洗系統(tǒng)1-控制系統(tǒng)2-進(jìn)出自動門3-行車滑架4-水平移動滑道5-水平行走機(jī)構(gòu)6-垂直升降機(jī)構(gòu)7-進(jìn)出料地軌車8-封閉系統(tǒng)。性能參數(shù)：酸洗速度：5-6杠/小時額定起升重量：18000kg；吊杠長度：16.6m；垂直起升高度：5m；垂直起升速度：7m/min；水平運行速度：40m/min；功率：64kW。酸洗工藝過程首先將工件放入第一個酸洗槽中，經(jīng)過一段時間（根據(jù)酸液濃度和生產(chǎn)效率進(jìn)行時間參數(shù)設(shè)定，一般情況時間設(shè)定為8-12分鐘）后，將第一酸洗槽中工件放入第二酸洗槽，同時將后續(xù)工件放入第一酸洗槽，在經(jīng)過相同酸洗時間后，將第二酸洗槽中工件放入第三酸洗槽，第一酸洗槽中工件放入第二酸洗槽，后續(xù)工件放入第一酸洗槽，依次循環(huán)，最終步進(jìn)式酸洗工藝會形成如圖5所示的結(jié)果。按階梯式分布，工件上的氧化物依次減少，酸液濃度依次增大，各酸槽內(nèi)鐵鹽含量依次減小，第一酸洗槽中雜質(zhì)及鐵鹽含量最高，酸濃度最低，最后一個

酸洗槽酸濃度最高，雜質(zhì)及鐵鹽含量最低，酸液最大限度得到利用。第一酸洗槽中酸的濃度低于（0.5%以下）時，鐵鹽含量（大于300克/每升）時作為廢酸排放，將廢酸經(jīng)壓濾后排入廢酸儲備槽中待處理。同時將第二酸洗槽中酸液倒入第一酸洗槽，第三酸洗槽中酸液倒入第二酸洗槽，最后一個酸洗槽作為配制新酸槽，用來配制新酸，配制新酸時用漂洗水代替水稀釋濃鹽酸，漂洗水的補(bǔ)充用處理廢酸時產(chǎn)生的弱酸蒸餾水。工件上的氧化物依次減少酸液濃度依次增大各酸槽內(nèi)鐵鹽含量依次減小工件上的氧化物依次減少酸液濃度依次增大各酸槽內(nèi)鐵鹽含量依次減小圖5步進(jìn)式自動酸洗工藝酸洗后形成結(jié)果圖酸洗結(jié)束后，工件進(jìn)入水洗槽進(jìn)行水洗，這時工件表面雜質(zhì)及鐵鹽含量很少，水洗的作用只是將工件表面的酸降低，漂洗水除酸的濃度會少量增加以外，雜質(zhì)及鐵鹽很少帶入漂洗水中，避免了雜質(zhì)、鐵鹽、酸帶入助鍍液中。3、 酸霧收集處理系統(tǒng)⑴組成酸霧收集處理系統(tǒng)由酸霧收集和酸霧（廢氣）吸收處理設(shè)備（如圖6所示）組成，是將酸洗車間全部封閉，通過引風(fēng)機(jī)將酸霧輸送到酸霧（廢氣）吸收處理設(shè)備中進(jìn)行處理，經(jīng)北京中研環(huán)能環(huán)保技術(shù)檢測中心檢驗，排出氣體達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。圖6酸霧（廢氣）吸收處理設(shè)備⑵性能參數(shù)：處理能力：25000ma/h功率：15kW。處理率：91.2%,處理后的氣體達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)（HClW100mg/m3）。4、 鍍鋅鍋加熱系統(tǒng)系統(tǒng)由加熱爐、燃燒系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等幾部分組成。該系統(tǒng)采用我公司與德國霍科德公司共同研發(fā)的對熱鍍鋅鋅鍋加熱的專用設(shè)備。加熱所需原料為天然氣,自動控制天然氣的流量并以脈沖的方式控制燒嘴，更好的控制爐體內(nèi)的溫度使鋅液的溫度更加均勻穩(wěn)定。該燃燒系統(tǒng)符合國家的環(huán)保要求，與傳統(tǒng)的煤氣發(fā)生爐相比較而言，此設(shè)備免去了煙氣脫硫及粉塵處理等工序，更加環(huán)保節(jié)能,控溫更加穩(wěn)定。也改善了廠區(qū)的環(huán)境。⑴鍍鋅加熱爐①原始參數(shù)鍍鋅鍋尺寸（內(nèi)）（長X寬X高）：15mX3mX4m鍍鋅鍋壁厚（mm）：60；

燃料：天然氣（8500KCAL/NM3）；電源：380V/3P/50HZ；技術(shù)要求鋅液工作溫度（°C） 435-450±2；爐膛（火道）溫度（C）W650；爐壁溫度（C）W50；溫度波動公差(C) ±2爐體受熱均勻(C)±2燒嘴數(shù)量(個)6最大熱負(fù)荷(kcal/h)145X104③其它要求：燒嘴、爐坑內(nèi)全部照明、電器元件采用防爆型。燒嘴、盡量選用國內(nèi)名牌產(chǎn)品，包括減壓閥、電磁閥、熱電偶、自控等設(shè)備。技術(shù)性能TOC\o"1-5"\h\z生產(chǎn)能力（kg/h） 7000有效容鋅量（t） 1180鋅液工作溫度（C） 435-450；爐膛（火道）溫度（C） 580—620燒嘴數(shù)量（個） 6設(shè)備結(jié)構(gòu)與參數(shù)1） 鋅鍋鋅鍋材料為鋼制鋅鍋。2） 爐體爐體結(jié)構(gòu)、排風(fēng)煙道如圖7、圖8所示。圖7爐體結(jié)構(gòu)圖8排風(fēng)煙道熱鍍鋅爐的爐體，爐墻結(jié)構(gòu)由60mm厚耐熱纖維板、116mm厚硅藻土磚和232mm后黏土質(zhì)耐火磚構(gòu)成。外層采用鋼結(jié)構(gòu)爐殼。3） 燃燒方式熱鍍鋅爐選用天然氣調(diào)溫高速燒嘴，防止產(chǎn)生局部高溫。采用脈動燃燒方式燃燒，高速的沖擊氣流可以使?fàn)t氣溫度均勻，并提高爐氣和鋅鍋傳熱效果。燒嘴布置在熱鍍鋅爐兩端的對角處，在燒嘴的另一端各布置一個排煙口，使?fàn)t膛內(nèi)煙氣流動順暢，兩個煙道口的支煙道沿爐子的墻體匯集到主排煙道，主排煙道設(shè)置可自動調(diào)節(jié)的控制爐壓用的煙道調(diào)節(jié)閥（煙道閘板）。該燃燒方式是目前最先進(jìn)的供熱方法之一。其特點是：爐膛內(nèi)溫度均勻；傳熱效率高節(jié)省能源，提高生產(chǎn)效率；可以降低爐膛溫度并均勻化，提高了鋅鍋的使用壽命；全自動控制，保證鍍鋅工藝溫度的穩(wěn)定，提高產(chǎn)品的質(zhì)量。4） 燃燒系統(tǒng)燃燒系統(tǒng)性能應(yīng)符合GB/T19839規(guī)定的要求。燃燒系統(tǒng)由燒嘴、燃?xì)夤苈?、助燃空氣管路、煙道調(diào)節(jié)閥等部分組成。燒嘴：為保證爐內(nèi)溫度場的均勻性，采用6只燃?xì)庹{(diào)溫高速燒嘴，（燒嘴噴出的火焰溫度可以調(diào)節(jié)，防止產(chǎn)生局部高溫，確保爐膛溫度的均勻性。）燒嘴分別布置在爐兩邊端墻上。燒嘴采用進(jìn)口的德國霍科德技術(shù)產(chǎn)品。燃?xì)夤苈罚喝細(xì)庵鞴苈放溆惺謩忧蜷y、過濾器、穩(wěn)壓閥（調(diào)壓閥）、壓力開關(guān)、快速切斷閥，確保爐前的天然氣安全、穩(wěn)定的供給。燒嘴前燃?xì)夤苈吩诿總€燒嘴前配有手動球閥、電磁閥、比例調(diào)節(jié)閥，兩個燒嘴為一組，每個燒嘴配有自動點火器和火焰檢測器。助燃空氣管路在每個燒嘴前配有雙位電磁閥、手動蝶閥。助燃空氣用風(fēng)機(jī)采用變頻調(diào)速，調(diào)節(jié)供風(fēng)壓力，采用該方法供風(fēng)壓力穩(wěn)定，節(jié)能；風(fēng)機(jī)入口安有消聲器，減少風(fēng)機(jī)振動產(chǎn)生的噪音。排煙系統(tǒng)：在主煙道設(shè)有耐高溫?zé)煹赖y，可隨供熱負(fù)荷的變化自動調(diào)節(jié)煙道蝶閥的開度，始終使?fàn)t壓控制在最佳值，即保證了爐內(nèi)熱氣流的充分利用，又保證了爐外冷空氣不會被吸入爐內(nèi)。煙氣通過排煙管道和煙囪排出，設(shè)有排煙溫度熱電偶，在控制柜的溫度儀表上顯示排煙溫度。（煙囪采用原有鋼制煙囪）。5）控制系統(tǒng)控制柜如圖9所示。溫控系統(tǒng)控制系統(tǒng)采用的是計算機(jī)集散控制系統(tǒng)，各開關(guān)量信號由PLC采集和處理，模擬量信號由智能儀表采集和處理，PLC和智能儀表通過通訊總線與工控機(jī)進(jìn)行數(shù)據(jù)交換。這種結(jié)構(gòu)保證了在上位機(jī)脫機(jī)的情況下，通過PLC和智能儀表能夠獨立地完成系統(tǒng)自動運行，提高了系統(tǒng)的可靠性。系統(tǒng)設(shè)有自動（微機(jī)、儀表）、手動兩種工況控制模式，根據(jù)需要和系統(tǒng)狀態(tài)，通過轉(zhuǎn)換開關(guān)切換選用。圖9控制柜燃燒控制單元燃燒系統(tǒng)由燒嘴、燃?xì)夤苈?、助燃空氣管路、煙道調(diào)節(jié)閥等部分組成。該生產(chǎn)線選用天然氣調(diào)溫高速燒嘴，防止產(chǎn)生局部高溫。采用脈動燃燒方式燃燒，高速的沖擊氣流可以使?fàn)t氣溫度均勻，并提高爐氣和鋅鍋傳熱效果。燒嘴布置在熱鍍鋅爐兩端的對角處，在燒嘴的另一端各布置一個排煙口，使?fàn)t膛內(nèi)煙氣流動順暢，兩個煙道口的支煙道沿爐子的墻體匯集到主排煙道，主排煙道設(shè)置可自動調(diào)節(jié)的控制爐壓用的煙道調(diào)節(jié)閥。該燃燒方式是目前最先進(jìn)的供熱方法之一。壓力控制單元在主煙道設(shè)有自控耐高溫?zé)煹赖y，與爐壓變送器及壓力調(diào)節(jié)儀表構(gòu)成閉環(huán)控制系統(tǒng)，對爐膛壓力進(jìn)行自動控制。控制系統(tǒng)可隨供熱負(fù)荷的變化自動調(diào)節(jié)煙閥的開度，始終使?fàn)t壓控制在最佳值。溫度控制單元采用進(jìn)口可編程序溫度調(diào)節(jié)儀，具有智能編程、PID調(diào)節(jié)（自整定）、限速升溫等功能，具有上、下限絕對值或偏差報警。溫度控制共分2個控溫區(qū)，為保證控溫精度和生產(chǎn)運行的可靠性，每區(qū)對應(yīng)設(shè)置熱電偶1支、智能溫度控制儀表1臺，構(gòu)成溫控基礎(chǔ)單元?？販貑卧鄬Κ毩⑦\行，以保證系統(tǒng)工作的可靠性。在控溫過程中充分利用智能儀表的固有功能，實現(xiàn)PID調(diào)節(jié)、模糊控制、自適應(yīng)和參數(shù)自整定調(diào)節(jié)。各溫控區(qū)的溫度通過溫控儀表顯示，換熱器前后煙氣的溫度配置數(shù)字顯示儀表，用于監(jiān)測溫度情況。報警單元系統(tǒng)實時監(jiān)控各被控對象的狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)電機(jī)出現(xiàn)過負(fù)荷、燃燒器熄火、爐溫超溫、壓力超限/欠壓等情況，立即發(fā)出聲光報警信息，并進(jìn)行如切斷閥門、控制開度等相應(yīng)處理，確保系統(tǒng)安全。報警系統(tǒng)單元主要信號和執(zhí)行部件與PLC相連。傳感器和執(zhí)行元件分布在現(xiàn)場的各傳感器負(fù)責(zé)采集壓力、溫度等各種監(jiān)控信號，并將其傳送給系統(tǒng)的相應(yīng)控制單元進(jìn)行分析和運算，并以此為根據(jù)輸出相應(yīng)的控制指令（輸出信號）、控制相應(yīng)的執(zhí)行元件（如點火燒嘴、燃燒控制器、電磁閥等），以產(chǎn)生相應(yīng)的調(diào)整動作。溫度控制儀表采用進(jìn)口可編程序溫度調(diào)節(jié)儀，具有智能編程、PID調(diào)節(jié)（自整定）、限速升溫等功能，具有上、下限絕對值或偏差報警?？删幊绦蚩刂破鳎≒LC）采用西門子系列產(chǎn)品?？刂葡到y(tǒng)功能控制系統(tǒng)包括以下功能控制單元:燃燒控制單元、溫度控制單元、壓力控制單元報警及故障處理單元、風(fēng)機(jī)控制單元、管理系統(tǒng)單元等等。---燃燒控制單元每個燒嘴各配置1臺專用燃燒控制器來實現(xiàn)燒嘴的自動點火、火焰檢測、熄火報警、大小火切換功能。該燃燒控制器與PLC和智能儀表相連，接受指令，同時也將火焰確認(rèn)、故障報警等信息通過PLC進(jìn)行相應(yīng)處理。---溫度控制單元溫度控制共分2個控溫區(qū)，為保證控溫精度和生產(chǎn)運行的可靠性，每區(qū)對應(yīng)設(shè)置熱電偶1支、智能溫度控制儀表1臺，構(gòu)成溫控基礎(chǔ)單元?？販貑卧鄬Κ毩⑦\行，以保證系統(tǒng)工作的可靠性。在控溫過程中充分利用智能儀表的固有功能，實現(xiàn)PID調(diào)節(jié)、模糊控制、自適應(yīng)和參數(shù)自整定調(diào)節(jié)。溫度顯示：各溫控區(qū)的溫度通過溫控儀表顯示，換熱器前后煙氣的溫度配置數(shù)字顯示儀表，用于監(jiān)測溫度情況。---壓力控制單元在主煙道設(shè)有自控耐高溫?zé)煹赖y，與爐壓變送器及壓力調(diào)節(jié)儀表構(gòu)成閉環(huán)控制系統(tǒng)，對爐膛壓力進(jìn)行自動控制?？刂葡到y(tǒng)可隨供熱負(fù)荷的變化自動調(diào)節(jié)煙閥的開度，始終使?fàn)t壓控制在最佳值。---風(fēng)機(jī)控制單元助燃風(fēng)機(jī)采用自動/手動控制啟動或停止。儀表柜上顯示實時運行狀態(tài)。---故障報警單元系統(tǒng)實時監(jiān)控各被控對象的狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)電機(jī)出現(xiàn)過負(fù)荷、燃燒器熄火、爐溫超溫、壓力超限/欠壓等情況，立即發(fā)出聲光報警信息，并進(jìn)行如切斷閥門、控制開度等相應(yīng)處理，確保系統(tǒng)安全。報警系統(tǒng)單元主要信號和執(zhí)行部件與PLC相連。---系統(tǒng)管理單元（由甲方確定配置）選用工業(yè)控制計算機(jī)，配置液晶顯示器和彩色噴墨打印機(jī)作為系統(tǒng)上位管理機(jī)。通過與PLC和智能儀表的數(shù)據(jù)交換，采集現(xiàn)場過程參數(shù)，生成仿真圖形包括：工況圖、模擬儀表盤、模擬開關(guān)控件，溫度控制參數(shù)表、溫度控制趨勢圖、柱狀圖，餅圖和報警狀態(tài)欄等信息圖表。鍍鋅過程的參數(shù)設(shè)置、程序給定、遠(yuǎn)程控制操作均使用鍵盤、鼠標(biāo)完成，實現(xiàn)屏上操作，即控制組態(tài)軟件把通訊、動態(tài)圖象、聲音、文字表格和各種控制技術(shù)融合在一起，實現(xiàn)全中文顯示、提示引導(dǎo)、工藝流程畫面動態(tài)顯示等多媒體集散控制技術(shù)。可按要求對爐溫、工件溫度、燃?xì)饬?、空氣量、時間等工藝參數(shù)進(jìn)行實時采集和存儲，以備查找、調(diào)用、打印輸出、生成表格等，為管理人員提供所需的資料。系統(tǒng)有校驗聯(lián)鎖及鍵錯保護(hù)功能，防止誤操作、誤動作。同時設(shè)置系統(tǒng)管理人員的受權(quán)口令，防止對系統(tǒng)的人員干擾。系統(tǒng)的脫機(jī)運行控制系統(tǒng)采用的是計算機(jī)集散控制系統(tǒng)，各開關(guān)量信號由PLC采集和處理，模擬量信號由智能儀表采集和處理，PLC和智能儀表通過通訊總線與工控機(jī)進(jìn)行數(shù)據(jù)交換。這種結(jié)構(gòu)保證了在上位機(jī)脫機(jī)的情況下，通過PLC和智能儀表能夠獨立地完成系統(tǒng)自動運行，提高了系統(tǒng)的可靠性。系統(tǒng)設(shè)有自動（微機(jī)、儀表）、手動兩種工況控制模式，根據(jù)需要和系統(tǒng)狀態(tài)，通過轉(zhuǎn)換開關(guān)切換選用。6）電氣柜控制柜面板設(shè)置在電氣柜控制柜前面板上設(shè)置：智能溫度控制儀表（控制并顯示各溫控區(qū)溫度）；溫度顯示儀表（顯示預(yù)熱器前后煙氣溫度）壓力儀表（顯示爐膛壓力）；系統(tǒng)電壓、電流表；狀態(tài)指示和故障報警指示燈（顯示助燃風(fēng)機(jī)、燒嘴、變頻器等的狀態(tài)）。各控制用斷路器、接觸器、中間繼電器、控制按鈕和信號燈等采用施耐德產(chǎn)品。電流表、電壓表、各種壓力表等選用優(yōu)質(zhì)數(shù)顯表。管線敷設(shè)及橋架敷設(shè)按國家有關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)敷設(shè)。5、全封閉煙塵收集輸送系統(tǒng)該系統(tǒng)主要由全封閉煙塵收集輸送設(shè)備和熱浸鋅煙氣凈化設(shè)備兩部分組成。（1） 全封閉煙塵收集輸送設(shè)備采用歐式封閉結(jié)構(gòu)，可使生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙塵氣體通過此設(shè)備有組織的收集并將其輸送至熱浸鋅煙氣凈化設(shè)備進(jìn)行處理。圖10全封閉煙塵收集輸送設(shè)備（2） 熱浸鋅煙氣凈化設(shè)備如圖10所示。該設(shè)備是濕式除塵與布袋式除塵的完美結(jié)合，它免除了傳統(tǒng)布袋除塵繁瑣的定期清洗布袋的過程，利用多層不同幕布的濕式過濾使之透氣性能更高，從而避免了布袋除塵經(jīng)常堵塞的現(xiàn)象。含塵氣體通過導(dǎo)流裝置以一定的流速進(jìn)入除塵器的水幕時細(xì)小的塵粒與水膜接觸后凝聚而使之降落，或氣體沖擊塵粒時被外殼壁所粘附，此后液體將含有水的塵粒沖到沉淀槽中沉淀，處理后的氣體經(jīng)排氣管排入大氣。經(jīng)北京中研環(huán)能環(huán)保技術(shù)檢測中心檢驗，處理率達(dá)95.8%。圖11熱浸鋅煙氣凈化設(shè)備外形性能參數(shù)：處理能力：50000m3/h功率:66kW。處理效果：達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。6、助鍍液除鐵鹽設(shè)備⑴功能在熱鍍鋅生產(chǎn)時，大量鐵離子和酸被帶入助鍍液中，導(dǎo)致助鍍液中的鐵離子含量和PH值不斷升高。鍍鋅時鐵離子又被帶入鋅鍋，形成的鋅鐵顆粒，不但嚴(yán)重影響鍍件外觀還會導(dǎo)致鋅耗增加，使鍍鋅生產(chǎn)成本升高?！癦YHB-I型除鐵鹽設(shè)備”能自動高效清除助鍍液中鐵離子調(diào)整PH值，從而減少鍍鋅時鋅渣的產(chǎn)生，既改善了鍍件表面質(zhì)量又降低了鋅耗。該除鐵鹽設(shè)備可將助鍍液的鐵鹽濃度控制在1g/L以下，下，效低耗（總節(jié)鋅量：總鋅耗的15-30%；或每噸工件的0.737%）。⑵組成與結(jié)構(gòu)助鍍液除鐵鹽設(shè)備如圖12、圖13所示，主要由控制面板、漏斗、加料槽、反應(yīng)②槽、.反應(yīng)①槽、壓濾機(jī)等組成。圖12助鍍液除鐵鹽設(shè)備外形圖13助鍍液除鐵鹽設(shè)備結(jié)構(gòu)1.控制面板2.漏斗3.加料槽4.反應(yīng)②槽5.反應(yīng)①槽6.壓濾機(jī)⑶工作原理通過人工檢測助鍍槽中的Fe鹽含量和PH值，當(dāng)其中某一項參數(shù)超過臨界值時（臨界值：常規(guī)亞鐵離子大于lg/L,4<PH值<5時，較適宜熱鍍鋅，因此穩(wěn)定在lg/L下是除鐵的基本要求），人工按動相應(yīng)按鈕對助鍍液進(jìn)行處理。這時將通過1號隔膜泵把助鍍槽內(nèi)的助鍍液輸送到第一反應(yīng)系統(tǒng)，同時啟動加藥泵加入雙氧水、氨水等藥劑，使助鍍液中2價鐵離子變?yōu)榭晌降?價鐵離子（Fe（OH）3沉淀，經(jīng)第一反應(yīng)系統(tǒng)后，溢流進(jìn)入第二反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)一步反應(yīng)，使助鍍液中2價鐵離子完全變?yōu)?價的可吸附鐵離子，啟動2號氣動隔膜泵將處理完的助鍍液輸送到壓濾機(jī)，再經(jīng)過壓濾機(jī)將鐵鹽沉淀物濾出，處理后的助鍍液流回到助鍍槽內(nèi)。壓濾時壓濾機(jī)的下方有助鍍液回收車，壓濾機(jī)處理助鍍液時會有部分液體滴落，滴液經(jīng)助鍍液回收車回收到第二反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)這樣可防止助鍍液的損失。壓濾機(jī)中鐵鹽沉淀物達(dá)到一定量后需清理時，壓濾機(jī)下方的助鍍液回收車會自動翻轉(zhuǎn)，壓濾機(jī)沉淀物會進(jìn)入廢料斗。7、助鍍液加熱設(shè)備⑴功能利用鋅鍋熱煙氣為助鍍液加熱，使助鍍液溫度保持在65-75°C,以保證鍍鋅質(zhì)量。該助鍍液加熱設(shè)備換熱管及水泵采用鈦合金材料，具有體積小、加熱效果好，運行成本低的優(yōu)點。⑵組成與結(jié)構(gòu)設(shè)備主要由換熱管封頭、外殼換熱管、水泵等組成，結(jié)構(gòu)如圖14、15所示。圖14助鍍液加熱設(shè)備圖15助鍍液加熱設(shè)備結(jié)構(gòu)圖1.換熱管2.封頭3.外殼4.助鍍液槽5.水泵⑶工作原理由水泵將助鍍液從助鍍液槽中輸出，經(jīng)散熱管將助鍍液輸回到鍍液槽中，在此過程中助鍍液被加熱，可根據(jù)助鍍液溫度，調(diào)節(jié)熱風(fēng)風(fēng)量，使助鍍液溫度達(dá)到設(shè)定溫度。8、 烘干系統(tǒng)⑴技術(shù)性能熱風(fēng)溫度：120-160°C；熱風(fēng)流量：4611Nm3/h⑵設(shè)備組成及原理設(shè)備由不銹鋼換熱器（如圖16所示，日本技術(shù)）、耐熱引風(fēng)機(jī)、熱風(fēng)量調(diào)節(jié)閥門、噴流風(fēng)管、烘干箱等組成。利用鋅鍋加熱排出的煙氣余熱，在加熱爐煙道中經(jīng)不銹鋼板式逆流熱交換器加熱空氣，生成成150C左右的熱風(fēng)，采用噴流的方法對進(jìn)行加熱干燥。圖16熱風(fēng)烘干換熱器外形9、 浸鋅環(huán)軌起重機(jī)浸鋅環(huán)軌起重機(jī)主要由電動葫蘆、行走機(jī)構(gòu)組成。由六個電動葫蘆組成，兩個電動葫蘆為一組，分別在烘干工位、鍍鋅工位和冷卻工位?？纱蟠筇岣吖ぷ餍?。主要技術(shù)參數(shù)總高度：10m起升高度：4.5m起重量:20噸運行速度:30m/min每個電動葫蘆額定荷載:10T 功率13kW。10、廢酸處理設(shè)備如圖17所示，主要由、熱氣進(jìn)口、上塔體組件、錐形連接盤、外殼、蒸發(fā)管等組成。圖17廢酸處理設(shè)備外形其原理是：通過合理設(shè)計設(shè)備的結(jié)構(gòu)、液體分流器、蒸發(fā)管的數(shù)量，材質(zhì)的選用，使得廢熱煙氣通過設(shè)備時將廢酸加熱蒸發(fā)，蒸發(fā)后高濃度氯化亞鐵冷卻濃縮，使氯化亞鐵以結(jié)晶的形式析出，再經(jīng)分離獲取氯化亞鐵的晶體。蒸發(fā)后的含有鹽酸的氣體經(jīng)冷凝器冷凝成為稀鹽酸，返回酸洗車間再次使用，這樣既可以實現(xiàn)資源的綜合利用，又無二次污染。該設(shè)備采用鈦合金材料制造而成，鈦合金材料的特質(zhì)是耐腐蝕、耐高溫的金屬材料。此設(shè)備利用鋅鍋的余熱尾氣通過蒸餾的方式將廢酸中的氯化亞鐵結(jié)晶稀出，氯化氫和水經(jīng)廢酸回收設(shè)備回收后循環(huán)使用，從而解決了熱鍍鋅生產(chǎn)中廢酸的排放及處理難題，解決了對環(huán)境的污染。該設(shè)備具有運行費用低，處理效果顯著的特點。11、半門式起重機(jī)主要由電動葫蘆、行走機(jī)構(gòu)、門架等組成?？偢叨龋?m起升高度：4.5m起重量:20噸運行速度:30m/min四、經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益分析及特點（一）全封閉步進(jìn)式自動熱鍍鋅生產(chǎn)線與傳統(tǒng)熱鍍鋅生產(chǎn)線經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益分析（按設(shè)計能力150000噸/年計算）1、經(jīng)濟(jì)效益分析（按國內(nèi)價值計算）⑴酸消耗量全封閉步進(jìn)式自動熱鍍鋅生產(chǎn)線消耗鹽酸1200噸/年價值1200*500=600000元傳統(tǒng)熱鍍鋅生產(chǎn)線消耗鹽酸4000噸/年價值4000*500=2000000元⑵水消耗量全封閉步進(jìn)式自動熱鍍鋅生產(chǎn)線無水消耗無費用。傳統(tǒng)熱鍍鋅生產(chǎn)線消耗水12000噸/年，價值12000*5=60000元⑶鋅消耗量全封閉步進(jìn)式自動熱鍍鋅生產(chǎn)線消耗鋅4500噸/年，價值4500*17000=元傳統(tǒng)熱鍍鋅生產(chǎn)線消耗鋅4950噸/年價值4950*17000=⑷人工費用 全封閉步進(jìn)式自動熱鍍鋅生產(chǎn)線節(jié)約人工1200費用1200*150=180000元⑸廢酸處理全封閉步進(jìn)式自動熱鍍鋅生產(chǎn)線產(chǎn)生廢酸2250噸/年