東車GMS知識參考

東車GMS知識參考1.上汽通用五菱的宗旨是：成為微小型汽車領域國內領先、國際上有競爭力的汽車公司。2.上汽通用五菱的價值觀是：客戶中意；團隊合作；學習創(chuàng)新；誠實守信；高效務實。3.連續(xù)改進的前提是標準化4.使命：集合三方資源，突出低成本、高價值的優(yōu)勢，形成SGMW特有的核心競爭力，去實現(xiàn)股東、客戶和職員的期望。5.其內在聯(lián)系意義：答案一：GMS<工具>→價值觀<基礎>→使命<途徑>→宗旨<目標>……相互為遞進關系使命是制定業(yè)務打算的依據(jù)，業(yè)務打確實是實現(xiàn)使命的具體措施和行動打算。答案二：宗旨（vision）：是對公司的長期進展遠景目標的描述；價值觀（values）：是公司以及所有職員的行為準則；使命（mission）：是對近期任務目標的描述，是對公司宗旨的支持。6.GMS五項原則：標準化，人員參與，制造質量，縮短制造周期，連續(xù)改進。7.安全事故分為：安全無事故，險肇事故，可記錄事故，缺失工作日事故，急救事故。8.崗位安全人機工程：對工位以及有關工作內容，崗位分配的具體研究，以達到在設計時期把不符合人機工程的因素去除，從而幸免職員遭受累積性外傷失調。9.TAKTTIME：是理論單件工時，按照市場需求和有效工作時刻運算得到的理論生產(chǎn)線速。由某時期生產(chǎn)的車輛數(shù)決定，指理論上生產(chǎn)一個部件一輛車的時刻，決定流水線的速度。10.連續(xù)改進：連續(xù)改進確實是著眼于安全、人員參與、質量、響應、成本五項指標的提升而開展的排除白費的活動。11.公司的質量方針：傾聽顧客聲音，集合內外資源，連續(xù)改進質量，超越顧客期望。12.咨詢題解決過程中涉及到的工具有：魚骨圖，5W，PCR，SLT（單一咨詢題清單）13.質量的三不原則：不同意，不制造，不傳遞質量缺陷。1利用暗燈，互檢進行不同意缺陷產(chǎn)品；2按SOS操作，使用防錯，提升操作技能來進行不制造缺陷；3利用暗燈及自檢進行不傳遞缺陷產(chǎn)品。14.質量對公司的和職員的重要意義：答案一：1缺陷需要糾正——糾正確實是白費；2過高的保修成本；3失去客戶。15.防錯：是一個預見性程序，用來預防和檢測會對消費者造成負面阻礙并導致白費的各種缺陷。防錯分為設計防錯和過程防錯兩種。16.暗燈拉動系統(tǒng)拉動方式：看板動拉，空箱拉動，電子拉動，緊急拉動。17.白費：是一種不增加價值或不是提升產(chǎn)品質量的行為。.18.JPH的定義和運算方式：每小時的產(chǎn)量，1/takttime19.企業(yè)七種白費用：1過量生產(chǎn)白費；2糾錯白費；3過度物料移動；4過度移動；5等待；6過度庫存；7過度加工。20.SOS標準化作業(yè)單：成文的，當前最佳的，安全有效的達到質量水準的工作方法。21.GMS：全球制造體系22.BPD目標制定的原則：具體的；可衡量的；同意的；現(xiàn)實的；有時限的。23.生產(chǎn)GMS分層檢查的流程：1選定工位；2指導檢查；3記錄交流反饋結果；4跟蹤。24.質控點有關文件：1質量操縱操作表；2檢測工具操作規(guī)程；3質控點工作流程；4扭矩QCOS操作表。25.CMS制造質量五大要素：產(chǎn)品質量標準、制造程序認證、過程操縱與驗證、質量前饋/反饋、質量系統(tǒng)治理。26.BPD的實施流程：按照PDCA流程開展五大目標工作；及時回憶BPD五大目標的實施狀態(tài)。27.防止安全事故發(fā)生的方式或措施：1安全健康的行為；2工作場所的治理/5S；3勞保用品PPE；4安全使用危險品；5人機工程學。28.企業(yè)文化結構內容：物質文化、行為文化、制度文化、精神文化。29.SGMW五門重復培訓的課程：標準化，持續(xù)改進、工作場所組織/5S，實際咨詢題解決PPS，建設高效團隊。30.設備使用“三好”原則：管好設備、用好設備、修好設備。31.SWE：模擬工作環(huán)境。32.質量操縱的最好方法是預防。33.由于設備故障導致生產(chǎn)線停線20分鐘以上的事件，必須提交修理PCR。34.FTQ是指一次送檢合格率。35.TPM的中文含義是：全員生產(chǎn)愛護系統(tǒng)，它是指通過全員參與生產(chǎn)愛護，達到生產(chǎn)效能最佳化的治理系統(tǒng)。36.七中白費中最大的白費是過度生產(chǎn)。37.發(fā)覺損壞的料箱第一應該第一掛上標簽并隔離料箱。38.團隊是指一小群被授權的為了相同的目標而在共同的任務中互相支持的人39.在看板拉動系統(tǒng)中，物料運送員應按照看板卡來運送物料。40.FIFO中文意思是先進先出。41.在SOS工作時要使非增值時刻（步行時刻和等待時刻）最小化。42.邊界樣本是：承諾通過（或能夠同意）的最低限度產(chǎn)品質量標準。43.一名稱職的工段長或班組長第一要是一名合格的培訓師。二、單項選擇題：1.質量的前饋是：AA．本工序向下道工序反饋質量信息B．本工序向上道工序反饋質量信息2.質量的反饋是：BA．本工序向下道工序反饋質量信息B．本工序向上道工序反饋質量信息3.0BPD在運行上，要求貫徹深入現(xiàn)場的領導模式，不要只是坐在辦公室里等待不人來匯報；在制訂目標上，作為連續(xù)改進的工具，要求達到目標，接著CA．分析；B．總結；C．制訂更高的可行目標；4.5S不包含以下哪一項CＡ清潔Ｂ清掃Ｃ整修Ｄ整頓E整理5.白費是一種不增加D或不是提升產(chǎn)品質量的行為Ａ勞動力Ｂ產(chǎn)量Ｃ費用Ｄ價值6.在安全“綠十字”里，藍色代表：BA．安全無事故B．急救事故C．可記錄事故D．缺失工作日事故E．險肇事故7.般情形下，在一個工位內，一種物料有A存放點？A.1個B.2個C.3個D.不定8.在物流規(guī)劃中，手搬重量的上限是CA、25KGB、20KGC、15KGD、30KG9.看板拉動系統(tǒng)中D負責線旁看板卡的收集Ａ物流人員Ｂ工段長Ｃ線上職員Ｄ班組長10.上汽通用五菱汽車股份有限公司現(xiàn)行使用的火警報警電話號碼是什么？BA．3750119B．3750991C．3750191D．375091911.周期時刻CT包括步行時刻和A。Ａ操作時刻Ｂ檢查時刻Ｃ等待時刻Ｄ糾錯時刻12.整理是AＡ清除閑置物品Ｂ將物品排放整齊Ｃ清除物品的灰塵Ｄ將不要的物品分類三、多項選擇題：1.“5S”的內容包括：ABDEF。A．整理B．整頓C．清除D．清掃E．清潔F．素養(yǎng)2.咨詢題解決的五個時期是：ABCDE。A．咨詢題定義B．趕忙修理C．分析根源D．糾正措施E．跟蹤確認F．檢查程序G．制訂標準3.BPD目視化治理應使：AC。A．信息容易讀?。籅．目視墻盡可能大；C．突出超標的情形；D．目視墻盡可能??；E．圖表鮮艷；4.我們在現(xiàn)場如何樣測量ATT？ACA運算同一輛車從一個FPS點到下一個FPS點的時刻；B測量一個職員開始操作到操作終止的時刻;C運算連續(xù)兩輛車的同一位置通過同一參照點的時刻間隔5.七種白費中的哪幾種會直截了當導致制造周期的延長？DEA、糾錯B、過量生產(chǎn)C、過度物料移動D、過度移動E、等待F、過度庫存G、過度加工6.產(chǎn)品的質量缺陷按嚴峻程度分為A、B、C級，以下處于A級缺陷的是ACE：Ａ、制動系統(tǒng)故障Ｂ、一樣車身表面油漆缺陷Ｃ、安全帶失效Ｄ、輕微車身表面劃傷E、車身焊點虛焊7.SOS應該由AD來編寫。Ａ職員Ｂ主任Ｃ工段長Ｄ班組長8.整頓的步驟是ABC。Ａ按使用頻率整頓Ｂ確定位置Ｃ作位置標記Ｄ清除不必要的物品9.識不工作要素的原則：地理位置、分組裝、選取材料或工具、閱讀講明書和A、B、D、E。A、質量檢查 B、產(chǎn)品分組 C、關鍵要點 D、步行E、時刻要素10.原則上生產(chǎn)區(qū)域和辦公區(qū)域的定置標識分不BCＡ紅色Ｂ黃色Ｃ藍色Ｄ綠色11.以下哪幾個動作能夠作為SOS記錄時刻的開始點和完成點？ACDA、傾聽B、查看C、觸摸D、行走12.CIP是基于什么來開展的？A、B、C、D、EA、安全 B、職員 C、質量 D、響應 E、成本四、咨詢答題：1.簡述SOS的十大要素（20分）答：動作步驟、時刻要素、關鍵質量、質量檢查、安全要點、物料描述、工具描述、圖示圖片、工位描述、審批更換2.職員的安全穿戴需要注意什么？答：正確穿戴PPE；集中精神；執(zhí)行標準有效的程序和指導講明；不要魯莽；為他人做榜樣；小心，不要匆忙；不明白就咨詢；禁止和拒絕周圍的不安全行為。3.在公司里，修理工作只要交給修理工負責就能夠了，其他的人不用參與修理的工作，那個講法正確嗎？什么緣故？答：不對，生產(chǎn)班組成員和修理班組成員4.TAKTTIME的測量方法？答：TT（秒/臺）=有效工作時刻（秒）／生產(chǎn)需求（臺）ATT（秒/臺）=TT（秒/臺）×生產(chǎn)效率（％）或實際節(jié)拍ATT（JPH）=理論節(jié)拍TT（JPH）/生產(chǎn)效率％。5.公司里發(fā)覺質量咨詢題應該：第一次報警：發(fā)覺一次質量咨詢題，職員報告班組長第二次報警：在同一班次再次發(fā)覺同一個質量咨詢題，班組長報告工段長第三次報警：在同一班次第三次發(fā)覺同一個質量咨詢題，工段長報告值班長第四次報警：在同一班次第四次發(fā)覺同一個質量咨詢題，值班長報告車間主任第五次報警：在同一班次第五次發(fā)覺同一個質量咨詢題，車間主任報告制造總監(jiān)6.7鉆：1過程是否正確(車間負責分析)；2工具是否正確(車間負責分析)；3零件是否正確(車間負責分析)；4零件質量是否合格（質量信息處理卡Info—card；供應商質量工程師負責）；5是否需要更換工藝；6是否需要更換產(chǎn)品；7極端復雜的咨詢題：分析工具是Red-×(紅叉)7.什么時候拉暗燈？答：1發(fā)覺缺料、送錯物料；2找不到工具；3設備故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序錯誤；7安全咨詢題；8發(fā)覺來自上工序的缺陷；9節(jié)拍內無法完成工序；10其它不確定因素。8.如何區(qū)分靜態(tài)和動態(tài)的SOS？答：動態(tài)SOS中使用移動略圖，靜態(tài)SOS中使用工位布置圖。動態(tài)SOS使用的是移動略圖，有總體移動篇頭標識，靜態(tài)SOS使用的是工位布置圖，操作者角度且沒有移動總體篇頭，JIS中的位頻圖只有動態(tài)SOS使用，而靜態(tài)SOS不用，用●來提示操作位置和相應位置顯現(xiàn)的次數(shù)；5返修SOS不用周期時刻表。9.參與制定SOS的人員。SOS/JIS編寫班組成員班組長SOS/JIS評審工段長工程師SOS/JIS批準值班長制造經(jīng)理SOS/JIS培訓班組成員班組長工段長SOS/JIS執(zhí)行班組成員SOS/JIS審計班組長工段長值班長車間主任SOS/JIS改進班組成員班組長工段長30.SOS/JIS更換方法：劃改、增加、刪除、換頁、換版。10.顯現(xiàn)以下哪些情形時需要對SOS/JIS進行修改？答：質量標準發(fā)生變更;下達EWO（工程工作指令）;操作改進后;下達PAA（生產(chǎn)措施授權）不用更換。32.操作職員崗位職責：1.按PPE穿戴好勞保用品（如安全帽、工作服等）2.執(zhí)行“三不原則”，嚴格按照SOS操作，確保產(chǎn)品的裝配質量3.做好崗位5S和所使用工具、設備進行TPM工作4.個人業(yè)務打算指標完成5.持續(xù)學習、培訓各項知識和技能，達到職員進展要求，參與班組團隊的日常治理工作6.學習GMS生產(chǎn)原則7.團隊合作，共同把班組工作搞好。11.SGMW有哪些層面的BPD：公司級BPD；部門級BPD；車間級BPD；工段級BPD；班組級BPD。SGMW所有級不的BPD都需要制定年度打算38.工段的BPD指標是如何制定的：是從車間的BPD指標數(shù)據(jù)分解而來的。12.工位預備狀態(tài)單有關項目內容？答？1標準化作業(yè)單；2崗位指導書；3物料數(shù)據(jù)單；4安全及人機工程學；5質量標準；6關鍵操作/QCOS；7物料預備；8看板；9裝車單；10工作場所組織/5S；11目視化；12工具；13夾具/設備；14操作工培訓13.SGMW的合作理念：以股份公司的利益為重，互相尊重，優(yōu)勢互補，遵紀守法，規(guī)范運作。14.公司職業(yè)安全健康方針：公司宗旨---以人為本，安全第一。安全目標--制造和保持良好的工作環(huán)境，保證職員職業(yè)安全健康，使公司成為國內最安全的汽車制造企業(yè)。安全基礎：遵守安全法律法規(guī)，完善安全規(guī)章制度；強化全員安全意識，提升全員安全技能。安全重點：改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，降低危險作業(yè)風險。安全方法：落實區(qū)域安全責任制，連續(xù)改進安全績效。OSHMS——職業(yè)安全健康治理體系。安全三不原則：不損害他人；不被他人損害；不損害自己。15.簡述安全咨詢題處理流程：當發(fā)覺安全咨詢題時向班長或工段長報告，工段長填寫《職員安全咨詢題報告》，并想方法解決咨詢題，如果不能解決咨詢題，則依次向自、己的上一級匯報，直到咨詢題解決。16.簡述事故報告流程：發(fā)生事故后，趕忙采取急救措施，并報告班長，班長報告給工段長，工段長到現(xiàn)場調查并提出補救措施，直到咨詢題解決。17.簡述火災報告流程：當發(fā)覺火災事故時，趕忙向班長或工段長報告，工段長向車間領導報告，車間領導向防火領導小組報告，當我們發(fā)覺火災時我們要采取一定的急救措施，按照當時的情形自救逃生，在確保自身安全的情形下，切斷系統(tǒng)電流和氣源。18.崗位火災安全三明白三會：1、明白得火災危害性；2、明白得火災預防措施；3、明白得火災補救方法。1、會報警；2、會使用滅火器；3、會處理險肇事故。19.能量安全鎖定：為了防止出乎意料的能源觸發(fā)，以及儲存能源的出乎意料的開釋，通過鎖定的方法，使任何含有可能會損害您的能源的設備安全可靠。能量安全鎖定標識的意義：識不危險能源。能量安全鎖定的種類：全動能；儲存的機械能；動能；勢能；液區(qū)能。能量安全鎖定的流程和要求：停止工作---關閉相應的能源---確認能源被關閉---進行有關操作。20.現(xiàn)場安全色的含義：1紅色表示禁止、停止、危險以及消防設備；2黃色表示警告、注意；3藍色表示指定必須遵守的規(guī)定；4綠色表示承諾、安全的信息。21.開放交流的定義？如何實施？答：開放交流是形成一個能夠使層次人員自由、開放地交流的環(huán)境的行為和準則。它應以開放的領導風格和工作場所治理兩方面去實施。22.公司是通過什么樣的形式來認可職員所做出的突出成績：通過評選五菱優(yōu)秀職員、五菱勞動獎章、五菱杰出青年、崗位能手、五小成果。23.SGMW四個輪子，一個方向盤所指：1人力資源；2優(yōu)秀的資源和資源集成能力；3資本；4技術變革與創(chuàng)新。方向盤指企業(yè)文化（以上為公司戰(zhàn)略思想）。24.合格職員：指具務熟練技能，在競爭環(huán)境中成長為最適合擔任制造崗位責任的人員。職員參與班組工作：1標準化工作；2合理化建議；3現(xiàn)場改善。25.SGMW新職員入職培訓課程：1SGMW經(jīng)營理念；2SGMW品牌知識；3GMS基礎知識；4SGMW信息安全須知；5安全意識與人機工程；6職業(yè)健康安全知識；7人力資源有關政策和制度。26.崗位柔性的目的：1有助于團隊內部輪崗；2有助于團隊標準化工作的改進；3有助于人機工程的改進；4促進團隊合作，提升工作效率。崗位柔性示意圖：表示：正在同意培訓，了解操作要領和要求；還不能獨立操作。表示：初步把握操作要領和要求，能夠獨立操作；但還不熟練，需要支持。表示：已熟練把握操作要領并完全達到要求。表示：不僅熟練把握操作要領并完全達到要求，還能教授他人。表示：不僅熟練把握操作要領并完全達到要求，還能解決設備故障。表示：已有培訓打算。崗位柔性圖表的作用：分析工作的要求；打算崗位指導培訓；處理阻礙人員的生產(chǎn)變化；處理人員的變動。27.確認站SIP信息板上的紅/黃/綠顏色小旗意義：1紅色小旗表示當前FTQ值沒有達標，同時與目標值之間的差距超過了5%；2黃色小旗表示當當FTQ值沒有達標，但與目標值之間的差距在1%-5%之間（含5%）；3綠色小旗表示當前FTQ值超過目標或與目標值的差距小于等于1%。（STP——標準檢驗流程）。28.質量檢驗的依據(jù)是產(chǎn)品質量標準線上職員什么時候要做一分鐘質量檢查：職員在完成當班的第一個標準化操作和最后一個標準化操作時。29.5×5×5內容及由誰來執(zhí)行？答：5—每班次抽查5次；5—每次抽查5臺車；5—抽查最有可能顯現(xiàn)質量咨詢題的5個部位。由班組長執(zhí)行。30.質量檢驗工的應增加的前提：新產(chǎn)品投產(chǎn)，發(fā)生重大變更時，質量不穩(wěn)固時。SOS/TIS中的質量檢查內容有：檢查頻次；檢查內容；檢查方法；檢查標準＜檢查工具＞。31.跨區(qū)域質量咨詢題的PCR治理歸口部門是？：質量部。質量是策劃設計的，制造保證的，檢驗確認的32.PCR的反饋期限是：短期措施應該在24小時內反饋；長期措施應該在15工作日反饋。33.什么情形下使用PCR？答：1）涉及安全、法規(guī)項咨詢題2）顧客需要緊迫解決的咨詢題3）檢驗區(qū)域及生產(chǎn)環(huán)節(jié)中重大或重復顯現(xiàn)的質量咨詢題4）整車審核:GDS、GCA（優(yōu)先級）和高頻率（非優(yōu)先級）咨詢題。答：1利用暗燈，互檢進行不同意缺陷產(chǎn)品；2按SOS操作，使用防錯，提升操作技能來進行不制造缺陷；3利用暗燈及自檢進行不傳遞缺陷產(chǎn)品。34.防錯分為設計防錯和過程防錯兩種35.直行率DR＝總裝下線合格率×檢測線合格率×CARE線合格率缺陷級不：Ａ級缺陷：明顯可見的，十有九個顧客認為不可同意的而需修理的缺陷。這些缺陷需短期計策和長期的糾正措施。Ｂ級缺陷：由觀看或測量超出標準或規(guī)格的，可見但不一定要修理的缺陷。Ｃ級缺陷：要求連續(xù)改進的缺陷，不要求返修的又超標準。36.ＱCOS質量操縱操作表：1用來記錄評估工序風險質量操縱和確保工序內質量的一種工具。2目的：通過在生產(chǎn)過程中建立質量操縱點，保證生產(chǎn)過程中關鍵點的對下工序阻礙較大的或產(chǎn)生不合格品較多的項目或工序得到有效操縱和連續(xù)改進。（1班組長負責進行抽檢、記錄、分析；2數(shù)據(jù)制取時，需嚴格按2小時/1次的間隔，每班次4次的頻次進行；3顯現(xiàn)超標時，必須嚴格往前往后100％檢查5連續(xù)輛車據(jù)力合格為止，并將咨詢題反饋操作工；4工段長應確保抽檢按要求開展及QCOS目視板的日常愛護。）QCOS風險等級分為哪幾類：3級、6級、9級、12級。37.什么時候下應當進行停線？答：在變異（變差）阻礙到下工序且下工序不能在線操縱時。38.TPM全員生產(chǎn)愛護系統(tǒng)：指通過全員參與生產(chǎn)愛護，達到生產(chǎn)效能最佳化的治理系統(tǒng)。TPM最差不多的工作有：清潔、潤滑、牢固、堵漏、檢查。在TPM工作中，清潔過程確實是檢查。修理人員負責專業(yè)修理。TPM點檢種類：日常點檢、定期點檢、分類點檢、周密點檢。潤滑的五定治理是：定點、定質、定量、定期、定人。39.生產(chǎn)班組成員在TPM中角色或職責：1一樣性修理。2標準操作設備。3機器/設備的清潔。4監(jiān)視機器的狀態(tài)。5小修理。6潤滑更換零件。TPM的目的：是使設備可先靠，幸免產(chǎn)生故障，使用者易于改進、調整。40.暗燈系統(tǒng)的種類：安全暗燈、質量暗燈、物料暗燈、操作間燈、設備暗燈。暗燈組成部分：工位地址、拉繩、按鈕和開關、報警燈、聲音信號和喇叭、暗燈看板。暗燈系統(tǒng)支持安全、人員、質量、響應及成本的連續(xù)改進。在生產(chǎn)線上拉下暗燈的人員是班組職員。42.什么時候拉暗燈？答：1發(fā)覺缺料、送錯物料；2找不到工具；3設備故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序錯誤；7安全咨詢題；8發(fā)覺來自上工序的缺陷；9節(jié)拍內無法完成工序；10其它不確定因素。42.造成生產(chǎn)過度庫存的緣故：1制造周期過長；2零件生銹難以處理；3成本過大；4質量咨詢題。企業(yè)最重要的白費：過量生產(chǎn)白費。成本包括：制造成本和報廢成本。43.如何處理可疑物料？答：發(fā)覺可疑物料時，操作工把可疑物料隔離，做好標記，通過Andon方式通知班組長把可疑物料移到可疑物料區(qū)，填寫可疑物料標簽，每天質量部、采購部、車間進行評審分類處理移出生產(chǎn)現(xiàn)場。44.如何樣開展標準化工作？答：1領導重視；2堅決執(zhí)行；3分層檢查；4全員參與；5持續(xù)改進；6重復培訓；7建立樣板。45.時刻測量單里采集中的十組數(shù)據(jù)，我們最終取值為：18/5（重復顯現(xiàn)的最小值）21/4；18/5；25/5；23/6；26/5；18/5；20/5；20/5；20/5；17/4。46.SOS/TIS編寫流程：1分析周期時刻波動；2分解工作要素；3編寫JIS《工作要素單》；4測量要素時刻；5編寫SOS。156.在JIS的歷史記錄中，需要記錄的內容有：1歷史上在做本項工作時發(fā)生過的安全事故（急救以上）；2歷史在做本項工作時發(fā)生過被車間定義為重大質量咨詢題事件；3歷史上在做本項工作時曾發(fā)生過的被銷售反饋的質量事件。47.在SOS中，質量檢查應講明哪些內容？答：1質量標準；2質量檢查方法/頻次/內容；3質量檢查的緣故。要緊步驟不一定有要點，但有要點必須有緣故，有要點的步驟不一定有重要度SOS與JIS的重要度符號要求一致SOS不能夠有鉛筆進行更換SOS中步行不能夠作為單獨的要素職員不能夠自行修改SOSSOS要素時刻的測量取值應是重復顯現(xiàn)的最小值48.SOS/JIS中有關質量的符號：＋安全；推拉；看；工具；聽；觸摸；□選件；非破壞49.在JIS中，應該重點寫明的內容：1安全操作要點；2質量標準；3質量檢查方法；4防錯裝置的使用方法；5操作方法及體會。班組長、工段長至少每月對SOS以及線平穩(wěn)墻進行一次審核，確保它們的一致性和有效性并進行改進。50.FPS：暗燈系統(tǒng)中的固定停止點。a紅線：起始終止線。b黃線：70%線（如果沒完成工作可拉暗燈）。c綠線：標準化工作區(qū)域（啟動線）。51.流水線70%停止線的作用是：提示職員操作立即超出工作區(qū)域。52.目視化治理：是實際情形與標準化在工作場所視覺化，采取措施減少差距的程序。目視化工具將現(xiàn)狀、標準狀態(tài)、目標、目的清晰表現(xiàn)出來。目視化治理作用：使標準及非標準明晰及可視化互通信息，迅速下決定采取行動。目視化治理狀態(tài)：一目了然的狀態(tài)。目視化治理方針：不超過一秒鐘了解情形。企業(yè)宗旨與核心價值觀確定后需要做的第一步工作是---目視化。53.5S工作場所組織：為工作場所的物品提供了特定位置并排除了任何不必要的東西，從而實現(xiàn)工作場所的安全、清潔和工作高效。54.5S活動的益處：通過全員開展5S活動，制造和堅持一個整潔有序、安全、舒服的工作場所和環(huán)境，減少白費推進BPD五大目標工作。55.線平穩(wěn)墻:是多個操作工工序的目視表示,它顯示每位操作工工序中的要素,對比實際單件工時顯示周期時刻,通過不同顏色區(qū)不增值時刻、非增值時刻和步行時刻,使之目視化。線平穩(wěn)墻目的：排除和減少工位的步行時刻和非增值時刻的白費，使整條流水線各個工位間工作量的平穩(wěn)。56.利用線平穩(wěn)墻改進的方法：答：1、通過工位間的要素互換和增減來減少瓶頸工位的工作量最終達到所有工位都能在節(jié)拍內完成工作2、通過工位間的要素互換和增減來提升生產(chǎn)效率，為削減工位或提升線速提供依據(jù)。3、通過進行一些CIP 活動減少等待時刻，非增值時刻和步行時刻，提升生產(chǎn)效率。56.平穩(wěn)墻改進目標：1、沒有瓶頸工位，所有工位的周期時刻都在ATT線內。2、沒有余外等待，每個工位的等待時刻都在10秒以內。3、步行時刻比例在10%以內（=步行時刻總和/ATT×工位數(shù)）。4、非增值時刻比例在40%以內（=非增值時刻總和/ATT×工位數(shù)）。5、增值時刻比例在50%以上（=增值時刻總和/ATT×工位數(shù)）。57.一點CIP：是現(xiàn)場改善成果的展現(xiàn)表格，將改善前與改善后的現(xiàn)場照片對比放在表格相應的欄目中，打印出來放在現(xiàn)場改善目視墻上展現(xiàn)。58.開展連續(xù)改進活動應同意的培訓：現(xiàn)場改善、縮短制造周期，工作場所組織/5S，咨詢題解決、SOS59.開展現(xiàn)場改善的流程:1改善前的培訓；2查找咨詢題，收集改善前的圖片；3確定咨詢題，填寫OPEN—ISSUE；4確定責任人和時刻節(jié)點；5參與實施改進，關閉咨詢題；6收集改善后的圖片；7總結、填寫人現(xiàn)場改善活動總結表。60.工段改善活動：1確定工段改善主題關注焦點；2工段內查找白費并確定咨詢題；3改善小組現(xiàn)場查看各項改善建議是否可行；4制定解決措施，負責人和時刻節(jié)點；5實施改善措施；6有關人員確定咨詢題的關閉情形及驗證改善結果有效性；7標準化更新；8培訓和目視化；9獎勵。61.CIP方法：1把握當前狀態(tài)；2想象理想的狀態(tài)—設定目標；3對比當前狀態(tài)與理想狀態(tài)—對比差距；4確定策略的實現(xiàn)目標；5執(zhí)行CIP；6跟蹤。62.ATT實際單件工時：指生產(chǎn)一個組件或一輛汽車實際所花的時刻。CT周期時刻：指操作工完成自己的操作或工序所花的時刻。TT理論單件工時：TT決定流水線的速度也決定了生產(chǎn)一個部件或一輛車的時刻。ATT秒/臺=TT秒/臺×生產(chǎn)效率（%）TT>ATT>CTCT周期時刻=操作時刻+步行時刻ATT在某一時期內（至少一個月）是固定的實際單件工時變更前應該做標準化工作標準化的三個要素：時刻、數(shù)量、產(chǎn)品。63.SGMW對供應商的要求：1快速響應；2準時供貨；3正確數(shù)量；4合適規(guī)格。標準包裝：標準料架包裝、標準箱包裝。標準料箱的用途：裝零件。零件的訂購包括：1制訂供貨周期；2和供應商及運輸商商量物料打算，以取得時刻上的平穩(wěn)；3物料打算按標準包裝數(shù)量制定；4有緊急響應流程。物流能夠為企業(yè)提供大量直截了當和間接的利潤，是形成