壓力管道通用工藝流程卡模板

壓力管道通用工藝流程卡模板資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當(dāng)或者侵權(quán)，請(qǐng)聯(lián)系改正或者刪除。目 錄1 工藝流程42 材料檢驗(yàn)52.1 一般要求52.2 鋼管檢驗(yàn)52.3 管道附件檢驗(yàn)62.4 墊片與填料檢驗(yàn)62.5 管道視鏡、過(guò)濾器及阻火器檢驗(yàn)92.6 焊接材料檢驗(yàn)102.7 閥門檢查與試驗(yàn)12.8 傳動(dòng)裝置檢查與試驗(yàn)133 管道預(yù)制的加工工藝153.1 一般規(guī)定153.2 鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝153.3 彎管制作193.4 質(zhì)量要求253.5 管道機(jī)械加工263.6 夾套管預(yù)制283.7 防腐襯里管道的預(yù)制313.8 管道支、吊架制作334 管道安裝354.1 一般規(guī)定354.2 管道安裝通用要求364.3 埋地與地溝管道安裝455 管道吹掃與清洗505.1 一般規(guī)定505.2 水沖洗515.3 空氣吹掃525.4 蒸汽吹掃525.5 酸洗與鈍化536 管道系統(tǒng)試壓546.1 一般規(guī)定546.2 水壓試驗(yàn)566.3 氣壓試驗(yàn)577 高壓管道安裝施工工藝597.1 材料驗(yàn)收597.2 施工過(guò)程608 合金鋼管道安裝施工工藝648.1 作業(yè)條件648.2 主要工具648.3 施工過(guò)程649 不銹鋼管道安裝施工工藝689.1 作業(yè)條件689.2 主要工具689.3 施工過(guò)程6810 PP-R管安裝施工工藝7210.1 一般規(guī)定7210.2 管道敷設(shè)安裝要點(diǎn)7210.3 管道連接要點(diǎn)7310.4 支吊架安裝7610.5 試壓7710.6 清洗、消毒7710.7 安全施工:7810.8 貯運(yùn)781 銅及銅合金管道安裝施工工藝791.1 適用范圍791.2 一般規(guī)定791.3 管道的調(diào)直、切斷和坡口791.4 彎管加工791.5 管道連接801 工藝流程壓力管道安裝工藝流程如下:

表

備 具 檢

試

工 工工

工 對(duì)

理

組脂腐

告

驗(yàn)

洗 測(cè)

驗(yàn)

及

告收質(zhì) 告

產(chǎn)2.1 一般要求

2 材料檢驗(yàn)1、管子、管件、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書。2管子管件及閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格材質(zhì)和型號(hào)。3、管子、管件及閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。4、外表無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。5、不超過(guò)壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。6、螺紋密封面良好,精度及光潔度達(dá)到要求和規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。2.2 鋼管檢驗(yàn)1、鋼管應(yīng)抽檢5%且不少于一根,并進(jìn)行外表面無(wú)損檢驗(yàn),不得有超過(guò)壁厚負(fù)偏差缺陷。2、探傷前應(yīng)清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。3、鋼管外表面探傷應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行:(1)公稱直徑小于6mm的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。(2)非磁性不銹鋼管一般采用熒光法或色滲透探傷法。4經(jīng)探傷不合格的鋼管部分應(yīng)予切除經(jīng)檢驗(yàn)合格的鋼管應(yīng)按規(guī)定填寫記錄。5、合金鋼應(yīng)用光譜分析或其它方法復(fù)查其主要元素并作好標(biāo)記。6、設(shè)計(jì)溫度低于-20℃的鋼管(奧氏體不銹鋼管除外)應(yīng)按《金屬低溫復(fù)比試驗(yàn)法》GB4159-84規(guī)定進(jìn)行沖擊韌性試驗(yàn),其指標(biāo)不應(yīng)低于規(guī)定值下限。7設(shè)計(jì)要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管如產(chǎn)品質(zhì)量證明書未注明晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果時(shí),必須按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)方法》GB1223-75中的下列方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn):(1)工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采用”X”法;(2)含鉬不銹鋼管道采用”干”法;(3)其它管道采用”T”法。2.3 管道附件檢驗(yàn)1管件的產(chǎn)品合格證書應(yīng)包括化學(xué)成份力學(xué)及工藝性能和合金鋼管件的金相分析結(jié)果如發(fā)現(xiàn)指標(biāo)不符合標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)從該批管件中抽2%且不少于一件,復(fù)查其硬度和化學(xué)成分。2鋼制無(wú)縫管件不得有裂紋疤痕過(guò)燒幾其它有損強(qiáng)度和外觀的缺陷,內(nèi)表面應(yīng)光滑,無(wú)氧化皮,鍛制管件應(yīng)無(wú)影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、缺肩、重皮等缺陷。3彎頭異徑管三通和管帽等應(yīng)測(cè)量其外徑壁厚橢圓度等尺寸,其偏差應(yīng)符合表2.3規(guī)定。4、高壓管道的管件應(yīng)抽2%且不少于一件,進(jìn)行表面無(wú)損探傷,如有缺陷應(yīng)予以修善。修善后的壁厚不應(yīng)小于公稱壁厚的90%。5、法蘭偏差應(yīng)符合規(guī)定。6、緊固件的螺紋側(cè)面粗糙度應(yīng)符合要求。7、螺母與螺栓應(yīng)配合良好,對(duì)于設(shè)計(jì)壓力大于10MPa或設(shè)計(jì)溫度高于350°C及低于-40°C管道的螺栓、螺母硬度應(yīng)符合要求。8、高壓管道的管件檢查合格后,應(yīng)按要求填寫檢查驗(yàn)收記錄。2.4 墊片與填料檢驗(yàn)1、金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差應(yīng)符合表2.4規(guī)定:2金屬透鏡墊應(yīng)用樣板作透光檢查但嚴(yán)禁直接在管道密封面上研磨。3、齒形金屬墊片兩端面平行度偏差,每100mm直徑長(zhǎng)度不得超過(guò)0.05mm。管道附件主要尺寸偏差 表2.3管 公 稱 直 徑件 管件形式 檢 查名 項(xiàng) 目稱

25-70

80-100 125-200 250-400(有縫)

-(無(wú)縫)外徑偏差 ±1.1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3.5彎 外徑橢圓 不超過(guò)外徑偏差值壁厚偏差頭長(zhǎng)度L偏差 ±1.5

不大于公稱壁厚的12.5%±2.5端面垂直偏差 △外徑偏差異 外徑橢圓壁厚偏差徑

≤1 ≤1.5與彎頭的規(guī)定相同長(zhǎng)度L偏差 ±1.5

±2.5管 端面垂直偏差 ≤1△

≤1.5同心異徑管兩 端中心線偏心 值外徑偏差外徑橢圓三壁厚偏差端面垂直偏差△

(a1-a2)/2≤1% DW1,且≤5與彎頭規(guī)定相同通 長(zhǎng)度L偏差 ±1.6

±2.4支管中心位置I偏差支管垂直偏差 △b

±0.8

±1.2△b≤1%H,且≤3高度偏差 ±1.6 ±2.4外徑偏差管 外徑橢圓壁厚偏差帽端面垂直偏差 △

與彎頭的規(guī)定相同高度H偏差 ±3.2金屬環(huán)墊尺寸允許偏差 表2.4名稱代號(hào)允許偏差節(jié)徑P±0.18mm環(huán)寬A±0.2mm環(huán)高B+1.2mm環(huán)高不平度—±0.4mm平面寬度C±0.2mm斜面角度α±0.5°圓角半徑r±0.4mm4、纏繞式墊片的質(zhì)量應(yīng)符合:(1)墊片厚度偏差為±0.2mm;(2鋼帶與填充帶應(yīng)緊密貼合層次均勻無(wú)斷裂重迭空隙彎曲等缺陷。(3)內(nèi)、外圓應(yīng)點(diǎn)焊規(guī)則并焊透,無(wú)過(guò)燒、虛焊及焊點(diǎn)開脫現(xiàn)象。(4)密封面平整光潔,填料豐滿并均勻突出金屬帶。5、金屬包復(fù)墊片的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:(1)金屬層應(yīng)與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合;(2)密封面平整,不得有徑向貫通劃痕;(3)金屬層無(wú)裂紋、豁口、折皺等缺陷。6、聚四氟乙烯包復(fù)墊片的包復(fù)表面應(yīng)光滑,厚度均勻,不得有孔眼、夾渣等缺陷。7石棉橡膠橡膠等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌無(wú)老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象。8非金屬墊片應(yīng)存放在干燥涼爽庫(kù)內(nèi)并對(duì)其進(jìn)行密封性試驗(yàn)每批應(yīng)抽2%且不少于一個(gè)試驗(yàn)介質(zhì)宜用空氣或氮?dú)庠囼?yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.1倍。9、不銹鋼管道用的非金屬墊片,其氯離子含量不得超過(guò)100ppm。10、常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為25~30%。2.5 管道視鏡、過(guò)濾器及阻火器檢驗(yàn)1視鏡和過(guò)濾器本體表面應(yīng)平整光潔不得有鍛造或鑄造缺陷無(wú)氧化皮或粒砂其兩端法蘭的中心線應(yīng)在同一軸線上偏角差不得超過(guò)1.5°。2視鏡玻璃不得有裂紋麻點(diǎn)毛面等缺陷其外觀質(zhì)量理化性能、透光率等應(yīng)符合相關(guān)的制造技術(shù)條件的規(guī)定。3視鏡經(jīng)外觀檢查后應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍;密封性試驗(yàn)為設(shè)計(jì)壓力的1.1倍。4、視鏡強(qiáng)度或密封性試驗(yàn)時(shí),應(yīng)遵守下列規(guī)定:(1)嚴(yán)禁使用氣體介質(zhì);(2不得在玻璃的正前方觀察或檢查并不得敲打與碰撞受試的視鏡;(3)試驗(yàn)系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器,一般為視鏡容積的100~150倍;(4加壓應(yīng)分級(jí)緩升升至設(shè)計(jì)壓力的0.5和1倍時(shí)應(yīng)分別停壓5min,如無(wú)異?，F(xiàn)象方可升至試驗(yàn)壓力;(5)嚴(yán)禁帶壓修理。5過(guò)濾器濾網(wǎng)的材質(zhì)規(guī)格及充填質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求經(jīng)解體檢查后,及時(shí)清洗或更換濾網(wǎng)、濾布,并清洗過(guò)濾器內(nèi)腔。6、阻火器應(yīng)進(jìn)行下列檢查:(1)逐個(gè)核對(duì)公稱通徑及外形尺寸;(2)每批抽查5%且不少于一件解體核對(duì)內(nèi)部充填物:金屬絲網(wǎng)組火器的絲網(wǎng)材質(zhì)、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)是否符合要求,并檢查有無(wú)破損、缺邊、臟污等現(xiàn)象;礫石組火器的礫石粒度、充填量是否符合要求;化學(xué)阻火劑的品種是否符合設(shè)計(jì)要求,充填量是否足夠。阻火劑應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。(3當(dāng)發(fā)現(xiàn)內(nèi)部充填物有質(zhì)量問(wèn)題時(shí)應(yīng)對(duì)該批組火器逐個(gè)解體檢查。7如組火器產(chǎn)品質(zhì)量說(shuō)明書中未注明強(qiáng)度試驗(yàn)合格時(shí)應(yīng)對(duì)殼體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn),試驗(yàn)前不得安裝內(nèi)部充填物,試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。8如設(shè)計(jì)要求做阻火試驗(yàn)時(shí)必須按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行阻火試驗(yàn)試驗(yàn)應(yīng)有專門的技術(shù)方案和安全措施。2.6 焊接材料檢驗(yàn)1、驗(yàn)收的焊條應(yīng)符合下列要求:(1)有焊條說(shuō)明書或質(zhì)量證明書;(2)包裝完整,無(wú)破損或受潮現(xiàn)象;(3每箱應(yīng)有焊條型號(hào)牌號(hào)直徑與長(zhǎng)度凈重或根數(shù)制造廠標(biāo)記等每包應(yīng)有焊條型號(hào)牌號(hào)直徑與長(zhǎng)度生產(chǎn)批號(hào)檢驗(yàn)號(hào)及日期、適用電流極性允許的最大及最小焊接電流烘干規(guī)范制造廠名每根焊條的夾持端應(yīng)有焊條型號(hào)或標(biāo)記。2對(duì)于受潮藥皮變色焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條應(yīng)烘干后重新進(jìn)行質(zhì)量評(píng)定,各項(xiàng)指標(biāo)符合要求可繼續(xù)存放或使用;如有一項(xiàng)指標(biāo)不合格,應(yīng)以雙倍數(shù)量復(fù)驗(yàn),仍不合格時(shí),應(yīng)予以報(bào)廢。3焊條出庫(kù)和領(lǐng)用時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定核對(duì)其品種型號(hào)規(guī)格數(shù)量。4、氧乙炔焊和惰性氣體保護(hù)焊所用的冷拉鋼絲,應(yīng)按《焊接用鋼絲》GB1300-77的規(guī)定驗(yàn)收。5氧乙炔焊和氧乙炔割應(yīng)使用一級(jí)氧氣其純度不低于99.2%電石質(zhì)量達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《電石》GB10665-89的一、二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。6、供等離子切割的氮?dú)饧兌葢?yīng)不低于99.5%以上。7、供手工鎢極氬弧焊的氬氣純度應(yīng)在99.95以上。8、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊使用的二氧化碳?xì)怏w純度不應(yīng)低于99.5%。2.7 閥門檢查與試驗(yàn)1、閥門應(yīng)具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書;公稱壓力大于10MPa的閥門還應(yīng)具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說(shuō)明書;劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道用閥門應(yīng)有按1.7.3規(guī)定的補(bǔ)充試驗(yàn)及按1.7.4規(guī)定的補(bǔ)充檢驗(yàn)合格證明書。2、閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)注明:(1)制造廠名稱及出廠日期;(2)產(chǎn)品名稱、型號(hào)及規(guī)格;(3)公稱壓力、適用介質(zhì);(4)產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)及檢查結(jié)論;(5)公稱壓力大于10MPa的閥門還應(yīng)有主要零件材料化學(xué)成分和熱處理后的力學(xué)性能。產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)加蓋有關(guān)單位及人員的印章。3設(shè)計(jì)要求作低溫密封試驗(yàn)的閥門應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗(yàn)合格證明書。4用于A級(jí)管道的鑄鋼閥門應(yīng)有按中國(guó)閥門行業(yè)標(biāo)《一般工業(yè)閥門·鑄鋼件磁粉檢驗(yàn)》CA1.6-83及《一般工業(yè)閥門·鑄鋼件射線照相檢查》CV1.7-83執(zhí)行的制造廠的無(wú)損檢驗(yàn)合格證明書。5根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對(duì)閥門閥體上應(yīng)有公稱壓力公稱通徑、介質(zhì)流向等標(biāo)志;閥門上應(yīng)有制造廠銘牌,銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度及工作介質(zhì)等有關(guān)說(shuō)明。6閥門入庫(kù)與安裝前進(jìn)行外觀檢查不得有損壞銹蝕缺件臟污、銘牌脫落及色標(biāo)不符等情況。7、閥門的手柄或受輪應(yīng)操作靈活輕便,無(wú)卡澀現(xiàn)象。8、止回閥的閥瓣或閥芯應(yīng)動(dòng)作靈活正確,無(wú)偏心、移位或歪斜現(xiàn)象。9旋塞閥塞子的開閉標(biāo)記應(yīng)與通孔方位一致裝配后塞子應(yīng)有足夠的研磨裕量。10、彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封;桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。1、閥門的進(jìn)出口應(yīng)有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進(jìn)出口端面,應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3～5mm。12、截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應(yīng)使之關(guān)閉;旋塞閥、球閥應(yīng)處于開啟;安全閥、止回閥、碟閥的閥瓣應(yīng)有臨時(shí)固定措施。13、管道閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn),其試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列要求:(1)公稱壓力小于或等于32MPa的閥門為公稱壓力的1.5倍;(2)公稱壓力大于32MPa的閥門按下表規(guī)定執(zhí)行:閥門強(qiáng)度試驗(yàn)壓力公稱壓力MPa試驗(yàn)壓力MPa405550706490801010013014、C級(jí)和Ⅲ類管道閥門每批應(yīng)抽取不少于20%進(jìn)行液壓強(qiáng)度和液壓密封性試驗(yàn)強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍密封性試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行。如有不合格應(yīng)加倍檢查,如仍有不合格,則該批閥門應(yīng)逐個(gè)試驗(yàn)。15、其它管道閥門應(yīng)從每批中抽查10%且不少于一個(gè),進(jìn)行液壓強(qiáng)度和液壓密封性試驗(yàn),如有不合格再抽查20%,仍有不合格則該批閥門應(yīng)逐個(gè)試驗(yàn)。16、對(duì)焊連接閥門的密封性試驗(yàn)應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行。強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)一并進(jìn)行。單獨(dú)試驗(yàn)時(shí)應(yīng)配置專用的試壓胎、卡具。17A及管道的對(duì)焊連接閥門每批應(yīng)抽5%且不少于一個(gè)作閥體硬度檢查,硬度檢查在焊接接頭的坡口附近進(jìn)行。18、合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體作光譜分析,復(fù)查其材質(zhì),必要時(shí)每批應(yīng)抽10%且不少于一個(gè),解體檢查內(nèi)部零件的材質(zhì)和加工質(zhì)量,如有不合格,則需對(duì)該批閥門逐個(gè)檢查。19、帶有蒸汽夾套的閥門,夾套部分應(yīng)逐個(gè)以1.5倍的工作壓力進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。2.8 傳動(dòng)裝置檢查與試驗(yàn)1正齒輪斜齒輪傘齒輪蝸桿蝸輪及鏈傳動(dòng)的閥門其傳動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行清洗與檢查:(1開式機(jī)構(gòu)的齒輪工作面軸承等應(yīng)清洗干凈并加注新潤(rùn)滑油脂;(2)閉式機(jī)械應(yīng)抽10%且不少于一個(gè),進(jìn)行揭蓋檢查,零件應(yīng)齊全,內(nèi)部清潔無(wú)污物,傳動(dòng)件無(wú)毛刺,各部間隙及嚙合面應(yīng)符合要求,如有問(wèn)題,應(yīng)對(duì)該批閥門的其余傳動(dòng)機(jī)構(gòu)進(jìn)行相應(yīng)的檢查。(3)對(duì)因存放時(shí)間過(guò)久而變質(zhì)的潤(rùn)滑油脂,應(yīng)予以更換。2鏈輪傳動(dòng)的閥門應(yīng)檢查導(dǎo)鏈架與鏈輪的中心是否一致并按工作位置檢查鏈條的工作狀況,鏈條運(yùn)動(dòng)應(yīng)順暢不脫槽,否則,應(yīng)重新調(diào)整導(dǎo)鏈架的位置,直至合格;檢查鏈條的質(zhì)量,不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象。3以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面應(yīng)嚙合正確工作輕便無(wú)卡澀或過(guò)度磨損現(xiàn)象,各部間隙及串量應(yīng)符合要求。4、氣壓或液壓傳動(dòng)的閥門,應(yīng)進(jìn)行動(dòng)作試驗(yàn),必要時(shí)每批應(yīng)抽一個(gè),按下列規(guī)定進(jìn)行解體檢查與試驗(yàn):(1)檢查氣(液)缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度;(2)檢查各”O(jiān)”形環(huán)的質(zhì)量及其裝配質(zhì)量;(3)以人力驅(qū)動(dòng)活塞,在上下死點(diǎn)位置時(shí),檢查閥門的啟閉情況;(4合格后重新封閉缸蓋并以空氣或水為介質(zhì)按活塞的工作壓力進(jìn)行啟閉試驗(yàn);(5)必要時(shí),在上述情況下對(duì)閥門的密封面進(jìn)行密封性試驗(yàn)。5、電動(dòng)裝置的變速箱除按1.8.1規(guī)定進(jìn)行清洗與檢查外,還應(yīng)復(fù)查聯(lián)軸節(jié)的同心性與同軸性,然后接通臨時(shí)電源,檢查電動(dòng)系統(tǒng)的工作狀況。應(yīng)注意,此時(shí)的受動(dòng)機(jī)構(gòu)必須與電動(dòng)系統(tǒng)完全脫開。在全啟與全閉的狀態(tài)下,檢查、調(diào)整閥門的限位裝置。電動(dòng)系統(tǒng)工作時(shí),應(yīng)動(dòng)作可靠、指示準(zhǔn)確。此種試驗(yàn)應(yīng)重復(fù)進(jìn)行三次。6電磁閥門應(yīng)接通臨時(shí)電源進(jìn)行啟閉試驗(yàn)試驗(yàn)應(yīng)不少于三次必要時(shí)應(yīng)在閥門關(guān)閉狀態(tài)下,對(duì)其進(jìn)行密封性試驗(yàn)。7具有機(jī)械聯(lián)鎖裝置的閥門應(yīng)在安裝位置的模擬架上進(jìn)行試驗(yàn)及調(diào)整。兩閥間的啟閉動(dòng)作應(yīng)協(xié)調(diào),工作輕便,限位準(zhǔn)確,并對(duì)它們的極限位置作出相應(yīng)的標(biāo)志。8、閥門傳動(dòng)裝置的檢查與試驗(yàn),應(yīng)編制并填寫工藝卡。3.1 一般規(guī)定

3 管道預(yù)制的加工工藝1管道預(yù)制一般包括管子的調(diào)直切割坡口或螺紋加工彎制管道支吊架制作以及管段預(yù)組裝等。2管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案方案中應(yīng)包括預(yù)制范圍預(yù)制深度預(yù)制工藝設(shè)計(jì)、預(yù)制分段原則等。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求:(1)法蘭應(yīng)置于容易擰緊的位置;(2)管段上的焊口應(yīng)躲開管架,并便于施焊與檢查;(3)復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實(shí)測(cè)后再繪制加工圖;(4選擇易于現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整的平面彎管作為封閉管段并在圖中標(biāo)”封閉”字樣;(5)加工圖應(yīng)清楚正確,尺寸齊全,宜以單線繪制。3管道預(yù)制加工的每道工序均應(yīng)認(rèn)真核對(duì)管子的有關(guān)標(biāo)記并做好材質(zhì)及其它標(biāo)記的移植工作,管道預(yù)制加工合格后,應(yīng)有檢驗(yàn)印記。3.2 鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝1彎曲度超差的鋼管應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直碳鋼管合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào);不銹鋼管宜冷調(diào)。2、鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行,適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于50mm的管子手工調(diào)直時(shí)用錘擊彎曲部分但錘擊點(diǎn)不得與支點(diǎn)重合,對(duì)薄壁管子應(yīng)在錘擊處加墊,以防凹癟;機(jī)械冷調(diào)時(shí),一般在專用管子調(diào)直機(jī)上調(diào)直,如用直管器(絲杠壓力)調(diào)直,其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。3、熱調(diào)時(shí)應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到:合金鋼600～800℃;碳素鋼800～1000℃,平放在平臺(tái)上往復(fù)滾動(dòng),使其自然調(diào)直。4、鋼管調(diào)直后,經(jīng)目測(cè)成一直線則為合格。5鋼管切削前應(yīng)按設(shè)計(jì)尺寸下料如還需切削加工時(shí)應(yīng)留有切割裕量。6、鋼管按下列方法切割:(1鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管一般宜用切管機(jī)切割;(2)高壓管道和有淬硬傾向的管子應(yīng)用鋸床、車床等機(jī)械方法切割。如用氧乙炔焰或離子切割時(shí),必須將切割面影響區(qū)除去,其厚度一般不小于0.5mm;(3不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割其它鋼管可用氧乙炔焰切割。7、鋼管的焊接坡口按下列方法加工:(1)高壓管道和有淬硬傾向的管子,必須用機(jī)械方法加工;(2)除(1)以外的管子,宜用機(jī)械方法加工,亦可采用氧乙炔焰加工,但必須將其表面打磨平整;(3中合金鋼不銹鋼管可采用機(jī)械方法加工用等離子切割時(shí)應(yīng)用專用砂輪片,嚴(yán)禁與碳鋼管共用。8、用砂輪機(jī)切割時(shí),砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定:(1)砂輪片與砂輪機(jī)的額定線速度匹配;(2)砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求;(3)砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配;(4)砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜;(5)樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液;(6)砂輪片不得側(cè)向磨削;(7)砂輪片磨損后,其直徑小于夾板直徑+50mm時(shí),不得使用。9采用等離子切割時(shí)切割氣體宜使用氮?dú)馇懈铍姌O應(yīng)采用鎢棒或鈰鎢棒。10、鋼管的切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:(1)表面平整,不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口;(2)溶渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除;(3)端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過(guò)2mm;(4坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應(yīng)不大于0.5mm坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。1、用氧乙炔焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時(shí),環(huán)境溫度應(yīng)符合下列要求,否則應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與緩冷:碳素鋼不低于-20℃;低合金鋼不低于-10℃。12管道坡口加工后如設(shè)計(jì)有要求或?qū)傧铝泄艿缿?yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷,如有問(wèn)題應(yīng)及時(shí)通知技術(shù)負(fù)責(zé)人處理。(1)有淬硬傾向的管道坡口100%探傷;(2)設(shè)計(jì)溫度低于或等于-40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探傷;(3)高壓管道的其它坡口抽10%探傷。13、鋼管調(diào)直、切割及坡口加工,應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡,工藝卡的格式見(jiàn)”過(guò)程記錄卡、表匯編。14、管道預(yù)組裝前,應(yīng)對(duì)加工、管件等進(jìn)行檢查與清理,具備下列條件方可使用:(1管段管件閥門墊片緊固件等的材質(zhì)規(guī)格型號(hào)符合設(shè)計(jì)要求;(2)管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈;(3)所有標(biāo)志、印記齊全;(4)坡口應(yīng)完好無(wú)缺陷。15管道預(yù)組裝應(yīng)按設(shè)計(jì)圖或單線圖進(jìn)行各管段交接處應(yīng)妥善銜接,尺寸準(zhǔn)確,否則應(yīng)留調(diào)節(jié)裕量。16、管道上儀表取源部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接,必要時(shí)焊后再絞孔。溫度計(jì)插孔的取源部件,不得向里倒角。17管段對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度起偏差不得大于1mm/m全長(zhǎng)總偏差不得大于10mm。18、管段組對(duì)時(shí),應(yīng)對(duì)中夾緊,防止焊接過(guò)程中產(chǎn)生變形或位移。19、管道預(yù)組裝時(shí),應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸,它們的偏差(見(jiàn)圖3.1)應(yīng)符合下列要求:(1)每個(gè)方向總長(zhǎng)L偏差為±5mm;(2)間距N偏差有±3mm;(3)角度α偏差有±3mm/m;管端最大偏差b為±10mm;(4)支管與主管的橫向偏差C為±1.5mm;(5)法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝,f偏差為±1mm;(6法蘭端面垂直偏差e為公稱直徑≤300mm時(shí)為1mm公稱直徑〉300mm時(shí)為2mm。20、管道預(yù)組裝應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝,組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度,否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施,必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。21、管道加工預(yù)制后,應(yīng)做好編號(hào)與標(biāo)志,做好防銹、涂漆及防護(hù)保管工作,并應(yīng)配套完成,成套出廠。圖3.1 預(yù)制管段偏差3.3 彎管制作1、通用要求彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝,不銹耐酸鋼管應(yīng)冷彎;碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。鋼管冷彎一般宜采用機(jī)械法。當(dāng)管子公稱直徑大于25mm時(shí),宜用電動(dòng)或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制;當(dāng)管子公稱直徑小于或等于25mm時(shí),可用手動(dòng)彎管器彎制。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時(shí),管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合下表的規(guī)定:彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系彎曲半徑彎管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm6DN>R≥5DN1.08Tm5DN>R≥4DN1.14Tm4DN>R≥3DN1.25Tm注:DN—公稱直徑;Tm—設(shè)計(jì)壁厚(1高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍其它管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。(2)有縫管制作彎管時(shí),焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)。(3)鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。(4)有色金屬管加熱制作彎管時(shí),其溫度范圍應(yīng)符合表3.1的規(guī)定。有色金屬管加熱溫度范圍 表3.1管道材質(zhì)加熱溫度范圍(℃)銅500～600銅合金600～700鋁1~17150～260鋁合金LF2、LF3200～310鋁錳合金<450鈦<350鉛100～130(5采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管宜采用機(jī)械方法當(dāng)充砂制作彎管時(shí),不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時(shí),不得充砂。(6)鋼管熱彎或冷彎后的熱處理,應(yīng)符合下列規(guī)定:除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后,應(yīng)按表3.2的規(guī)定進(jìn)行熱處理。常見(jiàn)管材熱處理?xiàng)l件 表3.2名義成份管材牌號(hào)熱處理溫加熱名義成份管材牌號(hào)熱處理溫加熱恒溫冷卻度(℃)速率時(shí)間速率C10、15、20、25600～650當(dāng)加熱溫恒溫時(shí)間恒溫后的C-Mn16Mn、16MnR600～650度升至應(yīng)為每冷卻速率C-Mn-V09MnV600～700400℃時(shí),25mm壁厚不應(yīng)超過(guò)碳素鋼中、 15MnV 600～700低 C-Mo 16Mo 600～65012CrMo 600～650合15CrMo 700～750

加熱速率不應(yīng)大于205×25/T℃/h

1h且不得少于15min,在恒溫期間

260×25/T℃/h,400℃以下可自然冷卻C-Cr-Mo金鋼

12Cr2Mo 700～7605Cr1Mo 700～7609Cr1Mo 700～760

內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV 700～760 ℃C-Ni注:T—管材厚度。

2.25Ni 600～6503.5Ni 600～630當(dāng)表3.2所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí),對(duì)公稱直徑大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm的應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、正火或回火處理;當(dāng)表3.2所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時(shí),對(duì)公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,應(yīng)按表3.2的要求進(jìn)行熱處理;奧氏體不銹鋼管制作的彎管,可不進(jìn)行熱處理;當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求熱處理時(shí),應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行。2、施工過(guò)程(1碳素鋼合金鋼管熱彎一般采用中級(jí)加熱法彎制耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱,如用火焰加熱時(shí),宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管,防止與火焰直接接觸。(2高中合金鋼管熱彎時(shí)嚴(yán)禁澆水低合金鋼管一般也不澆水各類合金鋼管熱彎后應(yīng)在5°C以上的靜止空氣中緩慢冷卻當(dāng)環(huán)境溫度低于5°C時(shí),應(yīng)采取保溫緩冷措施。(3耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時(shí)應(yīng)使用木錘銅錘或不銹鋼錘振敲管子。(4)彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表3.3規(guī)定。彎管最小彎曲半徑 表3.3管道設(shè)計(jì)壓力MPa彎管制作方法最小彎曲半徑≤10熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw斜接焊制N≤2501.0DNDN>2500.7DN>10冷、熱彎5.0Dw壓制1.5Dw注:DN為公稱直徑,Dw為外徑(5)工業(yè)管道安裝中屬于、、C級(jí)或Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ類管道的彎管不得用有縫鋼管彎制,其它管道如用有縫鋼管彎制時(shí),其縱向焊縫應(yīng)置于圖3.2的45°軸線附近。圖3.2縱向焊縫布置區(qū)域(6彎制有環(huán)向焊縫的管子時(shí)其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分環(huán)向焊縫距始彎點(diǎn)或終彎點(diǎn)不得小于100mm,且不小于其公稱外徑。(7彎制有螺紋的鋼管時(shí)為防止螺紋損壞起彎點(diǎn)離螺紋的直邊長(zhǎng)度不應(yīng)小于其公稱外徑的1.3倍。(8)高壓管道的彎管制作,應(yīng)選用壁厚有正公差的管子。(9)在螺紋加工后彎制彎管時(shí),應(yīng)對(duì)螺紋采取保護(hù)措施。(10)彎管制作前應(yīng)確定起彎點(diǎn)和弧長(zhǎng),彎管弧長(zhǎng)可按下列公式計(jì)算并據(jù)此下料。L=α·π·R/180=0.017453α·RL—彎管弧長(zhǎng) mmα—彎曲角度 °R—彎曲半徑 mm(1碳素鋼合金鋼管冷彎后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理有應(yīng)力腐(介質(zhì)為苛性堿)的冷彎彎管,不論壁厚多少,均應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。常用鋼管冷彎后的熱處理?xiàng)l件可按表3.4規(guī)定執(zhí)行:常見(jiàn)鋼管冷彎熱處理?xiàng)l件 表3.4鋼號(hào) 壁厚

彎曲半

熱處理?xiàng)l件mm 徑

回火溫度

保溫時(shí)間

升溫速度

冷卻方法2012CrMo15CrMo12Cr1MoV1Cr18Ni9imm°Cmin/mmmm°Cmin/mm°C/h壁厚≥36任意600-6503〈200爐冷至25-36≤3Dw300°C后空冷〈25任意不處理〉20任意680-7003〈150爐冷至10-20≤300°C3.5Dw后空冷〈10任意不處理〉20任意720-7605〈150爐冷至10-20≤300°C3.5Dw后空冷〈10任意不處理任意任意不處理o2i(12各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度H值應(yīng)符合表3.5及圖3.3所示的要求,其波距t應(yīng)大于或等于4H。圖3.3 彎曲部分波浪度管子彎曲部分波浪度H的允許值(mm) 表3.5外徑≤108133159219273325377≥426允許值45678(13)制作斜接焊制彎管如設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí),可采用圖3.4所示的組成形式。當(dāng)公稱直徑大于40mm時(shí),可增加中節(jié)數(shù)量,但其內(nèi)側(cè)最小寬度不得小于50mm。圖3.4 斜接焊制彎管(14)斜接焊制彎管的主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定:切口周長(zhǎng)偏差:DN>1000mm,±6mm;DN≤1000mm,±4mm;端面與中心線的垂直偏差(見(jiàn)圖3.5不應(yīng)大于鋼管外徑Dw的1%,且不大于3mm。圖3.5斜接焊制彎管端面垂直偏差(15)高壓鋼管制作彎管的工作應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡,施工中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)定并認(rèn)真填寫有關(guān)數(shù)據(jù)。(16)高壓鋼管制作彎管后,應(yīng)進(jìn)行表面無(wú)損探傷,需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行;當(dāng)有缺陷時(shí),可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設(shè)計(jì)壁厚。3.4 質(zhì)量要求1、彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定:(1)不得有裂紋(目測(cè)或依據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定、存在過(guò)燒、分層、皺紋等缺陷;(2測(cè)量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差當(dāng)承受內(nèi)壓時(shí)其值不得超過(guò)表3.6的規(guī)定:彎管最大外徑與最小外徑之差 表3.6管子類別輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力P≥10Ma的鋼管為制作彎管前管子外徑的5%輸送劇毒流體以外或設(shè)計(jì)壓力小于10Ma的鋼管為制作彎管前管子外徑的8%鈦管為制作彎管前管子外徑的8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%鉛管為制作彎管前管子外徑的10%(3輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力≥10Ma的彎管制作彎管前、后壁厚之差,不得超過(guò)制作彎管前管子壁厚的10%;其它彎管,制作彎管前、后的管子壁厚之差,不得超過(guò)制作彎管前管子比后的15%,且均不得小于管子的設(shè)計(jì)壁厚;(4輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力≥10Ma的彎管管端中心偏差值△不得超過(guò)1.5mm/m,當(dāng)直管長(zhǎng)度L大于3m時(shí),其偏差不得超過(guò)5mm其它類別的彎管管端中心偏差值(如圖3.1.4不得超過(guò)3mm/m,當(dāng)直管長(zhǎng)度L大于3m時(shí),其偏差不得超過(guò)10mm。圖3.6彎曲角度及管端中心偏差Π形彎管的平面度允許偏差△應(yīng)符合表3.7的規(guī)定。Π形彎管的平面度允許偏差 表3.7長(zhǎng)度L<500500~1000>1000~1500>1500平面度△≤3≤4≤6≤10高壓鋼管彎管加工合格后應(yīng)按規(guī)定的格式填”高壓管件加工記錄。3.5 管道機(jī)械加工1鋼管經(jīng)切割后應(yīng)按其連接形式分別車削螺紋或焊接坡口車削可在車床或管床上進(jìn)行。已彎制的彎管的管端螺紋,可在鏜床上加工。2加工有焊接墊環(huán)的坡口應(yīng)以外圓定心管端與墊環(huán)接觸的內(nèi)表面應(yīng)先加工。其墊環(huán)可用同材質(zhì)的鋼管經(jīng)車削加工而成。3加工管端螺紋時(shí)為保證螺紋根部的最小壁厚應(yīng)以內(nèi)圓定心使螺紋中心線與管子的中心線重合。4、管端螺紋的尺寸應(yīng)按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《普通螺紋基本尺寸》GB196-81的要求加工。5、加工后的螺紋粗糙度不應(yīng)大于 ,其表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷輕微機(jī)械損傷或段面不完整的螺紋累計(jì)不應(yīng)大于1/8圈螺紋牙高減少不應(yīng)大于工作高度的1/5。6管端螺紋加工后除應(yīng)進(jìn)行外觀檢查外還應(yīng)用螺紋量規(guī)檢查其精度,也可用合格的法蘭單配,以徒手?jǐn)Q入不松動(dòng)為合格。7從螺紋法蘭連接的厚壁管道如與螺紋法蘭配套加工時(shí)一般先加工法蘭的內(nèi)螺紋,后加工鋼管的外螺紋。8管端錐角密封面加工時(shí)其中心線應(yīng)與螺紋中心線重合加工后的錐角偏差不應(yīng)大于0.5°,粗糙度不應(yīng)大于 ,且密封表面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷。9管端錐角密封面加工后除用樣板逐個(gè)做透光檢查外還應(yīng)在每種規(guī)格的第一個(gè)密封面車完后用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊做色印檢查其接觸線不得間斷或偏位,否則應(yīng)檢查和調(diào)整加工工藝。10、透鏡墊的材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定,一般宜與管材相同。加工時(shí)應(yīng)用球面板檢查,其球面半徑偏差應(yīng)符合表3.8的要求。透鏡墊球面半徑允許偏差值 表3.8公稱直徑(mm)球面半徑允許偏差(mm)6-10±0.215-32±0.340-65±0.480-125±0.5150±0.6200±0.81透鏡墊球面的粗糙度不得大于 且不得有劃痕刮傷凹陷、啃刀等缺陷。12、以平墊密封的管端密封面,端面應(yīng)與管中心線垂直,其粗糙度不應(yīng)大于 。13、管段加工后的長(zhǎng)度偏差不應(yīng)大于:自由管段為±5mm;封閉管段為±3mm。14、加工完畢的管端密封面應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3~5mm。如管子暫不安裝,應(yīng)在加工面上涂油防銹,封閉管口,妥善保管,填寫”高壓管螺紋加工記錄。15、機(jī)加工的管道應(yīng)編制加工工藝卡。3.6 夾套管預(yù)制1夾套管預(yù)制前應(yīng)認(rèn)真核對(duì)施工圖紙各部尺寸技術(shù)要求其使用的配件應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。2夾套管制作前應(yīng)綜合考慮坡度墊片厚度支架位置儀表取源件位置、焊縫位置等,并應(yīng)盡量減少?gòu)濐^與焊縫,適當(dāng)選擇預(yù)留調(diào)整管段。3主管不得使用有縫管管道主管段應(yīng)用一根管子制成在套管內(nèi)不得有環(huán)向焊縫。用定型彎頭時(shí)允許有環(huán)向焊縫,但必須經(jīng)無(wú)損探傷合格。4溶融介質(zhì)的夾套管如需焊接時(shí)應(yīng)保證接口的組對(duì)質(zhì)量其焊縫應(yīng)經(jīng)無(wú)損探傷和試壓合格。主管內(nèi)表面及焊縫應(yīng)用機(jī)械或手工方法磨光。5為使夾套管夾套間隙均勻滿足工藝生產(chǎn)要求可在主管外壁焊以同材質(zhì)的定位板或定位管、樁。定位板一般用扁鋼或鋼板加工而成,定位樁可使用圓鋼。6、定位板(管、樁)的尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。7定位板應(yīng)與介質(zhì)流向平行安裝不得影響介質(zhì)的流動(dòng)和管子的熱位移,定位板(管、樁)的環(huán)向分布位置符合下列要求:(1水平配管時(shí)其中一(根應(yīng)配置在上方另兩(根距此各120°;(2)鉛垂配管時(shí),三塊(根)應(yīng)沿圓周均布。8定位(管樁的安裝間距應(yīng)按設(shè)計(jì)要求施工如設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí),直管段定位板(管、樁)的最大間距可按管徑確定;當(dāng)主管公稱直徑小于或等于80mm時(shí),間距可取3~5m;公稱直徑大于80mm可為4~7m。彎管段定位板(管、樁)距起彎點(diǎn)的距離應(yīng)符合下表的規(guī)定:定位板與起彎點(diǎn)的間距主管公稱直徑N 間距51-25405070-80≥100

2505507509501009、夾套管彎管制作如整體彎制時(shí),一般可按下列順序冷彎:(1)將主管裝入套管內(nèi);(2一端裝入定心環(huán)與主套管焊接后再裝若蓋板并與套管焊接,封閉夾套空間;(3)從另一端裝砂、振實(shí)后堵塞;(4)機(jī)械彎制,彎曲半徑必須符合設(shè)計(jì)要求;(5)清理管子內(nèi)部并切割至需要長(zhǎng)度。10、夾套管緩沖板的材質(zhì)應(yīng)與主管相同,其尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。1、緩沖板應(yīng)先卷制后切割,在與主管焊接前應(yīng)整形,使之與主管貼合。12、主管加工完畢后,應(yīng)裸體進(jìn)行強(qiáng)度和密封性試驗(yàn),其試驗(yàn)壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。13用作調(diào)整尺寸的夾套管應(yīng)預(yù)留50~100mm的調(diào)整裕量以備在最后封閉時(shí)實(shí)測(cè)截取。14、套管上的連通管管口應(yīng)預(yù)先開出,套管應(yīng)按各段編號(hào)進(jìn)行組焊,焊接后應(yīng)清理內(nèi)腔。15、套管組焊后,應(yīng)按其設(shè)計(jì)壓力的1.5倍進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。16、夾套異徑管對(duì)接時(shí),應(yīng)使族套管的大口側(cè)對(duì)齊,并防止夾套間隙變小或阻塞。17、套管三通可采用壓制的剖切件,切口應(yīng)平整,兩半復(fù)原后其橢圓率應(yīng)不大于15%,焊縫內(nèi)表面應(yīng)平整無(wú)焊瘤。必要時(shí)應(yīng)采取底層氬弧焊。18、當(dāng)套管與主管的材質(zhì)不同時(shí),它們之間的連接有過(guò)渡護(hù)板,或采用異種鋼焊接工藝施焊。19、夾套管各部尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,其偏差應(yīng)符合下列規(guī)定(見(jiàn)圖3.7所示:(1)結(jié)構(gòu)總長(zhǎng)度L的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定:結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度L允許偏差結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度L(mm) 允許偏差(mm)L≤100100〈L≤250250〈L≤650650〈L≤10001000〈L≤16001600〈L≤25002500〈L≤40004000〈L≤65006500〈L≤10000L〉10000(2)距N的偏差:±1mm;(3)角度α偏差:主管≤1.5mm/m;(4)管端最大偏差:b≤5mm;

1.01.52.02.53.03.54.05.06.07.0(5)法蘭端面垂直偏差e應(yīng)符合下表的規(guī)定法蘭面垂直偏差公稱直徑(mm) 允許偏差(mm)≤100100〈N≤200〉200

≤0.4≤0.5≤0.8法蘭兩相鄰螺栓孔應(yīng)跨中安裝(見(jiàn)圖中f)其偏差值為±1mm;主、套管同心度偏差應(yīng)符合下表規(guī)定:主管公稱直徑(mm) 允許偏差(mm)≤150150〈N≤350〉350

≤1.5≤2.0≤3.020、夾套管預(yù)制完畢應(yīng)及時(shí)封閉、涂漆、并編號(hào)、登記,妥善保存。21、夾套管加工應(yīng)編制加工工藝卡。圖3.7 預(yù)制管段的各項(xiàng)偏差示意圖3.7 防腐襯里管道的預(yù)制1、防腐襯里管道在預(yù)制前應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè),并適當(dāng)分段編號(hào)。2、玻璃、搪瓷襯里的管道必須用無(wú)縫鋼管加工。管口擴(kuò)口、翻邊后,不應(yīng)有折皺、裂紋。異徑管長(zhǎng)度應(yīng)盡量短。大端直徑不應(yīng)超過(guò)小端直徑的三倍。3、襯里管段及管件的預(yù)制長(zhǎng)度,應(yīng)考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度,一般不宜過(guò)長(zhǎng),以滿足襯里施工的要求。4、每根直管及三通、四通(見(jiàn)圖3.8)的最大長(zhǎng)度應(yīng)符合表3.9的規(guī)定。圖3.8 三通、四通圖直管及三通、四通的最大允許長(zhǎng)度 表3.9公稱直徑(mm)直管長(zhǎng)(mm)三通、四通(mm)LH25405070801001251502002503005001000150030003000300030003000500100015003000300030003000300070851001201401601902202502903305襯里管道預(yù)制時(shí)宜用成型管件以便于襯里操作和適合現(xiàn)場(chǎng)組裝及檢修超長(zhǎng)彎頭液封管并聯(lián)管等復(fù)雜管段制作時(shí)應(yīng)分段用法蘭連接;三通、四通、彎頭、異徑管及彎管等可設(shè)置活套法蘭。6、襯里彎管的彎曲半徑應(yīng)大于或等于外徑的四倍;彎曲角不應(yīng)大于90°,且只允許有一個(gè)平面彎。7襯里管道的法蘭應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定及各種襯里的具體要求加工橡膠襯里法蘭的密封面,不宜車削密封溝槽。8、采用平焊法蘭時(shí),法蘭內(nèi)口焊縫應(yīng)修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧;采用對(duì)焊法蘭時(shí),焊縫內(nèi)表面應(yīng)修磨平整。9襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應(yīng)有氣孔夾渣焊瘤及凹陷凸起的高度不得超過(guò)0.5mm,否則應(yīng)修磨平整。10、焊接三通及彎頭的焊縫內(nèi)表面修磨,連接處應(yīng)圓滑過(guò)渡,轉(zhuǎn)角處的圓弧半徑應(yīng)不小于5mm。1、管段及管件的機(jī)械加工、焊接、熱處理、無(wú)損探傷、試壓及預(yù)組裝、編號(hào)等工作,均應(yīng)在交付防腐襯里前完成。3.8 管道支、吊架制作1管道支吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計(jì)需用量集中加工提前預(yù)制。2管道支吊架的型式加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求焊接工作應(yīng)按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。3放樣和下料時(shí)應(yīng)根據(jù)管架的加工工藝要求預(yù)留相應(yīng)的切割和加工裕量。4鋼板型鋼不宜使用氧乙炔焰切割一般宜機(jī)械切段切段后應(yīng)清除毛刺。機(jī)械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:(1)剪切線與下料線偏差不大于2mm;(2)斷口處表面無(wú)裂紋,缺棱不大于1mm;(3)型鋼端面剪切斜度不大于2mm。5采用手工半自動(dòng)切割時(shí)應(yīng)清除熔渣和飛濺物其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:(1)手工切割的切割線與下料線的偏差不大于2mm,半自動(dòng)切割不大于1.5mm;(2)切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm。6支吊架的螺栓孔應(yīng)用鉆床或手電鉆加工不得使用氧乙炔焰割孔?？椎募庸て畈坏贸^(guò)其自由公差。7管道支吊架的卡(或U型卡應(yīng)用扁鋼彎制而成圓弧部分應(yīng)光滑、均勻,尺寸應(yīng)與管子外徑相符。8、支架底板及支、吊架彈簧的工作面應(yīng)平整光潔。9滑動(dòng)或滾動(dòng)支架的滑道加工后應(yīng)采取保護(hù)措施防止劃傷或碰損。10、支、吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求制作,其組裝尺寸偏差不得大于3mm。1、管道支、吊架焊接后進(jìn)行外觀檢查,不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷,焊縫附近的飛濺物應(yīng)予清理。12、管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿,過(guò)渡圓滑,焊腳高度應(yīng)不低于薄件厚度的1.5倍。焊接變形必須予以矯正。13、制作合格的支、吊架,應(yīng)涂刷防銹漆與標(biāo)記,并妥善保管。合金鋼支、吊架應(yīng)有相應(yīng)的材質(zhì)標(biāo)記,并單獨(dú)存放。4.1 一般規(guī)定

4 管道安裝1、管道安裝前,一般需具備下列條件:(1與管道有關(guān)的土建工程已經(jīng)施工完畢并經(jīng)土建與安裝單位有關(guān)人員共同檢查合格。檢查時(shí),應(yīng)對(duì)管架基礎(chǔ)、管橋、管墩、管溝、墊層、閥門井,以及管道使用的預(yù)埋件、預(yù)留孔、防水肩等按圖紙核對(duì),必須符合設(shè)計(jì)規(guī)定,并滿足安裝要求。土建與安裝雙方應(yīng)互相會(huì)簽認(rèn)可;(2)與管道連接的設(shè)備經(jīng)找正合格,固定完畢,二次灌漿達(dá)到要求,并取得允許配管的通知;(3核對(duì)設(shè)備上為安裝或焊接管道支吊架用的護(hù)板其位置及數(shù)量應(yīng)滿足管道安裝的要求;(4)管子、管件及閥門等已經(jīng)檢驗(yàn)合格,并具有所需的技術(shù)證件;(5管子管件閥門墊片等已按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)其材質(zhì)規(guī)格、型號(hào)無(wú)誤;管道預(yù)制質(zhì)量符合要求;(6)管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序,如探傷、熱處理、試壓、清洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等已進(jìn)行完畢,并符合要求;(7)管子、管段、管件、閥門等內(nèi)部已情理干凈,不留污物或雜物。2管道安裝的坡向坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求可用支座下的金屬墊板調(diào)整。吊架可用吊桿螺栓調(diào)整。墊板不得加在管道和支座之間,墊板應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接。3、管道坡度的檢查方法按下列規(guī)定進(jìn)行:(1室內(nèi)管道按同工作介質(zhì)每40m直線管段檢測(cè)兩段不足40m檢測(cè)一段;(2室外管道按同工作介質(zhì)每80m直線管段檢測(cè)兩段30~80m檢測(cè)一段,不足30m可不檢測(cè);(3)室內(nèi)管道用水平尺檢查,室外管道用水平儀測(cè)量。4法蘭活接頭極其它連接件和焊縫的位置應(yīng)便于檢修不得緊靠墻壁、樓板、溝壁、平臺(tái)、梯子或管道支、吊架。5合金鋼耐酸不銹鋼管道不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物如需焊接室應(yīng)符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。6、凡經(jīng)脫脂合格的管子、管件、閥門、墊片等,安裝前應(yīng)嚴(yán)格檢查,脫脂面不得有油跡或其它污斑,否則應(yīng)重新脫脂。7節(jié)流孔板安裝位置的上下游直管長(zhǎng)度應(yīng)符合儀表專業(yè)的設(shè)計(jì)要求,在此范圍內(nèi)不應(yīng)有焊縫,范圍以外的焊縫宜采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部,應(yīng)修磨平整光滑。8、溫度計(jì)套管及其它插入件的安裝方向與長(zhǎng)度,應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。9管道安裝工作如遇中斷應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口復(fù)工安裝相連的管道時(shí),應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查,確認(rèn)管內(nèi)無(wú)疑問(wèn)后,在進(jìn)行安裝。4.2 管道安裝通用要求1、管道安裝一般按下列順序進(jìn)行:先地下管,后地上管;先大管后小管;先高壓管后低壓管;先不銹鋼管、合金鋼管后碳素鋼管;先夾套管后單體管。2管道的焊縫位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)便于焊接熱處理及檢驗(yàn)并應(yīng)符合下列規(guī)定:(1)直管段兩焊縫間距不小于150mm,且不小于公稱外徑;(2焊縫距彎(不包括壓制或熱推彎管的起彎點(diǎn)不得小于100mm,且不小于其公稱外徑;(3卷管的縱向焊縫應(yīng)位于易檢修的位置但水平管的焊縫不宜置于管底部位;(4換向焊縫距支吊架的凈距不應(yīng)小于50mm需要熱處理的焊縫,距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍,且不小于100mm;(5不宜在焊縫及其邊緣上開孔否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫,應(yīng)全部進(jìn)行無(wú)損探傷合格;(6)有加固環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開,其間距不應(yīng)小于100mm,加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm;(7管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接在設(shè)計(jì)尺寸允許時(shí)兩鑄件間加焊短管。3管道安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小,分別采用下列方法中的一種:(1)公稱直徑大于或等于600mm的管道,宜進(jìn)入管內(nèi)人工清掃或擦拭;(2)公稱直徑200～550mm的管道,可用弧形板拖掃,或?qū)⒐茏又绷?同時(shí)以木錘敲打管壁,使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出;(3公稱直徑80～200mm的管道可用綁有破布毛刷鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)重復(fù)拖拉,直至干凈;(4)公稱直徑等于或小于125mm的管道,宜用壓縮空氣吹凈;(5要求脫脂防腐襯里酸洗鈍化的管道其內(nèi)部清理應(yīng)按專門的標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。4、對(duì)管內(nèi)清潔要求教高且焊接后不易清理的管道(如透平機(jī)入口管、鍋爐給水管機(jī)組的循環(huán)油控制油密封油管等其焊縫宜用氬弧焊打底。5設(shè)計(jì)溫度低于200℃的螺紋連接管道其螺紋接頭密封材料宜用聚四氟乙烯帶或密封膏。擰緊螺紋時(shí),不得將密封材料擠入管內(nèi)。螺紋接頭不應(yīng)使用麻、棉線和鉛油等作為密封材料。6、管子對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查組正確平直度,其允許偏差為1mm/m,但全長(zhǎng)的最大累計(jì)偏差不得超過(guò)10mm。7管子焊接接頭組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固定位可靠防止焊接或熱處理過(guò)程中產(chǎn)生變形。8管道連接時(shí)不得采用強(qiáng)力對(duì)口加熱管子加置偏墊或多層墊片等方法來(lái)消除接口端面的過(guò)量空隙、偏差、錯(cuò)口與不同心度等缺陷,當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí),應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架,然后對(duì)產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。9在焊接及固定法蘭前應(yīng)對(duì)法蘭密封面和密封墊片墊圈進(jìn)行外觀檢查,不得有影響蜜蜂性能的缺陷存在。對(duì)法蘭上的鐵銹、毛刺、塵土、油污及焊接飛濺物等應(yīng)清理干凈。10、梯形槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應(yīng)作接觸線著色檢查。密封環(huán)在梯形槽內(nèi)重復(fù)轉(zhuǎn)動(dòng)不小于45°兩至三次,圓周應(yīng)有不間斷的接觸線,其寬度為1.5-2.5m。1、軟金屬墊片或墊圈,在安裝前應(yīng)進(jìn)行退火處理。退火工作按下列規(guī)定進(jìn)行:(1)凡在墊片或墊圈制造廠已作過(guò)熱處理的,不再進(jìn)行;(2墊片或墊圈宜采用電爐整體退火在數(shù)量不多時(shí)也可用中性氧乙炔焰加熱退火;(3鋁質(zhì)墊片或墊圈的加熱溫度為300～35℃然后在室溫中冷卻,當(dāng)室溫低于5℃時(shí),應(yīng)保溫緩冷;(4)銅質(zhì)墊片或墊圈的加熱溫度為550-65℃,立即在水中冷卻;(5)軟鋼墊片或墊圈(透鏡墊除外)的加熱溫度為600～700℃,隨爐冷卻至300℃以下,出爐后在室溫中空冷;(6)耐酸不銹鋼墊片或墊圈不需處理。12、石棉橡膠板、橡膠、塑料等軟墊片的邊緣應(yīng)切割整齊,表面應(yīng)平整光滑,不得有氣泡、凹陷、凸點(diǎn)裂紋、折皺、分層及外來(lái)機(jī)械嵌入物。13、石棉橡膠板等軟墊片宜用機(jī)械方法切割或沖壓,如用手工剪制,邊緣應(yīng)修整,但不得使用扁鏟加工。14、墊片安裝時(shí)應(yīng)根據(jù)管內(nèi)工作介質(zhì)的要求及工作溫度,分別涂抹石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油、密封膏或其它液體填料等。15、當(dāng)大口徑的墊片需要拼接時(shí),應(yīng)采用斜口搭接或迷宮嵌接。16、軟墊的尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符。17、法蘭裝配前應(yīng)對(duì)其連接的尺寸進(jìn)行測(cè)量,口徑應(yīng)相符,管口如有變形必須予以矯正。對(duì)焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%,且不大于0.5mm。18法蘭裝配時(shí)應(yīng)使其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過(guò)0.25%,且不大于2mm。19裝配法蘭時(shí)應(yīng)先在上方進(jìn)行定位焊接用法蘭角尺沿上下找正,合格后點(diǎn)固下方,在找正左右兩側(cè)并進(jìn)行定位焊。20、裝配法蘭應(yīng)做螺栓孔跨管子中心線兩側(cè)對(duì)稱排列,如圖6.2.20所示:21、如需在同一管段的兩端焊接法蘭時(shí),應(yīng)將管段找正、找平,先焊好一端法蘭,然后依次法蘭為基礎(chǔ)用線錘或水平尺找正后,再裝配另一端的法蘭,如圖4.1所示:圖4.1 法蘭螺孔裝配位置22、除與傳動(dòng)設(shè)備連接外的管道法蘭及靜止設(shè)備連接法蘭,在自由狀態(tài)下所有的螺栓應(yīng)能順利經(jīng)過(guò)螺孔。法蘭的間距及平行偏差應(yīng)符合表4.1規(guī)定:自由狀態(tài)下法蘭間距及允許平行偏差 表4.1管道級(jí)別間距管道級(jí)別間距mm平行偏差DN≤300DN〉300A級(jí)或Ⅰ類墊厚+1.50.40.7B級(jí)或ⅡⅢ類墊厚+2.00.61.0C級(jí)或Ⅳ類墊厚+2.50.81.2圖4.2 法蘭裝配示意圖23、法蘭連接應(yīng)保持同軸性,兩法蘭的螺孔錯(cuò)位不應(yīng)超過(guò)孔徑的5%。24管道遇有下列情況(靜電跨接除外螺栓螺母應(yīng)涂抹二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉:(1)不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母;(2)管道的設(shè)計(jì)溫度高于100℃或0℃;(3)露天裝置;(4)大氣中有腐蝕性介質(zhì)。25、每對(duì)法蘭使用的螺栓、螺母安裝方向應(yīng)一致。在直立的管道上,單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方,螺母在下方。26、擰緊螺母時(shí)應(yīng)對(duì)稱均勻,大于M14D螺母一般按下列三步擰緊,小于或等于M14的螺母可省去第二步,如圖4.3所示。圖4.3螺母擰緊步驟 27、當(dāng)管道靠近墻壁、樓板、地坪、管溝、設(shè)備及其它不便于擰緊法蘭螺栓的場(chǎng)合時(shí),應(yīng)先擰難于操作一側(cè)的螺栓。28不銹鋼螺母及M30以下的其它螺母在擰緊時(shí)不得使用加長(zhǎng)套管,錘擊扳手或兩人合,力的辦法。擰緊后的螺栓應(yīng)受力均勻,松緊適度。29、不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除法蘭的歪斜或間距過(guò)大。螺栓緊固后法蘭平行及徑向位移應(yīng)符合表4.2的規(guī)定:緊固狀態(tài)下法蘭平行及徑向位移的允許偏差 表4.2管道級(jí)別公稱通徑平行度偏差mma1-a2徑向位移mmb圖例A級(jí)或Ⅰ類≤2500.100.15〉2500.150.20管道級(jí)別公稱通徑平行度偏差mma1-a2徑向位移mmbB級(jí)或Ⅱ、Ⅲ類≤2500.200.25〉2500.250.30C級(jí)或Ⅳ類≤2500.300.35〉2500.4030、緊固后的螺栓其外露螺紋長(zhǎng)度不應(yīng)大于兩倍螺距,與螺母外端面平齊為佳。雙頭螺栓兩端的外露長(zhǎng)度應(yīng)相近。31、螺母擰緊后,其受力端面應(yīng)與法蘭緊貼,不得有楔縫。如需加墊圈時(shí),每個(gè)螺栓不應(yīng)超過(guò)一個(gè)墊圈。32、高溫或低溫管道的螺栓,在試運(yùn)行時(shí)必須進(jìn)行熱緊或冷緊。熱緊或冷緊宜按下列規(guī)定進(jìn)行:(1)管道螺栓熱、冷緊時(shí)的溫度應(yīng)按下表的規(guī)定執(zhí)行:管道設(shè)計(jì)溫度°C一次熱冷緊溫度°C二次熱、冷緊溫度°C250-350設(shè)計(jì)溫度—〉350350設(shè)計(jì)溫度-20—-70設(shè)計(jì)溫度—〈-70-70設(shè)計(jì)溫度(2)熱、冷緊工作應(yīng)在達(dá)到上述溫度保持24小時(shí)后進(jìn)行;(3管道螺栓熱緊時(shí)管內(nèi)壓力應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)壓力確定當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于6MPa緊固時(shí)的最大內(nèi)壓力為0.3MPa當(dāng)設(shè)計(jì)壓力等于或大于6MPa,緊固時(shí)的最大內(nèi)壓力為0.5MPa;(4)管道螺栓冷緊時(shí),均應(yīng)除霜并卸壓操作;(5)緊固應(yīng)適度,并有安全防護(hù)措施,確保操作人員的安全。33、對(duì)參與熱緊或冷緊的工作人員,應(yīng)預(yù)先進(jìn)行技術(shù)交底,按熱、冷緊的工作量分工負(fù)責(zé),每人應(yīng)明確自己負(fù)責(zé)緊固的對(duì)象,在系統(tǒng)降壓后迅速完成緊固任務(wù),盡量減少系統(tǒng)的溫度變化。34、有擰緊力矩要求的螺栓,應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定的力矩?cái)Q緊。所使用的測(cè)力扳手須預(yù)先經(jīng)過(guò)校驗(yàn),誤差不應(yīng)大于±5%。35、無(wú)補(bǔ)償器但操作時(shí)需要熱補(bǔ)償?shù)墓艿?如壓縮機(jī)出口管、冰機(jī)出入口管、熱塔及換熱器出入口管,蒸發(fā)器出口管等)在安裝時(shí)應(yīng)盡可能考慮管道的自補(bǔ)償能力,其具體要求如下:(1)工作溫度比施工時(shí)環(huán)境溫度高50℃以上的管道,在安裝時(shí)宜使其有預(yù)拉伸的傾向,不宜有被壓縮的現(xiàn)象;(2)工作溫度比施工時(shí)環(huán)境溫度低30℃以下的管道,在安裝時(shí)宜使其有預(yù)壓縮的傾向,不宜有被拉伸的現(xiàn)象;(3預(yù)拉(或壓縮傾向的形成一般可經(jīng)過(guò)下料彎管安裝管架調(diào)整、墊片設(shè)置、焊接接頭組對(duì)等方法來(lái)實(shí)現(xiàn)。36、上述設(shè)備管口及有荷重的管口法蘭的連接,應(yīng)按圖6.2.36先后要求擰緊螺栓。37、疏、排水(液)管道的設(shè)計(jì)排放口如直通大氣,應(yīng)保證操作時(shí)的安全與方便。38、穿越鐵路或公路路基的管道,必須按設(shè)計(jì)要求設(shè)置套管。穿墻或樓板的管道也應(yīng)有套管管道的法蘭螺紋接頭及焊接不得置于套管內(nèi),否則焊縫應(yīng)經(jīng)探傷合格。39、穿墻套管的外露長(zhǎng)度,每側(cè)不應(yīng)小于25mm。穿樓板套管應(yīng)高出樓板面或地面50mm。管道穿過(guò)屋面時(shí)應(yīng)有防水肩防雨帽。40、套管直徑按下列要求選用:(1)一般套管為管道直徑(包括絕熱層)加50～60mm;(2穿越建筑物基礎(chǔ)或沉降縫的套管為管道直(包括絕熱層加80～100mm。(3管道與套管間的環(huán)形空隙應(yīng)用石棉或其它不燃填料填塞有振動(dòng)的管道,應(yīng)填塞減振材料。填料甜塞不宜過(guò)緊,管道應(yīng)居中。41、耐酸不銹鋼管道施工時(shí),不得使用鐵制工具敲擊管子、管件及閥門等。42、嚴(yán)禁用加熱的方法對(duì)不銹鋼管子和管件進(jìn)行加工或矯正。嚴(yán)禁用氣乙炔焊焊接不銹鋼管道。43、不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間,應(yīng)墊入不銹鋼片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片,嚴(yán)禁不銹鋼管與碳素鋼支、吊架直接接觸。圖4.4 設(shè)備法蘭擰緊順序44、與設(shè)備連接的的第一道法蘭應(yīng)加臨時(shí)盲板隔離,嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備。盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記,專人負(fù)責(zé)安裝與拆除。45、管道安裝尺寸的偏差,不應(yīng)超過(guò)表4.3的規(guī)定:管道安裝尺寸允許偏差 表4.3項(xiàng) 目允許偏差(mm)坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋 地60標(biāo)高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋 地20水平管道彎曲度Dn<1002‰,最大50Dn>1003‰,最大80立管鉛垂度5‰,最大30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕熱層間距204.3埋地與地溝管道安裝1按圖用經(jīng)緯儀引出管道水平彎曲處的各坐標(biāo)點(diǎn)并栽好坐標(biāo)樁;再用水平儀在管道的變坡點(diǎn)找出水平點(diǎn)。在坐標(biāo)點(diǎn)和水平樁處設(shè)龍門板(一般適用于人工挖土,見(jiàn)圖4.5,龍門板應(yīng)水平架設(shè),并注意防止被碰撞或損壞。圖4.5 龍門板設(shè)置示意圖2按管溝的中心與上口寬度在每一龍門板釘上三個(gè)圓釘便于拉線及防線;并在板上標(biāo)出挖溝的深度,便于復(fù)查溝的深度與標(biāo)高。根據(jù)龍門板上的拉線2,用白灰標(biāo)出挖線。3根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)土質(zhì)條件溝壁必須有合理的坡度以確保施工時(shí)的安全。無(wú)支撐措施時(shí)其坡度應(yīng)符合表4.4的規(guī)定。無(wú)支撐溝壁坡度 表4.4土壤名稱人工挖土(深、m)機(jī)械挖土≤33-6機(jī)械在溝底機(jī)械在溝邊填土、砂類土、砂1∶0.751∶1.101∶0.751∶1.00粘質(zhì)砂土、亞砂土1∶0.671∶1.001∶0.501∶0.75砂質(zhì)粘土、亞粘土、含礫石、卵石土1∶0.51∶0.751∶0.331∶0.75粘土1∶0.331∶0.501∶0.251∶0.67白堊土=泥灰?guī)r1∶0.251∶0.471∶0.251∶0.67分裂的巖石、干黃土1∶0.201∶0.331∶0.101∶0.33堅(jiān)硬的巖石1∶0.001∶0.10——4在無(wú)地下水的天然濕土中開挖管溝其深度未超過(guò)下列規(guī)定時(shí)可不設(shè)邊坡和支撐。(1)填實(shí)的砂土或礫石土 m(2)亞砂土或亞粘土 125m(3)粘土 15m(4)特別密實(shí)的土 m5距離溝邊0.7m以內(nèi)不應(yīng)堆置棄土或材料0.7m以外的棄土堆高不宜超過(guò)1.5m。6無(wú)支撐管溝溝底的開挖寬度不應(yīng)小于下表的規(guī)定管道施工時(shí)需操作的地方,應(yīng)設(shè)置工作坑,工作坑的大小應(yīng)以便于操作為準(zhǔn)。無(wú)支撐溝底寬度公稱直徑(mm)溝底寬度(m)50-800.60100-2000.70250-3500.80400-4501.00500-6001.30700-8001.60900-10001.80100-12002.001300-14002.207設(shè)有支撐的管溝溝底寬度可根據(jù)其溝深比見(jiàn)上表的要求加寬加寬量應(yīng)符合下表的規(guī)定:溝底加寬量溝深(m)23456溝底加寬(m)0.100.200.350.500.658、深度不超過(guò)5m的管溝,允許采用直立溝壁,但應(yīng)按下表的要求架設(shè)支撐:直立溝壁的支撐要求土質(zhì)情況溝深(m)支撐方式天然濕度的粘土土質(zhì)情況溝深(m)支撐方式天然濕度的粘土地下水很<3不連續(xù)支撐松散,濕度很大的土任意連續(xù)支撐松散濕度很大的土地下水很多,有帶走土粒危險(xiǎn)任意無(wú)降低水位措施,須用板樁支撐9為了保持溝底土壤的天然結(jié)構(gòu)人工挖土應(yīng)預(yù)留50～100mm原土層;機(jī)械挖土應(yīng)預(yù)留200～250mm原土層,輔管前由人工清理至設(shè)計(jì)標(biāo)高。10、開挖管溝嚴(yán)禁超過(guò)設(shè)計(jì)深度,如發(fā)現(xiàn)局部超挖時(shí),應(yīng)清除浮土、雜物,并用相同的土壤填補(bǔ),夯實(shí),或用優(yōu)質(zhì)砂子填補(bǔ)至需要高度。1、溝底遇有淤泥、軟弱土、大塊石時(shí),應(yīng)予以清理或鏟除,然后回填厚度不小于150mm的砂土或同質(zhì)的土壤,平整夯實(shí)至天然密實(shí)度。12、雨季施工應(yīng)有防雨、防水措施,嚴(yán)防管溝塌方、進(jìn)土及淹管、浮管等情況發(fā)生。13、參加埋地管道施工的焊工,其資格需施工單位質(zhì)量管理部門的認(rèn)可。14無(wú)墊層的埋地管道管底必須支承在用松土填滿并夯實(shí)的溝底上。不得用道木、木板、磚瓦、石塊、礫石塊或工業(yè)垃圾等墊填。15、埋地管道的防腐應(yīng)按設(shè)計(jì)要求或?qū)ｉT的工藝標(biāo)準(zhǔn)。16、埋地管道安裝時(shí),如遇地下水或積水,應(yīng)采取排水措施,不得在水中作業(yè)。17、埋地管道經(jīng)試壓合格與最終防腐后,應(yīng)按《工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定SHJ503-86的要求辦理隱蔽工程驗(yàn)收并由有關(guān)人員”隱蔽工程記錄”上及時(shí)會(huì)簽。18”隱蔽工程記錄會(huì)簽后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行回填土回填后應(yīng)復(fù)測(cè)管道標(biāo)高,并按回填進(jìn)程依次拆除溝壁支撐,但必須防止塌方。19、回填、夯實(shí)管道兩側(cè)時(shí),應(yīng)同步對(duì)稱進(jìn)行,防止管道側(cè)向受擠發(fā)生側(cè)位移。20、回填工作應(yīng)符合下列要求:(1)管溝內(nèi)不得積水;(2)管頂300mm以內(nèi)必須人工回填,其余部分可機(jī)械回填;(3)回填與夯實(shí)時(shí),不得損壞管道的防腐層;(4)回填與夯實(shí)應(yīng)分層進(jìn)行,用機(jī)械夯實(shí)時(shí),其虛鋪厚度不應(yīng)大于300mm;用人工夯實(shí)時(shí),不應(yīng)大于200mm,夯實(shí)后的土壤容重應(yīng)不低于原土的90%;(5)回填土的濕度不夠時(shí),應(yīng)分層灑水;(6工作坑的回填及夯實(shí)應(yīng)特別注意確保質(zhì)量由專人負(fù)責(zé)并作好記錄;(7大口徑卷管的兩側(cè)回填及夯實(shí)必須保證均勻密實(shí)嚴(yán)防管頂回填土?xí)r壓扁管子;(8)不得使用工業(yè)垃圾、凍土或含有當(dāng)量直徑大于100mm塊石及磚瓦的土壤回填;(9在巖石地段或是塊區(qū)域回填時(shí)必須進(jìn)行特殊處理使回填質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)可在管道周圍填加不少于100mm厚的砂層,管道上方復(fù)蓋不少于500mm厚的砂土,并應(yīng)分層夯實(shí)。21、用機(jī)械回填時(shí),機(jī)械、車輛不得在管道上防方行駛或作業(yè)。22、地溝管道安裝前應(yīng)徹底清理溝底,不得留有污物與雜物。23、同一地溝內(nèi)有數(shù)根管道時(shí),應(yīng)自下而上依次分層安裝,在同層管道中,宜先安裝的管后安裝小管。24、管道外壁(包括絕熱層厚度)或法蘭外緣與地溝壁、溝底面的距離,在設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí),其值應(yīng)不小于表4.5的要求。管道外壁與地溝壁、地溝面的距離(單位:mm) 表4.5公稱直徑≤100125150200250200350400≥500與地溝壁距離85859090959510135150與溝底面距離20020020020020025025025025025、不得在地溝底上打孔栽埋支架或穿越管道,必要時(shí)應(yīng)經(jīng)設(shè)計(jì)部門認(rèn)可。26、地溝管道施工完畢應(yīng)經(jīng)有關(guān)的檢查、檢驗(yàn)與試壓,合格后應(yīng)再次進(jìn)行清掃,方可加蓋地溝蓋板,加蓋封閉時(shí),有關(guān)人員應(yīng)在”隱蔽工程記錄”上簽字。5.1 一般規(guī)定

5 管道吹掃與清洗1管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)合格后在氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)前應(yīng)分段進(jìn)行吹掃與清洗。2吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗的順序一般應(yīng)按主管(分段、支管、疏排管依次進(jìn)行。3吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加保護(hù)并將系統(tǒng)中的板式孔板環(huán)式孔板、調(diào)節(jié)閥拆除,用環(huán)形板及臨時(shí)短管連通管道。主管上安裝的閥門也應(yīng)拆除,吹洗一段符合吹洗規(guī)定后,將閥門復(fù)位,繼續(xù)吹洗第二段以及第三段。各分支管的吹洗可包括在每個(gè)吹洗段中進(jìn)行,但也可單獨(dú)進(jìn)行吹洗。各分支管末端的閥門也應(yīng)拆除后再吹洗待整個(gè)系統(tǒng)吹洗完畢后將孔板、調(diào)節(jié)閥及末端閥門復(fù)位4、不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。5對(duì)末能吹洗或吹洗后可能留有臟污物的管道應(yīng)用其它方法進(jìn)行清理,達(dá)到吹洗規(guī)定要求。6吹洗時(shí)管道的臟物不得進(jìn)入設(shè)備設(shè)備吹出的臟物也不得進(jìn)入管道。7管道吹掃應(yīng)有足夠的流量吹掃壓力不許超過(guò)設(shè)計(jì)壓力流速不能低于工作流速,一般不小于20m/s。8吹洗時(shí)除有色金屬管道外應(yīng)用手(有色金屬可用銅木錘敲打管子對(duì)焊縫管底部及死角部位應(yīng)重點(diǎn)敲打但不得損壞管子和管件。9、吹洗前應(yīng)考慮管道支吊架的牢固程度,必要時(shí)應(yīng)采取加固措施。10、管道吹洗合格后除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外,不得進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其它工作,并填寫《管道系統(tǒng)吹洗(脫脂)記錄》表式如下:管道系統(tǒng)吹洗(脫脂)記錄單位工程名稱:分部分項(xiàng)工程名稱:工作介

吹洗 脫脂管線號(hào) 村質(zhì)

質(zhì) 介質(zhì) 壓力 流速 吹洗次數(shù) 鑒定 介質(zhì) 鑒定施工單位:部門責(zé)人:技術(shù)負(fù)責(zé):質(zhì)量查員建設(shè)單位:部門責(zé)人:班組長(zhǎng):1、管道系統(tǒng)最終封閉前,應(yīng)進(jìn)行檢查,并填寫《系統(tǒng)封閉記錄》隱蔽工程(系統(tǒng)封閉)記錄工程名稱:分部分項(xiàng)工程名稱: 年 月 日管線號(hào) 管徑 材質(zhì) 工介質(zhì)隱蔽(封閉)前的檢查:隱蔽(封閉)方法:簡(jiǎn)圖或說(shuō)明:5.2 水沖洗1工作介質(zhì)為液體的管道一般應(yīng)進(jìn)行水沖洗如不能用水沖洗或不能滿足清潔要求時(shí),可用壓縮空氣進(jìn)行吹掃,但應(yīng)采取相應(yīng)措施,一般在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后進(jìn)行沖洗;對(duì)管道內(nèi)臟物較多的管道系統(tǒng),也可在強(qiáng)度試驗(yàn)前先進(jìn)行沖洗。2水沖洗的排放管應(yīng)接到附近的排水井或排水溝中必須保證暢通和安全排水管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%如管道分支不多、管徑變化不大時(shí),排水管可直接從管道末端接出;若分支管線較多,將主管上的閥門拆除1-3個(gè),分段進(jìn)行沖洗。3沖洗用水可根據(jù)管道工作介質(zhì)及材質(zhì)選用飲用水工業(yè)用水澄清水或蒸汽冷凝液。4、水沖洗應(yīng)以管道內(nèi)可能達(dá)到的最大流量或不小于1.5m/s的流速進(jìn)行。水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行。當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí),則以出水口水色和透明度與入口處水色和透明度目測(cè)一致為合格。5工作介質(zhì)為液體的管道在投料前還要進(jìn)行水循環(huán)聯(lián)動(dòng)試車目的有二:一是考驗(yàn)安裝質(zhì)量,有缺陷及時(shí)消除;二是經(jīng)過(guò)不斷的水循環(huán)和不斷地沖刷管壁,把臟物及氧化層沖刷剝落下來(lái),保證管道干凈。但應(yīng)注意在泵的入口處要增設(shè)臨時(shí)過(guò)濾網(wǎng)。6管道沖洗后必須將水排盡需要時(shí)可用壓縮空氣吹干有特殊要求時(shí)也可充氮?dú)獗Ｗo(hù)或采取其它保護(hù)措施。5.3 空氣吹掃1工作介質(zhì)為氣體的管道一般應(yīng)用空氣吹掃如用其它氣體吹掃時(shí),應(yīng)采取安全措施。2、忌油管道(如氧氣管道)的吹掃氣體不得含油。3、空氣吹掃時(shí),在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查,如5min內(nèi)檢查其上鐵銹、塵土、水分及其它臟物,即為合格。5.4蒸汽吹掃1蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃非蒸汽管道如用空氣吹掃不能滿足清潔要求時(shí),也可用蒸汽吹掃,但應(yīng)考慮其結(jié)構(gòu)應(yīng)能滿足高溫的熱膨脹因素的影響。2、蒸汽吹掃前,打開進(jìn)汽閥門1/5-1/4放入少量蒸汽。應(yīng)緩慢升溫暖管恒溫1h后進(jìn)行吹掃緩慢開啟進(jìn)口總閥門使蒸汽的流量壓力逐漸增加,當(dāng)吹掃段末端的蒸汽溫度接近入口溫度時(shí),即完成加熱過(guò)程。再開始緩慢關(guān)閉蒸汽入口總閥門,然后自然降溫至環(huán)境溫度;再進(jìn)汽、升溫、暖管、恒溫進(jìn)行第二次吹掃。如此重復(fù)進(jìn)行,一般不少于三次。3、蒸汽吹掃的排汽管應(yīng)引至室外,應(yīng)做明顯標(biāo)志,管口應(yīng)朝上傾斜,保證安全排放。排汽管必須牢固可靠,以承受放空的反作用力。排汽管直徑不宜小于被吹掃管的直徑,長(zhǎng)度應(yīng)盡量短。4凡是蒸汽管道都應(yīng)先吹掃后再絕熱但應(yīng)采取人體防燙措施絕熱管道的蒸汽吹掃工作,一般宜在絕熱施工前進(jìn)行。5、蒸汽吹掃的檢查方法及合格標(biāo)準(zhǔn):(1中高壓蒸汽管道蒸汽透平入口管的吹掃效果應(yīng)以檢查裝于排汽管口上的鋁靶板為準(zhǔn)靶板表面應(yīng)光潔寬度為排汽管內(nèi)徑的5-8%,長(zhǎng)度等于管子的內(nèi)徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查,如靶板上肉眼可見(jiàn)的沖擊斑痕不多于10點(diǎn),每點(diǎn)不大于1mm,即認(rèn)為合格。(2一般蒸汽或其它管道可用刨光木板置于排汽口處檢查板上應(yīng)鐵銹、臟物。5.5 酸洗與鈍化1蒸汽及循環(huán)水等管道的化學(xué)清洗應(yīng)按專門規(guī)范或設(shè)計(jì)文件的規(guī)定執(zhí)行。2管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的油管道應(yīng)按下列要求采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進(jìn)行酸洗。(1管道內(nèi)壁的酸洗工作必須保證不損壞金屬的未銹蝕表面并消除其銹蝕部分。(2當(dāng)管子內(nèi)壁有明顯油斑時(shí)不論采用何種酸洗方法酸洗前均應(yīng)將管道進(jìn)行必要的脫脂處理。(3)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時(shí),管道系統(tǒng)應(yīng)作空氣試漏或液壓試漏。(4)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時(shí),一般應(yīng)符合試漏、脫脂、沖洗、酸洗、中和、鈍化、沖洗、干燥、復(fù)位的工序要求(5)酸洗時(shí),應(yīng)保持酸液的濃度及溫度。(6)管道酸洗、中和及鈍化液的配方,按設(shè)計(jì)無(wú)要求執(zhí)行。3、酸洗后的管道以目測(cè)檢查,內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。4、酸洗或鈍化合格后的管道,必要時(shí)仍采取有效的保護(hù)措施。6.1一般規(guī)定

6 管道系統(tǒng)試壓1管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計(jì)和施工驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度、嚴(yán)密性等試驗(yàn),以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。一般試驗(yàn)項(xiàng)目如下表:工作介質(zhì)性質(zhì)設(shè)計(jì)壓力(MPa)強(qiáng)度試驗(yàn)嚴(yán)密性試驗(yàn)其它試驗(yàn)液壓氣壓一 般<0作任選任選真空度0-充水-->0作任選任選-2管道系統(tǒng)強(qiáng)度與嚴(yán)密性試驗(yàn)一般采用液壓進(jìn)行如因有結(jié)構(gòu)或其它原因液壓強(qiáng)度試驗(yàn)確有困難時(shí),可用氣壓試驗(yàn)代替,但必須采取有效的安全措施。氣壓試驗(yàn)壓力如下表:公稱直徑(mm)試驗(yàn)壓力(Mpa)≤3001.6≥3000.6一般熱力管道和壓縮空氣管道用水作介質(zhì)進(jìn)行強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn);煤氣、天然氣管道用氣體作介質(zhì)進(jìn)行強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn);輸油管道用水作介質(zhì)進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn),再用氣體作介質(zhì)進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn),有關(guān)各種化工工藝管道的試驗(yàn)介質(zhì),應(yīng)按設(shè)計(jì)的規(guī)定采用。設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí),工作壓力不低于0.07Ma的管道一般采用水壓試驗(yàn)工作壓力低于0.07Ma的管道一般采用氣壓試驗(yàn)。3、管道系統(tǒng)試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件:(1)管道系統(tǒng)施工完畢并符合設(shè)計(jì)要求和管道施工驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定。(2)管道