生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)課件

生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)2023/6/9生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)生產(chǎn)線平衡制作:付海強(qiáng)2011/05/30生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)主要內(nèi)容相關(guān)的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業(yè)生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站,稱之工程瓶頸或瓶頸工站相關(guān)的概念瓶頸在哪里?了解加工的過(guò)程生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

平衡率=----------------100%瓶頸時(shí)間人數(shù)相關(guān)的概念生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之和)T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5瓶頸時(shí)間生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念2:投入工時(shí)投入工時(shí)=上班時(shí)間*人數(shù)

(可供時(shí)間:上班時(shí)間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時(shí)間)例:A線有30個(gè)直接作業(yè)人員,某天13:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那麼,投入到B產(chǎn)品的投入工時(shí)為:30人*4H=120H生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念3:有效工時(shí)

有效工時(shí)=投入工時(shí)–異常工時(shí)

生產(chǎn)效率=有效工時(shí)/投入工時(shí)*100%

異常工時(shí)=異常時(shí)間*異常影響人數(shù)上例中,若異常時(shí)間是15分鍾,則異常工時(shí)為:

30人*15min=450min=7.5H,則有效工時(shí)和生產(chǎn)效率為120H-7.5H=112.5H生產(chǎn)效率=112.5H/120H=93.7%生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念4:設(shè)定產(chǎn)能

設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時(shí)間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時(shí)間/瓶頸時(shí)間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時(shí)/總工時(shí)總工時(shí)=瓶頸時(shí)間*作業(yè)人數(shù)2)總工時(shí)VS單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念5:實(shí)際產(chǎn)量

實(shí)際產(chǎn)量是有效時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/人數(shù)2)單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/機(jī)臺(tái)數(shù)生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念6:平衡損失平衡損失=(總工時(shí)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5等待時(shí)間單個(gè)產(chǎn)品平衡損失=等待時(shí)間之和生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無(wú)等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動(dòng)作量相同(動(dòng)作量是指工站中各種必要?jiǎng)铀氐臅r(shí)間總量)3.平衡損失時(shí)間為零4.設(shè)計(jì)效率最大化5.前后流程的設(shè)計(jì)可以更完善(如下)生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念8:高效率1.通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡(jiǎn)單&大規(guī)模2.我們認(rèn)為沒(méi)有浪費(fèi)的時(shí)候才是高效率的操作效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動(dòng)率*操作效率生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無(wú)效)增值(有效)?不增值?等待不良庫(kù)存移動(dòng)……效率提升生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)例1:減少移動(dòng)與庫(kù)存提高效率生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)例2:減少無(wú)效動(dòng)作提高效率生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)概念10:多能工生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)平衡的手法工時(shí)測(cè)量山積表生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)工具:

秒表

觀測(cè)板、鉛筆

時(shí)間記錄表、計(jì)算器

山積表方式:

一般測(cè)時(shí)法

連續(xù)測(cè)時(shí)法工時(shí)測(cè)量生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)一般步驟:

流程認(rèn)知確認(rèn)工序作業(yè)內(nèi)容測(cè)量及記錄數(shù)據(jù)匯總發(fā)掘問(wèn)題點(diǎn)建立改善案效果確認(rèn)跟蹤生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)選定測(cè)試工站時(shí)間測(cè)試拆解動(dòng)作時(shí)間測(cè)量流程選定工站,閱讀WI和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;並詢問(wèn)作業(yè)員加以確認(rèn);將工站動(dòng)作拆解成若幹個(gè)單一的操作內(nèi)容,並填入<<時(shí)間記錄表>>分解動(dòng)作時(shí)間量測(cè),一般每個(gè)動(dòng)作測(cè)量5次為宜;量測(cè)人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動(dòng)作為準(zhǔn)則;測(cè)試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計(jì)算資料分析與處理測(cè)試中判斷作業(yè)員的速度水平,並作如實(shí)記錄,不可修改量測(cè)數(shù)據(jù);若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實(shí)錄;測(cè)試完畢,對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算,補(bǔ)充測(cè)量有懷疑或錯(cuò)漏的數(shù)據(jù);計(jì)算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測(cè)差異樣本數(shù)量對(duì)量測(cè)記錄之所有資料進(jìn)行分析,對(duì)比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題;若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定不當(dāng),應(yīng)及時(shí)修改,必要時(shí)調(diào)整制程.時(shí)間測(cè)量流程作業(yè)內(nèi)容生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)工時(shí)測(cè)量的作用﹕獲取各工站的實(shí)際操作時(shí)間﹐為山積表制作﹐時(shí)間平衡作準(zhǔn)備﹔通過(guò)時(shí)間觀測(cè)﹐分析作業(yè)價(jià)值﹐發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和改善空間﹔形成標(biāo)準(zhǔn)﹐比較實(shí)際差異﹐找出問(wèn)題﹔……生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)山積表山積表的使用:

[圖表生成方法]山積表:將各分解動(dòng)作時(shí)間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時(shí)間結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時(shí)間制作山積表生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)山積表在生產(chǎn)線平衡中的應(yīng)用平均時(shí)間:8S生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)平衡率:86%

94%瓶頸工站

平衡率:86%平衡率提高生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)

平衡的步驟Steps1:改善工作準(zhǔn)備

選擇產(chǎn)品﹐了解流程時(shí)間測(cè)量﹕時(shí)間記錄表,測(cè)時(shí)工具掌握現(xiàn)況﹕設(shè)定產(chǎn)能實(shí)際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能)操作效率OPE損失分析品質(zhì)分析改善前山積表生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)

平衡的步驟Steps2:消除生產(chǎn)浪費(fèi)

七大浪費(fèi)消除[不良品浪費(fèi)/動(dòng)作浪費(fèi)/過(guò)程浪費(fèi)/過(guò)量浪費(fèi)/庫(kù)存浪費(fèi)/移動(dòng)浪費(fèi)/不平衡浪費(fèi)]制作浪費(fèi)改善前/后比較圖,報(bào)告中經(jīng)驗(yàn)分享生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟]操作分析[人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作]動(dòng)作分析[動(dòng)作分析/動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則]

平衡的步驟生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號(hào)--表示操作--表示搬運(yùn)/運(yùn)輸--表示檢驗(yàn)--表示暫存或等待--表示受控的貯存

--派生符號(hào),由上面的符號(hào)合成.生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)例:流程程序圖電視機(jī)投入及外觀檢查12取出廠編號(hào)標(biāo)簽並貼上3取塑膠袋,將電視機(jī)套入4取襯套,套入電視機(jī)遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機(jī)襯套12電視機(jī)連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內(nèi)13封裝及貼出廠標(biāo)簽搬運(yùn)到暫存區(qū)暫存等待出貨生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)程序分析技巧

1.通過(guò)5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:

取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”

合並(Combine);“誰(shuí)完成?何時(shí)完成?哪里?如何?”

重排(Rearrange);取消合並重排

簡(jiǎn)化(Simplify);確認(rèn)必要簡(jiǎn)單方法/設(shè)備生產(chǎn).生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)程序分析技巧五大內(nèi)容:

工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費(fèi)

搬運(yùn)分析—考量重量、距離、方法、工具、路線

檢驗(yàn)分析—按產(chǎn)品要求設(shè)計(jì)合理站點(diǎn)和方法

貯存分析—使物料及時(shí)供應(yīng)

等待分析—減少和消除引起等待的因素生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)程序分析技巧六大步驟:

選擇—確定研究對(duì)象

記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作

分析—用5W1H、ECRS分析改進(jìn)

建立—建立新方法的模擬圖

實(shí)施—按模擬圖實(shí)施新方法

維持—將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)Steps4:山積表平衡算出需求產(chǎn)出周期時(shí)間[CT=可供時(shí)間*OPE/需求量]

若T≥CT:將CT設(shè)為上限,重排

平衡的步驟時(shí)間工站S1S2S3S4S5平均時(shí)間TCT增加可供時(shí)間生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)Steps5:建立新的模擬流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發(fā)行)Steps6:實(shí)施新的模擬流程改善后時(shí)間測(cè)量改善后山積表制作平衡的步驟生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)Steps7:改善總結(jié)報(bào)告:平衡率設(shè)定產(chǎn)能﹑實(shí)際產(chǎn)能﹑人均產(chǎn)能(單機(jī)產(chǎn)能)損失分析品質(zhì)分析成本改善率Steps8:標(biāo)準(zhǔn)化

平衡的步驟生產(chǎn)線平衡培訓(xùn)

流程化作業(yè)1.平衡率目標(biāo):與大設(shè)備相連≧85%其他≧95%2.平衡改善小組的職責(zé):生產(chǎn)單位:協(xié)助生產(chǎn)單位擬定及推動(dòng)改善方案.工程單位:改善前/后之工時(shí)測(cè)量,山積表制作﹑分析及改善方案之實(shí)施,跟蹤方案效果評(píng)估及各種相關(guān)文件修訂及系統(tǒng)表單發(fā)行﹔品管單