機(jī)械制造工藝方法

其次十二講齒輪加工一、滾齒滾齒加工原理和工藝特點(diǎn)線等齒形；既可加工小模數(shù)、小直徑齒輪，又可加工大模數(shù)、大直徑齒輪。滾齒原理6～9897AA7滾齒加工精度分析在滾齒加工中，由于機(jī)床、刀具、夾具和齒坯在制造、安裝和調(diào)整中不行避開滾齒誤差產(chǎn)生的主要緣由和實(shí)行的相應(yīng)措施見下表滾齒誤差齒距累

主要緣由

實(shí)行的措施提高夾具定位面精度提高調(diào)整技術(shù)水平積誤

用頂尖定位時，頂尖與機(jī)床中心偏心 更換頂尖及提高中心孔制造質(zhì)量，并在加工過程中保護(hù)中心孔差超差FW

良，使定位面接觸不好造成偏心滾齒機(jī)分度蝸輪精度過低

中保護(hù)中心孔承受滾齒機(jī)校正機(jī)構(gòu)分度蝸輪與工作太圓形導(dǎo)軌不同軸 精滾(或珩)分度蝸輪形右齒形對稱 前面刃磨產(chǎn)生較大的前角誤差超 刀對中不好差齒面上個別點(diǎn)凸出或滾刀容屑槽槽距誤差凹進(jìn)

更換滾刀或重磨前面誤差較小時，重調(diào)刀架轉(zhuǎn)角重調(diào)整滾刀刀齒，使它和齒坯中心對中重磨滾刀前面齒形面誤差近似正弦刀桿徑向圓跳動太大分布的短周期誤差 滾刀和刀軸間隙大差

重磨滾刀前面一側(cè)齒根多切切呈正滾刀端面與孔軸線不垂直弦分布 墊圈兩端面不平行基圓齒距偏差超差fpb滾刀軸向齒距誤差滾刀齒形角誤差機(jī)床蝸桿副齒距誤差過大

防止刀桿軸向竄動重磨墊圈兩端面更換滾刀或重磨前面檢修滾齒機(jī)或更換蝸桿副

機(jī)床幾何精度低或使用磨損(立柱導(dǎo)軌、頂定期檢修幾何精度尖、工作臺水平性等)滾刀因素滾刀刃磨質(zhì)量差滾刀磨損關(guān)心軸承支承不好

提高夾具的制造和安裝精度提高齒坯精度重校正滾刀

切削擠壓引起

合格選擇切削用量增加切削液的流量或承受順銑加工齒坯剛性不好或沒有夾緊，加工時產(chǎn)生振動選用小的切削用量，或夾緊齒坯，提高齒坯剛機(jī)床有間隙工作臺蝸桿副有間隙刀架導(dǎo)軌與刀架間有間隙進(jìn)給絲杠有間隙3．齒輪滾刀

檢修機(jī)床，消退間隙何特性。以繞滾刀軸線轉(zhuǎn)好幾圈，因此，從外貌上看，它很象一個蝸桿。如下圖。此這個蝸桿就稱為滾刀的根本蝸桿。標(biāo)準(zhǔn)齒輪滾刀精度分為四級：AA、A、B、C。加工時依據(jù)齒輪精度的要求，輪；B8～9；C9～10二、插齒插齒原理及運(yùn)動插齒原理齒輪嚙合。插齒的主要運(yùn)動：切削運(yùn)動－即插齒刀的上下往復(fù)運(yùn)動。次，工件相對刀具在分度圓上轉(zhuǎn)過的弧長為加工時的圓周進(jìn)給運(yùn)動。徑向進(jìn)給運(yùn)動－插齒時，為逐步切至全齒深，插齒刀應(yīng)當(dāng)有徑向進(jìn)給運(yùn)動。削區(qū)異端距離，插齒刀工作行程時，工件恢復(fù)原位。插齒刀1\*GB3直齒外齒輪和大直徑的內(nèi)齒輪。不同標(biāo)準(zhǔn)的插齒機(jī)應(yīng)選用不同分圓直徑的插齒刀。2\*GB3刀體內(nèi)，主要用于加工多聯(lián)齒輪和帶凸肩的齒輪=3\*GB325式。這種插齒刀主要用于加工內(nèi)齒輪，穩(wěn)性精度等級選取。插齒加工質(zhì)量分析傳動準(zhǔn)確性齒坯安裝時的幾何偏心使工件產(chǎn)生徑向位移使得齒圈徑向跳齒刀的制造齒距累積誤差和安裝誤差，也會造成插齒的公法線變動。載荷均勻性機(jī)床刀架刀軌對工作臺回轉(zhuǎn)中心的平行度造成工件產(chǎn)生齒向向誤差比滾齒大。面的切削刃數(shù)教多。提高插齒生產(chǎn)率的措施高速插齒。現(xiàn)有高速插齒機(jī)的往復(fù)運(yùn)動可以到達(dá)1000次/分鐘，有的已經(jīng)到達(dá)1800加上插齒回程時的讓刀量增大，簡潔引起振動，因此應(yīng)將粗精加工分開。插齒的應(yīng)用范圍不高的齒輪。三、剃齒剃齒原理加工方法。剃齒刀與工件間有一夾角∑，∑=βg±βd，βg、βd剃齒工作原理分別為工件與刀具的分度圓螺旋角。工件與刀具螺旋方向一樣時為+，相反時為-。為一把右旋剃齒刀剃削一左旋齒輪的狀況，∑=βg-βd，剃齒時剃齒刀做高速回轉(zhuǎn)并帶開工件一起回轉(zhuǎn)。在嚙合點(diǎn)P，剃齒刀圓周速度為VV，它們都可以分解為垂直螺旋線齒面的法向重量和螺旋面的切向重量。由于速度。剃齒時剃齒刀和齒輪是無側(cè)隙雙面嚙合，剃齒刀刀齒的兩側(cè)面都能進(jìn)展切正反轉(zhuǎn)動。剃齒質(zhì)量分析刀與齒輪間沒有強(qiáng)制性的嚙合運(yùn)動，所以對齒輪的傳遞運(yùn)動準(zhǔn)確性精度提高不大，但傳動的平穩(wěn)性和接觸精度有較大的提高，齒輪外表粗糙度值明顯削減。汽車、拖拉機(jī)和機(jī)床中的齒輪，多用這種加工方法來進(jìn)展精加工。為此，大力進(jìn)展了對角剃齒、橫向剃齒、徑向剃齒等方法。7Ra0.8～1.60.01～0.03毫米。剃齒工藝中的幾個問題22～32HRC最終影響剃齒的齒形及外表粗糙度。的精度，通常剃齒后的精度只能比剃齒前提高一級。剃齒余量剃齒余量的大小，對剃齒質(zhì)量和生產(chǎn)率均有較大影響。余量缺乏快，剃齒質(zhì)量反而下降。剃前齒形加工時的刀具剃齒時，為了減輕剃齒刀齒頂負(fù)荷，避開刀尖折利，而且可使剃齒后的工件沿外圓不產(chǎn)生毛刺。四、珩齒珩齒原理及特點(diǎn)，珩輪與工件是一對斜齒輪副無側(cè)隙的自由嚴(yán)密嚙合,所不同的是珩齒所用刀如以下圖所示。珩磨輪于珩磨原理1－珩磨輪 2－工件完畢。珩齒的特點(diǎn)如下：1～3m/s,比一般磨削速度低，磨粒程，齒面不會產(chǎn)生燒傷和裂紋，所以珩齒后齒的外表質(zhì)量較好。作用，從而在齒面上產(chǎn)生穿插網(wǎng)紋，使齒面的外表粗糙度值明顯削減。輪的精度則要求高。珩齒方法珩齒方法有外嚙合珩齒、內(nèi)嚙合珩齒和蝸桿狀珩磨輪珩齒三種。珩齒的應(yīng)用Ra1.6um0.4umR0.1um.150.01～0.003～0.005mm。等優(yōu)點(diǎn)，故是一種很好的齒輪光整加工方法，一般可取加工6～8級精度的齒輪。五、磨齒磨齒原理理變形。獲得高精度齒廓。磨齒是目前最常用的加工方法。Ra0.8～0.2本錢高、生產(chǎn)率較低。磨齒方法件的嚙合運(yùn)動中，砂輪的磨削平面包絡(luò)出漸開線齒面。六、典型齒輪加工工藝分析圓柱齒輪加工工藝程的內(nèi)容和要求產(chǎn)批量和生產(chǎn)環(huán)境的不同，而實(shí)行各種不同的工藝方案。以下圖為始終齒圓柱齒輪的簡圖W=W=mm，Ra2.5μm下表出了該齒輪機(jī)械加工工藝過程。序號工序內(nèi)容及要求定位基準(zhǔn)設(shè)備1鍛造2正火3粗車各部，均放余量1.5mm外圓、端面轉(zhuǎn)塔車床4達(dá)圖樣要求 端面C616滾齒Fw=0.036mmFi″=0.10mm5fi″=0.022mmFβ=0.011mm內(nèi)孔、B機(jī)6倒角內(nèi)孔、B倒角機(jī)7插鍵槽達(dá)圖樣要求內(nèi)孔、B插床8去毛刺9剃齒內(nèi)孔、BY571410熱處理，齒部513211磨內(nèi)錐孔，磨至錐孔塞規(guī)小端平外圓、BM220121213珩齒達(dá)圖樣要求終結(jié)檢驗內(nèi)孔、BY5714從中可以看出，編制齒輪加工工藝過程大致可以劃分如下幾個階段：齒輪毛坯的形成：鍛件、棒料或鑄件；粗加工：切除較多的余量；半精加工：車、滾、插齒；熱處理：調(diào)質(zhì)、滲碳淬火、齒面高頻感應(yīng)加熱淬火等精加工：精修基準(zhǔn)、精加工齒形齒輪加工工藝過程分析基準(zhǔn)的選擇輪在齒面加工時常承受以下兩種定位、夾緊方式。=1\*GB3①以內(nèi)孔和端面定位這種定位方式是以工件內(nèi)孔定位，確定具的制造精度要求較高。=2\*GB3②以外圓和端面定位當(dāng)工件和加劇心軸的協(xié)作間隙較大時，軸要求高，而對夾具精度要求不高，故適用于單件、小批生產(chǎn)。求：=1\*GB3①應(yīng)選擇基準(zhǔn)重合、統(tǒng)一的定位方式；=2\*GB3②內(nèi)孔定位時，協(xié)作間隙應(yīng)近可能削減；3\*GB3證垂直度要求。齒輪毛坯的加工坯的加工。在這一加工過程中應(yīng)留意以下三個問題：=1\*GB3①當(dāng)以齒頂圓作為測量基準(zhǔn)時，應(yīng)嚴(yán)格掌握齒頂圓的尺寸精度；=2\*GB3②保證定位端面和定位孔或外圓間的垂直度；=3\*