一般機械零件熱處置質(zhì)量檢驗規(guī)程

普通機械零件熱解決質(zhì)量檢查規(guī)程總則1.1本規(guī)程是公司編制普通機械零件的熱解決質(zhì)量檢查項目、內(nèi)容及規(guī)定的根據(jù)之一。1.2工廠承接的加工件，普通均根據(jù)本規(guī)程進行質(zhì)量檢查。如果顧主（客戶）另有規(guī)定的，或另有原則的，則按顧主的規(guī)定或指定行業(yè)的原則進行檢查。1.3當(dāng)工廠認(rèn)為自己的手段和能力難以達(dá)成客戶的質(zhì)量規(guī)定時，應(yīng)事先進行協(xié)商，經(jīng)顧客同意，也可按協(xié)商原則進行質(zhì)量檢查。1.4本規(guī)程引用原則的參考書目：GB1298GB1299YB9-68YB27-77《機床零件熱解決質(zhì)量檢查規(guī)程》1964《機床專業(yè)金相檢查圖譜》JB2046-79JB1255-72JB2849-79熱解決件質(zhì)量檢查工作的幾點規(guī)定2.1質(zhì)量保障部門負(fù)責(zé)執(zhí)行質(zhì)量檢查工作。2.2在承接業(yè)務(wù)時，應(yīng)首先對零件進行外觀目測檢查，有無裂紋、碰傷、銹蝕斑點。制件尺寸及加工余量與否與圖紙相符合，有變形規(guī)定的要檢查來時的原始變形狀況。2.4專業(yè)檢查人員應(yīng)按照圖紙技術(shù)條件、原則、工藝文獻(xiàn)、規(guī)定的檢查項目與辦法等，進行檢查。2.5生產(chǎn)工人對成批生產(chǎn)的制件必經(jīng)首檢合格后方可進行生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中也應(yīng)進行中間檢查，避免發(fā)生問題。當(dāng)出現(xiàn)異常狀況，應(yīng)及時向檢查、當(dāng)班領(lǐng)導(dǎo)報告，并采用主動、妥當(dāng)?shù)姆椒m正。檢查內(nèi)容及辦法3.1硬度3.1.1熱解決零件均應(yīng)根據(jù)圖紙規(guī)定和工藝規(guī)定進行硬度檢查或抽檢。3.1.2光以原則塊校對硬度計，確認(rèn)后方可進行測試硬度。3.1.3檢查硬度前，應(yīng)將零件表面清理干凈，去除氧化皮，脫碳層及毛刺等且表面不應(yīng)有明顯的機加工痕跡，被測零件的溫度以室溫為準(zhǔn)，或略高于室溫但以人手能穩(wěn)穩(wěn)抓住為限。3.1.4硬度檢測部位應(yīng)根據(jù)工藝文獻(xiàn)或由檢查、工藝人員擬定。淬火部位檢查硬度不少于1處，每處不少于3點，不均勻度應(yīng)在規(guī)定的范疇內(nèi)。被測零件直徑不大于φ38下列時應(yīng)予修正。修正值表附后。3.1.5普通的正火、退火件、調(diào)質(zhì)件采用布氏硬度計檢查。對于尺寸較大者可用錘擊式硬度檢查，淬火件用洛氏硬度計檢查。對于尺寸較大者，允許用肖氏硬度計替代。滲碳或硬化層較薄的零件，用維化硬度計檢查。當(dāng)使用銼刀檢查零件硬度時，必須注意銼痕的位置，應(yīng)不影響零件的最后硬度。有色金屬檢查以布氏、HRB為宜。選擇加載負(fù)荷時，應(yīng)以零件的具體規(guī)定，被測部位的大小、厚薄等作為選擇根據(jù)，規(guī)定換算精度要高、要精確。3.2變形3.2.1薄板類零件在檢查平臺上用塞尺檢查其不平度。3.2.2軸類零件用頂尖或V型塊支撐兩端，用百分表測量其徑向跳動，細(xì)小的軸類件可在平臺上用塞尺檢查。3.2.3套筒、圓環(huán)類零件，用百分表、游標(biāo)卡尺、塞規(guī)、內(nèi)徑百分表、螺紋塞規(guī)、環(huán)規(guī)等檢查零件的外圓、內(nèi)孔、螺紋等尺寸。非原則的被測螺紋由顧客提供專用檢測工具。3.2.4特殊零件的變形檢查（如齒輪、凸輪等）應(yīng)由顧客配合進行。3.3外觀普通機械零件經(jīng)熱解決后，均應(yīng)用肉眼或低度放大鏡觀察其表面有無裂紋、燒傷、碰傷、麻點、銹蝕等。對重要零件或易產(chǎn)生裂紋的零件，應(yīng)用探傷或浸煤油噴沙等手段檢查。3.4金相（在下列狀況進行，但需要計費的）3.4.1根據(jù)客戶規(guī)定；3.4.2根據(jù)工藝規(guī)定的機械中的重要零件；3.4.3當(dāng)檢查人員對本批零件發(fā)生懷疑時；3.4.4當(dāng)成批或大批生產(chǎn)變更工藝后，對首批生產(chǎn)或試生產(chǎn)的零件認(rèn)為必要時；3.4.5當(dāng)分析廢品因素時。3.5材料（應(yīng)單獨計費）對材料發(fā)生懷疑時，可送理化室用譜鏡（光譜儀）或采用磨火花的方式等檢查材料與否與圖紙規(guī)定相符。原材料的檢查按有關(guān)規(guī)定進行。3.6機械性能（應(yīng)單獨計費）凡對西斜機械性能有特殊規(guī)定的零件，或應(yīng)客戶的規(guī)定，應(yīng)按有關(guān)的技術(shù)規(guī)定進行有關(guān)的機械性能實驗。試樣截取部位及試樣尺寸應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行。試樣與零件必須是同批材料，并進行同爐解決。多個熱解決工序的檢查項目及規(guī)定4.1退火、正火4.1.1硬度檢查按圖紙或客戶規(guī)定進行4.1.2變形檢查零件變形量原則上不大于其加工余量的1/3-1/2，客戶有規(guī)定的，按客戶規(guī)定進行（校正工序應(yīng)計費）4.1.3金相檢查普通不做金相檢查。精密件、重要件或客戶規(guī)定進行的，應(yīng)在工藝文獻(xiàn)中注明，成批大量生產(chǎn)的可根據(jù)實際狀況定時抽查，并根據(jù)技術(shù)規(guī)定按下列規(guī)定協(xié)商解決：碳素鋼退火后的珠光體組織，應(yīng)為2-4級（按GB1298-77第一級別圖評定）不允許有持續(xù)網(wǎng)狀碳化物。綱料尺寸≤60mm的≤2級；＞60㎜≤3級（按GB1298-77第二級別圖評定）。合金鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按GB1299-77第一級別圖評定）。軸承鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按YB9-68第五級別圖評定），碳化物網(wǎng)應(yīng)≤3級（按YB9-68第六級別圖評定）。碳結(jié)鋼、合結(jié)鋼正火后的顯微組織為分布均勻的鐵索片+片壯珠光體，晶粒度為5-8級（按YB27-77鋼中晶粒度第一和第二原則級別圖評定）允許出現(xiàn)輕微帶狀鐵索體。經(jīng)退火、正火解決后的零件，氧化、脫碳層不應(yīng)超出其加工余量（直徑或厚度）的1/3。4.2調(diào)質(zhì)件4.2.1硬度檢查應(yīng)符合圖紙或客戶規(guī)定4.2.2變形檢查零件的變形量應(yīng)不大于其加工余量（直徑或厚度）的1/3-1/2。4.2.3金相檢查除滲碳、氧化零件外，普通調(diào)質(zhì)件不做顯微組織檢查。如客戶規(guī)定時，應(yīng)在工藝中注明。大批量零件可據(jù)實情抽檢。4.3淬火件4.3.1零件淬火前的檢查與否符合工藝路線及工藝規(guī)程的規(guī)定；有無缺點（變形、裂紋、碰傷等）；鋼材與否符圖；客戶與否有其它規(guī)定。4.3.2硬度檢查有關(guān)硬度檢查參考本規(guī)程3.1節(jié)中的規(guī)定執(zhí)行。零件淬火后，回火前其硬度值應(yīng)≥規(guī)定硬度中的中限；小零件淬火后不允許有軟點，大件（直徑或厚度＞80㎜）允許有少量軟點；整體加熱、局部淬火的零件或局部加熱淬火的零件，淬火部位的尺寸范疇允許有一定的偏差，應(yīng)與客戶具體協(xié)商（但原則上不得影響其它有硬度或有加工規(guī)定的部位）。4.3.3變形檢查平板類零件的不平度變形量不應(yīng)超出其留磨量的2/3；滲碳件、軸類淬火件的全長徑向跳動變形量不應(yīng)超出直徑留磨量的1/24.3.4金相檢查普通零件淬火后不做金相檢查，客戶如有規(guī)定，須在工藝文獻(xiàn)中注明。大批量生產(chǎn)的零件，可據(jù)實情抽查。碳結(jié)鋼、合金鋼零件淬火后馬氏體等級應(yīng)為1-6級，7-8級為過熱，9-10級為嚴(yán)重過熱組織。按《機床專業(yè)金相原則圖譜》中構(gòu)造鋼淬火馬氏體原則評定。碳工鋼、合工鋼零件淬火后馬氏體應(yīng)為≤3.5級（分別按JB-2406-79《工具鋼熱解決金相檢查》中第十和第九級別圖評定）。軸承鋼零件淬火后的顯微組織1-3級為合格，不允許有4-5級的過熱針狀馬氏體組織，殘留粗大碳化物不應(yīng)超出第8級，按JB“1255-72滾鉻鋼滾動軸承零件熱解決質(zhì)量原則”第二級別圖評定。零件有效厚度＞12㎜，鋼球直徑＞25.4㎜，在硬度合格的狀況下，距表面3㎜的心部屈氏體不予控制。零件淬火、回火后，其表面脫碳層應(yīng)不大于加工余量的（單面）1/3。4.3.5外觀檢查零件淬火、回火后不應(yīng)有裂紋、碰傷等；淬火、回火后零件表面應(yīng)清理干凈，以防生銹（視需要）。4.4滲碳件4.4.1試樣應(yīng)與零件材料相似，批次相似。試樣直徑＞10㎜，表面光潔度應(yīng)在5級光度以上，有吊裝小孔，對于批量較小件，亦可直接用工件檢查。4.4.2滲碳層深度（按產(chǎn)品圖紙規(guī)定）滲碳層深度涉及共析層、共析層過渡（亞共析層），其中過共析層+共析層為滲層總深度的50-70%。測量辦法：合金鋼：從試樣表面測至心部組織處碳素鋼：從試樣表面測至過渡區(qū)1/2處4.4.3滲碳層組織（平衡狀態(tài)）滲碳的顯微組織為珠光體+少量網(wǎng)狀碳化物，網(wǎng)碳不超出4級（按20Cr鋼滲碳網(wǎng)狀碳化物原則評定），重要的滲碳件心部晶粒度應(yīng)為5-8級。4.4.4滲后需機加的零件，其硬度值普通不高于HRC30度，高合滲碳鋼HRC≤35度。4.5滲氮件（硬氮化）4.5.1滲氮前熱解決普通零件均須進行調(diào)質(zhì)解決，其基體組織為均勻的索氏體。機加工的零件應(yīng)消除應(yīng)力，滲氮零件表面不允許有脫碳層，試樣材料應(yīng)與零件同批，徑相似預(yù)先熱解決，并有同等的光潔度。4.5.2滲氮層深度其測定以金相法為主，輔以硬度法。滲氮層深度的計算，在金相顯微鏡下放大100倍或200倍從表面測至心部原始組織止。當(dāng)深度不易用顯微組織精確識別時可用100克負(fù)荷的顯微硬度法作出仲裁。合結(jié)鋼從表面測至高于心部硬度值30-50個HV止。如38CrMnAL鋼表面至高于心部HV50處，其它合結(jié)鋼可測至高于心部硬度HV30處。4.5.3滲碳層硬度其測定以維氏硬度計負(fù)荷10公斤為準(zhǔn)（層深＜0.2㎜的可用5公斤負(fù)荷＝慣用材料滲氮后的硬度規(guī)定見表1材料表面硬度范疇HV10公斤硬度梯度規(guī)定圖紙原則硬度規(guī)定20CrHV＞500D50020CrMnTiHV＞600D60040CrHV＞500D50038CrMnAlHV＞950表面磨去0.1㎜HV＞850D900W18Cr4VHV＞950D950球鐵60-2HV＞500D5004.5.4滲氮層的脆性采用維氏硬度計的菱形壓頭，負(fù)荷規(guī)定用10公斤（特殊狀況也可用5公斤或30公斤，但須經(jīng)換算，見表三），壓痕在放大100倍下檢查每件測三點，其中最少有兩點處在相似級別，根據(jù)壓痕周邊碎裂程度評定，見表二級別維氏硬度壓痕外形闡明1壓痕邊、角完整無缺2壓痕一邊碎裂3壓痕二邊碎裂4壓痕三邊碎裂5壓痕四邊均碎裂，輪廓不清表三不同負(fù)荷壓痕級別換算負(fù)荷壓痕級別換算51234410123453023455普通：1—3級為合格，對于留有磨量的零件，允許磨去加工余量后再測定。4.5.5滲氮層的顯微組織檢查同爐有代表性的滲氮試樣，滲氮層組織不應(yīng)有網(wǎng)狀氮化物和魚骨狀氮化物，滲氮層的擴散層中氮化物形態(tài)級別圖五級原則中1-3級合格，（按“JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢查”評定）。滲氮后不再進行磨加工的工件應(yīng)檢查化合物層厚度，普通不應(yīng)不不大于0.03㎜（離子氮化故意獲得的單相化合物層不在此限）。4.5.6抗蝕氮化物的抗蝕性檢查抗蝕滲氮的零件應(yīng)檢查∑-相厚度與抗蝕性能?！?相厚度是在試樣腐蝕后，用顯微鏡放大100倍進行測量?？刮g性能檢查可將零件或試樣浸入6—10%硫酸銅水溶液中保持1—2分鐘，檢查表面有無銅的沉積，如無沉積銅為合格。也可將零件或試樣浸入溶有10g赤血鹽和20g氯化納的蒸餾水溶液中1—？分鐘，零件表面若無蘭色印跡即為合格。檢查過蝕性的零件，必須立刻用水清洗干凈。4.6鐵素體狀態(tài)下的碳氮共滲（軟氮化）4.6.1零件表面氮碳共滲前應(yīng)無銹斑、油污、碰傷等，試樣應(yīng)與零件同批材料，含有相似的顯微組織和表面光潔度。4.6.2致密性氮碳共滲后應(yīng)含有均勻致密的化合物層，其致密度在放大500倍下評定應(yīng)符合滲氮層疏松級別圖5級原則中的1-3級為合格（按JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢查評定）。4.6.3碳氮共滲的化合物層厚度，顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表四：材料圖紙規(guī)定化合物層滲層總深度備注厚度（u）硬度HM10045Dt0.012-48012-25≥480≥0.2540CrDt0.010-55010-20≥550≥0.183Cr2W8VDt0.008-6508-20≥650≥0.12HT20-40Dt0.006-6508-20≥650≥0.10QT60-2Dt0.006-6508-20≥650≥0.10注：a)氮碳共滲層總深度只對有疲勞強度規(guī)定的零件進行質(zhì)量檢查；b)顯微硬度檢查使用負(fù)荷為100g或50g。4.6.4變形檢查根據(jù)圖紙和工藝規(guī)定進行檢查4.7碳氮共滲件（奧氏體狀態(tài)下的）4.7.1共滲層深度的檢查按零件圖紙進行。 4.7.2共滲層表面硬度檢查：應(yīng)為洛氏硬度HRC58-64 4.7.3共滲層的顯微組織檢查應(yīng)為馬氏體、殘奧及碳氮化合物，按“汽車碳氮共滲齒輪金相檢查原則”評定。a)碳氮化合物：應(yīng)為A型及B型，兩型圖片均為7級，1-5級合格。b)馬氏體及殘奧：按馬氏體及殘存奧氏體級別圖評定，1-5級合格。c)心部組織：以低碳馬氏體為主。其中鐵素體含量按鐵素體級別圖評定，1-5級合格。4.7.4碳氮共滲件的檢查取樣及檢查部位（批量齒輪的共滲件）試樣應(yīng)在齒輪的橫段面截取，分析由齒頂?shù)烬X根的整個斷面；共滲面應(yīng)沿著齒廓分布，深度以1/2全齒高附近工作面處為準(zhǔn)。4.7.5檢查辦法齒面顯微組織應(yīng)在放大400倍下列進行評定；齒面黑色組織應(yīng)在淬火狀態(tài)下，用4%硝酸酒精溶液腐蝕，在400倍下進行評定，其深度應(yīng)從表面測至黑色組織密集處；共滲層深度的測量應(yīng)在平衡狀態(tài)下放大100倍，由表面測至原始組織處。對已淬過火的零件，則需經(jīng)860℃重新加熱20分鐘后轉(zhuǎn)移至640℃爐中檔溫15分鐘進行解決，再按上述辦法測量。4.8高頻加熱淬火件4.8.1零件進廠時的檢查（操作工淬火前檢查內(nèi)容通過）須檢查零件與否有氧化皮（未加工出）毛刺、碰傷，徑向跳動應(yīng)符圖，表面應(yīng)清潔，光潔度普通應(yīng)≥4級。淬火前須進行必要的預(yù)先熱解決。4.8.2硬度檢查硬度應(yīng)符合圖紙技術(shù)規(guī)定。在三處以上的不同部位測量硬度取平均值，普通硬度值不均勻度不應(yīng)不不大于HRC5度。零件淬火后硬度≥規(guī)定值的上限。淬硬層深應(yīng)測至含50%馬氏體的區(qū)域處。4.8.3軸類零件淬硬層的檢查局部高頻淬火的軸、淬硬長度允許有一定的偏差，但不得影響其它有硬度或有加工規(guī)定的部位；階梯軸高頻淬火后，允許在階梯處有未淬硬區(qū)；淬火部位帶槽和孔時，允許距槽或孔邊≤8mm處不淬硬區(qū)；淬火部位帶槽的軸，在槽內(nèi)兩端應(yīng)有2-3mm的倒角，若不允許倒角時，其兩端須允許有≤8mm軟帶；帶有退刀槽的軸淬火時，距退刀槽處允許有≤5mm的軟帶；花鍵軸在淬火時，其槽底硬度允許較槽頂部硬度低HRC5度，外徑定位花鍵軸槽底淬硬層深≥0.5mm,內(nèi)徑定位花鍵軸槽底淬硬層深應(yīng)≥1.0mm；長軸如一次不能淬火，則交接處允許有8-10mm的軟帶（軟帶部位應(yīng)與客戶協(xié)商擬定）。4.8.4平板及槽類零件淬硬層的檢查槽底規(guī)定淬硬的零件槽深度在≤10mm時，在槽兩側(cè)尖角處允許有≤8mm，深度為5mm的淬硬區(qū)；槽深度≥10mm時，允許距槽底5mm不淬硬，尖角處允許淬硬層較深。法蘭盤及階梯軸端面須淬硬時，允許比相鄰軸頸大5mm的圓周范疇不淬硬區(qū)。淬硬層允許深某些，可達(dá)5mm（重載的轉(zhuǎn)動軸除外）。若零件直角兩面均須淬火時，允許在一種表面處有8mm的和回火軟帶，或允許其中一面距相交邊沿5mm范疇不淬硬。（外平面交）小型結(jié)合子齒部淬火時，為避免齒底應(yīng)力集中，允許齒底淬硬。零件平面如有細(xì)長槽，且槽寬≥8mm,則此細(xì)長面允許不淬硬。兩面交平面均須高頻淬火時，其交角處允許有≤8mm的不淬硬區(qū)，且交角處應(yīng)有退刀槽或圓角。（內(nèi)平面交）零件端面有孔時，其孔的邊沿距淬硬表面應(yīng)在6mm以上，或為了避免淬硬開裂，允許有孔部位一定范疇內(nèi)不淬硬。4.8.6套筒類零件淬硬層的檢查較高套筒類零件內(nèi)孔須高頻淬火時，當(dāng)其淬硬部分距兩端面高度H≥200mm,套同孔中間允許有段不淬硬,或允許有≤10mm的軟帶(軟帶部位應(yīng)與客戶協(xié)商擬定).套同內(nèi)徑>200mm的內(nèi)表面規(guī)定淬硬時(且高度H<350mm)允許有寬度≤8mm的縱向軟帶，或允許有≤8mm的不淬硬.若內(nèi)部有槽時,允許槽部不淬硬(感應(yīng)圈引伸臂處對準(zhǔn)槽部).套同厚度≤10mm者,不能同時規(guī)定內(nèi)外表面都進行表面淬火。4.8.6齒輪類淬硬度的檢查模數(shù)<4的非滲碳齒輪,為避免根框應(yīng)力集中,最佳沿輪廓硬化,如受設(shè)備限制,端面齒底規(guī)定有≥0.5mm淬硬層或允許全齒淬硬,齒中間剖面允許齒底不淬硬,但淬硬層應(yīng)在齒的節(jié)園下列.模數(shù)在4.5-6的齒輪,采用同時加熱淬火時,在齒根部允許有1/3齒高不淬火.受重載,沖擊負(fù)荷模數(shù)4-6的齒輪應(yīng)采用超音頻或中頻淬火。雙聯(lián)或三聯(lián)齒輪其兩聯(lián)間距離在≥8mm、≤16mm時，允許其中較小的齒輪淬硬層稍帶斜度。同時加熱淬火的齒輪，其齒寬中部剖面淬硬層深度允許≥端面淬硬層深度的2/3。內(nèi)齒輪模數(shù)≤6mm時，允許其淬硬層稍帶斜角。模數(shù)≥6的齒輪，如采用單齒同時加熱淬火，允許齒根部分有≤1/3齒高處不淬硬。采用單齒持續(xù)淬火允許齒根部分有≤1/4齒高不淬硬。4.8.7金相檢查模數(shù)<4的齒輪，高頻淬火后馬氏體應(yīng)為5-7及（按“機床專業(yè)金相檢查原則圖譜”構(gòu)造鋼感應(yīng)淬火馬氏體級別評定）。模數(shù)≥4的齒輪，以及硬化層規(guī)定較深或由于工藝規(guī)定加熱時間較長的零件（如平面淬火，離合器、齒輪溝槽等的淬火）馬氏體等級允許4-7級。持續(xù)淬火件，馬氏體等級應(yīng)為4-7級。合工鋼感應(yīng)淬火件按JB2406-79的第九級別圖評定，馬氏體≤4級為合格。碳工鋼感應(yīng)淬火件按JB2406-79的第十級別圖評定，馬氏體≤4.5級為合格。4.8.8淬火變形的檢查齒形變形模數(shù)<4的齒輪，齒厚<40mm的，齒形允許變形為0.01mm；模數(shù)≥4的齒輪，齒形變形允許為0.015mm?；ㄦI孔變形模數(shù)<4的齒輪，當(dāng)壁厚與全齒高之比>2者，允許縮小0.03mm。當(dāng)壁厚與全齒高之比>2者，允許縮小0.05mm。軸類與板類零件的變形軸桿類零件徑向跳動變形不大于直徑留磨量的1/2，板類零件不平度變形應(yīng)不大于留磨量的（單面的）2/3。超音頻、中音頻淬火可參考此原則或另行規(guī)定。4.9火焰加熱淬火件4.9.1零件淬火前的檢查淬火前須檢查零件與否有氧化皮、毛刺、碰傷等，工件表面應(yīng)清潔。4.9.2硬度檢查在三處以上的不同部位測量硬度，取其平均值，普通硬度值不均勻度應(yīng)≤HRC8度；零件淬火后其硬度值應(yīng)≥規(guī)定值的上限；普通火焰淬火件不允許有回火軟帶產(chǎn)生，但對特殊件允許有部分回火軟帶的，其寬度應(yīng)≤12mm。4.9.3淬硬層檢查普通淬火硬層深度不應(yīng)不大于1.5mm，模數(shù)>8時，齒部淬硬的高度應(yīng)為模數(shù)的1.7倍；模數(shù)不大于8時，應(yīng)有2/3齒高淬硬。4.9.4金相檢查普通火焰淬火件不做金相檢查，如需要做時，要在工藝文獻(xiàn)中注明。成批生產(chǎn)的零件可酌情定時抽檢。4.9.5變形及其它零件淬火后變形應(yīng)不大于工藝規(guī)定；局部火焰淬火的軸類零件，淬火長度允許偏差為正負(fù)5mm，大件允許偏差為正負(fù)8mm；淬火后零件表面不應(yīng)有燒熔、氧化及裂紋等。4.10發(fā)蘭件（發(fā)黑件）4.10.1氧化膜的色澤發(fā)蘭后色澤應(yīng)均勻，不允許有斑點及未覆蓋氧化膜的部分。同一零件由于表面光潔度不同，或有局部淬火或焊接部位的零件，允許有色澤差別。碳鋼、低合金鋼零件發(fā)蘭后，應(yīng)有均勻的黑色氧化膜。鑄件及含硅合金鋼零件，發(fā)蘭后允許為宗黃色或褐色。4.10.2氧化膜的強度氧化膜與主體的結(jié)合強度，以干布用力摩擦，不應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤（也可根據(jù)工藝規(guī)定，采用流砂沖擊法檢查）。4.10.3氧化膜的致密性在零件發(fā)蘭——皂化后，涂油前以3%硫酸銅水溶液侵蝕30秒鐘，零件表面不允許有鍍銅出現(xiàn)。但尖邊、棱角和焊縫部位允許有少量鍍銅斑點出現(xiàn)。4.10.4氧化膜的抗蝕性以3%食鹽水溶液侵蝕3個小時，不應(yīng)生銹。4.10.5零件的光潔度及其它發(fā)蘭件的光潔度應(yīng)在4級以上，零件在涂油前不應(yīng)有沖洗不良現(xiàn)象。發(fā)蘭沖洗后，滴1-2滴酚酞酒精溶液于工件上，如酚酞酒精溶液呈粉紅色，闡明清洗不干凈。4.11鑄鐵件時效的質(zhì)量檢查4.11.1鑄件時效前后應(yīng)檢查硬度，必須符合技術(shù)規(guī)定。4.11.2檢查員應(yīng)經(jīng)常檢查鑄件時效工藝執(zhí)行狀況。要根據(jù)升溫、保溫和冷卻曲線等與否符合工藝規(guī)定，以及鑄件時效后的硬度高低來判斷時效質(zhì)量與否合格。4.12普通圓柱螺旋彈簧的質(zhì)量檢查4.12.1用碳素彈簧鋼絲和硬狀態(tài)的青銅線冷卷的彈簧均需進行回火解決，其硬度不予考慮。用淬火冷硬青銅線卷的