紫銅黃銅管道安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)紫銅黃銅管道樣本

紫銅、黃銅管道安裝施工工藝原則1范疇本工藝原則合用于工作壓力為4MPa如下、溫度為250～-196℃紫銅管道和工作壓力為22MPa如下、溫度為120～-158℃黃銅管道安裝工程。2施工準(zhǔn)備2.1慣用材料：2.1.1管材：慣用有紫銅管（工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按制造辦法不同分為拉制管、軋制管和擠制管，普通中、低壓管道采用拉制管。紫銅管慣用材料牌號(hào)為：T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管慣用材料牌號(hào)為：H62、H68、H85、HP659-1，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。2.1.2銅合金。為了改進(jìn)黃銅性能，在合金中添加錫、錳。鉛、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅。添加元素作用簡(jiǎn)述如下：2.1.2.1加錫能提高黃銅強(qiáng)度，并能明顯提高其對(duì)海水耐蝕性能，故錫黃銅又稱(chēng)“海軍黃銅”；2.1.2.2加錳能明顯提高合金工藝性能、強(qiáng)度和耐腐蝕性；2.1.2.3加鉛改進(jìn)了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有減少；2.1.2.4加鋅可以提高合金機(jī)械性能和流動(dòng)性能；.2.1.2.5加磷能提高合金韌性、硬度、耐磨性和流動(dòng)性。2.1.3銅管應(yīng)用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用在制造換熱設(shè)備上；也慣用在深冷裝置和化工管道上，儀表測(cè)壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當(dāng)溫度不不大于250℃時(shí)，不適當(dāng)在壓力下使用。擠制鋁青銅管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌號(hào)青銅制成，用于機(jī)械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和高強(qiáng)度管件。錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號(hào)錫青銅制成，合用于制造壓力表彈簧管及耐磨管件。2.1.4銅管質(zhì)量：供安裝用鋼管及銅合金管，表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔，無(wú)疵孔、裂縫、結(jié)疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。銅及銅合金管道外表面缺陷容許度規(guī)定如下：縱向劃痕深度如表1-57所示；偏橫向凹入深度或凸出高度不不不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過(guò)0.03mm，其面積不超過(guò)管子表面積30%。用作導(dǎo)管時(shí)其面積則不超過(guò)管子表面積0.5%。2.1.5銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無(wú)國(guó)家通用原則管件，彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。注：用于作導(dǎo)管銅及銅合金管道，無(wú)論壁厚大小，縱向劃痕深度不應(yīng)不不大于0.03mm。銅管橢圓度和壁厚不均勻度，不應(yīng)超過(guò)外圓和壁厚容許偏差。銅管其他技術(shù)規(guī)定應(yīng)符合下列原則：1.《拉制鋼管》（GB1527—79）；2.《擠制鋼管》（GB1528—79）；3.《拉制鋼管》（GB1529—79）；4.《擠制鋼管》（GB1530—79）。2.1.6慣用銅及銅合金焊條。慣用銅及銅合金焊條牌號(hào)及用途表1-58。銅及銅合金焊條藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。2.1.7銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質(zhì)含金刀具等。施焊時(shí)，應(yīng)配用銅氣焊溶劑。銅及銅合金焊絲代號(hào)：銅及銅合金焊絲重要成分、性能及用途見(jiàn)表l-59。2.1.8氣焊用熔劑：2.1.8.1熔劑作用a和金屬中氧、硫化合，使金屬還原；b補(bǔ)充有利元素，起到合金作用；c形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化；d起保護(hù)作用，使焊縫緩慢冷卻，改進(jìn)接頭結(jié)晶組織。2.1.8.2銅及銅合金合用熔劑：aCJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點(diǎn)約650℃，呈酸性反映，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時(shí)生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件助熔劑。b熔劑成分。2.1.9閥門(mén)：銅合金閘閥、截止閥及止回閥構(gòu)造長(zhǎng)度見(jiàn)GB12221—6。銅及銅合金管道所用閥門(mén)、法蘭及墊片，應(yīng)依照所輸送介質(zhì)性質(zhì)、溫度、壓力來(lái)選用。2.2慣用機(jī)具：2.2.1機(jī)具：砂輪鋸、手電鉆、臺(tái)鉆、沖擊電鉆、直流電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)。2.2.2工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺(tái)虎鉗、手鋸、彎管機(jī)、扳邊器、手動(dòng)試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。2.2.3量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢查尺、量角規(guī)、油標(biāo)卡尺、線墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。2.3作業(yè)條件：2.3.1與管道關(guān)于土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗(yàn)收合格，且能保證銅管安裝持續(xù)進(jìn)行。2.3.2與管道連接設(shè)備已找平、找正并固定，二次灌漿已完畢。2.3.3所需圖紙、資料和技術(shù)文獻(xiàn)等已齊備，并且已通過(guò)圖紙會(huì)審、設(shè)計(jì)交底。2.3.4施工方案已經(jīng)編制完畢，施工人員已簽發(fā)了“工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單”。必要技術(shù)培訓(xùn)已完畢。2.3.5管子、閥門(mén)、管道附件已按設(shè)計(jì)規(guī)定核對(duì)無(wú)誤，具備合格證及關(guān)于資料。清洗及需要脫脂工作已完畢。2.3.6施工方案或技術(shù)辦法中提出機(jī)具等準(zhǔn)備工作已經(jīng)完畢。2.3.7采用脹口或翻邊連接管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不不大于兩根進(jìn)行脹口或翻邊實(shí)驗(yàn)。如有裂紋需要退火解決，重做實(shí)驗(yàn)。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、實(shí)驗(yàn)，不合格者不得使用。2.3.8材料、勞動(dòng)力、機(jī)具基本齊全；施工現(xiàn)場(chǎng)符合規(guī)定；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按籌劃進(jìn)行持續(xù)施工。3操作工藝3.1工藝流程：銅管調(diào)直→切割→彎管→螺紋連接→法蘭連接→焊接→鎢極氬弧焊→預(yù)熱和熱解決→支架及管道穿墻安裝→補(bǔ)償器安裝→閥門(mén)安裝→高壓管道安裝→脫脂→試壓→管道油清洗3.2銅管調(diào)直：3.2.1銅及銅合金管道調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進(jìn)行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺(tái)上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。3.2.2調(diào)直過(guò)程中注意用力不能過(guò)大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙痕跡。調(diào)直后應(yīng)將管內(nèi)殘砂等清理干凈。3.3切割：3.3.1銅及銅合金管切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。3.3.2銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機(jī)，但不得采用氧-乙炔焰來(lái)切割加工。夾持銅管臺(tái)虎鉗鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子。3.4彎管：銅及銅合金管煨彎時(shí)盡量不用熱熔，因熱煨后管內(nèi)填充物（如河沙、松香等）不易清除。普通管徑在100mm如下者采用冷彎，彎管機(jī)及操作辦法與不銹鋼冷彎基相似。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管直邊長(zhǎng)度不應(yīng)不大于管徑，且不少于30mm。彎管加工還應(yīng)依照材質(zhì)、管徑和設(shè)計(jì)規(guī)定等條件來(lái)決定。3.4.1熱煨彎：3.4.1.1先將管內(nèi)充入無(wú)雜質(zhì)干細(xì)沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫(huà)出加熱長(zhǎng)度記號(hào)，應(yīng)使彎管直邊長(zhǎng)度不不大于其管徑，且不不大于30mm；3.4.1.2用木碳對(duì)管身加熱段進(jìn)行加熱，如采用焦炭加熱，應(yīng)在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機(jī)條件下進(jìn)行，并不斷轉(zhuǎn)動(dòng)管子，使加熱均勻；3.4.1.3當(dāng)加熱至400～500℃時(shí)，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過(guò)程中不得在管身上澆水冷卻。3.4.1.4熱煨彎后，管內(nèi)不易清除河沙可用濃度15%～20%氫氟酸在管內(nèi)存留3小時(shí)使其溶蝕，再用10%～15%堿中和，以干凈熱水沖洗，再在120～150℃溫度下經(jīng)3～4小時(shí)烘干。3.4.2冷煨彎：冷煨彎普通用于紫銅管。操作工序前兩道同本條一中1和2。隨后，當(dāng)加熱至540℃時(shí)，及時(shí)取出管子，并對(duì)其加熱某些澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。3.5螺紋連接：螺紋連接螺紋必要有與焊接鋼管原則螺紋相稱(chēng)外徑，才干得到完整原則螺紋。但用于高壓銅管螺紋，必要在車(chē)床上加工，按高壓管道規(guī)定施工。連接時(shí)，其螺紋某些須涂以石、甘油作密封填料。3.6法蘭連接：3.6.1銅及銅合金管道上采用法蘭依照承受壓力不同，可選用不同形式法蘭連接。法蘭連接形式普通有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對(duì)焊法蘭等，詳細(xì)選用應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定。普通管道壓力在2.5MPa以?xún)?nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接；當(dāng)壓力在6.4MPa以?xún)?nèi)時(shí)采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號(hào)應(yīng)依照國(guó)家頒布關(guān)于原則選用。公稱(chēng)壓力在0.25MPa及6MPa管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。3.6.2與銅管及銅合金管道連接銅法蘭宜采用焊接，焊接辦法和質(zhì)量規(guī)定應(yīng)與鋼管道焊接一致。3.6.3當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定期，銅及銅合金管道法蘭連接中墊片普通可采用橡膠石棉墊或銅墊片。3.6.4法蘭外緣圓柱面上應(yīng)打出材料牌號(hào)、公稱(chēng)壓力和公稱(chēng)通徑印記。例如法蘭材料牌號(hào)為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標(biāo)記為：H6225-100。3.6.5活套法蘭：3.6.5.1管道采用活套法蘭連接時(shí)，有兩種構(gòu)造：一種是管子翻邊（圖l-58），另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)材質(zhì)與管材相似。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見(jiàn)化工部及原一機(jī)部法蘭原則。3.6.5.2銅及銅合金管翻邊模具備內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形鋼模，其外徑應(yīng)與翻過(guò)管子內(nèi)徑相等或略小。外模是兩片長(zhǎng)頸半法蘭如圖1-59。為了消除翻邊某些材料內(nèi)應(yīng)力，在管子翻過(guò)前，先量出管端翻邊寬度見(jiàn)表1-62，然后劃好線。將這段長(zhǎng)度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，普通為450℃左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內(nèi)外模套上并固定在工作臺(tái)上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機(jī)。所有翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完畢翻邊操作。3.6.5.3鋼管翻邊連接應(yīng)保持兩管同軸，其偏差為：公稱(chēng)直徑≤50mm，≯1mm；公稱(chēng)直徑≥50mm，≯2mm。3.6.6銅法蘭之間密封墊片普通采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以依照輸送介質(zhì)溫度和壓力選取其他材質(zhì)墊片。3.7焊接：銅在焊接過(guò)程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來(lái)困難。因而焊接銅管時(shí)，必要合理選取焊接工藝，對(duì)的使用焊具和焊件，嚴(yán)格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才干獲得優(yōu)質(zhì)焊縫。當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定期，紫銅管道焊接直采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。3.7.1為防止熔液流淌進(jìn)入管內(nèi)，焊接時(shí)宜采用如下幾種形式：3.7.1.1管徑在22mm如下者，采用手動(dòng)脹口機(jī)將管口擴(kuò)張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長(zhǎng)度L=2～2.5D，D為管徑）。但承口擴(kuò)張長(zhǎng)度不應(yīng)不大于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝如圖l-60。3.7.1.2同口徑銅管對(duì)口焊接，可采用加襯焊環(huán)辦法焊接。3.7.2坡口型式：當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定期，對(duì)接焊應(yīng)符合表l-63規(guī)定。3.7.3組對(duì)：應(yīng)達(dá)到內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超過(guò)管壁厚度10%，且不不不大于1mm。不同壁厚管子、管件組對(duì)可按碳鋼管相應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。3.7.4坡口清理：坡口面及其邊沿內(nèi)外側(cè)不不大于20mm范疇內(nèi)表面，應(yīng)在焊前采用有機(jī)溶劑除去油污，采用機(jī)械辦法或化學(xué)辦法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應(yīng)用同樣辦法自理。銅及銅合金酸洗操作條件見(jiàn)表1-64。注：表內(nèi)配方1不合用于解決青銅及鋁青銅。經(jīng)表l-69中所列配方解決銅及銅合金材料，必要用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最佳經(jīng)鈍化解決。鈍化液構(gòu)成及操作條件見(jiàn)表l-65。注：經(jīng)鈍化解決工件，應(yīng)先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。3.7.5焊接：3.7.5.1氣焊：焊絲直徑約等于管壁厚度，可采用普通紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細(xì)打磨，使管端不太毛，也不太光。3.7.5.2手工電弧焊：a銅導(dǎo)電性強(qiáng)，施焊前要預(yù)熱（用氧-乙炔預(yù)熱至200℃以上），并用較大電流焊接。b銅線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大50%以上），導(dǎo)熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區(qū)大，凝固時(shí)產(chǎn)生收縮應(yīng)力較大，因而裝配間隙要大些。c依照管材成分和壁厚等因素，要對(duì)的選用焊條種類(lèi)、直徑和焊接電流強(qiáng)度。參見(jiàn)表1-68和表1-66。d焊接黃銅時(shí)，為了減少在高溫下蒸發(fā)和氧化，焊接電流強(qiáng)度應(yīng)比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時(shí)易使人中毒，應(yīng)選用在空氣流通地方施焊。e銅在焊接時(shí)應(yīng)采用直流電源反極性接法（工件接負(fù)極）。f焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改進(jìn)機(jī)械性能。3.7.5.3釬焊：釬焊強(qiáng)度小。普通焊口采用搭接形式。搭接長(zhǎng)度為管壁厚度6～8倍。管子公稱(chēng)直徑（D）不大于25mm時(shí)，搭接長(zhǎng)度為（1.2～1.5）D（mm）。釬焊后管件，必要在8小時(shí)內(nèi)進(jìn)行清洗，除去殘留熔劑和熔渣。慣用煮沸含10%～15%明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。3.7.5.4鎢極氬弧焊。3.8鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護(hù)熔池，以獲得高質(zhì)量焊接接頭。3.8.1使用焊絲：紫銅氬弧焊時(shí)，使用含脫氧元素焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素焊絲，如T2牌號(hào)，需要與銅焊熔劑CJ301同步使用。3.8.2點(diǎn)焊定位：點(diǎn)固焊焊縫長(zhǎng)度要細(xì)而長(zhǎng)（20～30mm），如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。3.8.3紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。3.8.4操作時(shí)，電弧長(zhǎng)度保持在3～5mm、8～14mm。為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚不大于3mm，預(yù)熱溫度為150～300℃；壁厚不不大于3mm，預(yù)熱溫度為350～500℃；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不不大于100mm。預(yù)熱溫度不適當(dāng)太高，否則熱影響區(qū)擴(kuò)大，勞動(dòng)條件也差。3.8.5紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表1-67。3.8.6焊接時(shí)應(yīng)注意防止“夾鎢”現(xiàn)象和始端裂紋?？刹捎靡霭寤蚴级撕敢欢魏螅酝?，涼一涼再焊。。3.9預(yù)熱和熱解決。除以上各條中提及規(guī)定外：3.9.1黃銅焊接時(shí)，其預(yù)熱溫度為：壁厚為5～15mm時(shí)，為400～500℃；壁厚不不大于15mm時(shí)，為550℃。3.9.2黃銅氧-乙炔焊，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。3.9.3黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱解決。焊后熱解決溫度：消除應(yīng)力解決為400～450℃；軟化退火解決為550～600℃。管道焊接熱解決，普通應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行。3.10支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計(jì)規(guī)定。管道穿過(guò)墻壁及樓板時(shí)應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。3.11補(bǔ)償器安裝：安裝銅波形補(bǔ)償器時(shí)，其直管長(zhǎng)度不得不大于100mm，其他技術(shù)規(guī)定按關(guān)于章節(jié)規(guī)定進(jìn)行。3.12閥門(mén)安裝：3.12.1安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查核對(duì)型號(hào)與規(guī)格，與否符合設(shè)計(jì)規(guī)定。檢查閥桿和閥盤(pán)與否靈活，有無(wú)卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤(pán)必要關(guān)閉嚴(yán)密。3.12.2安裝前，必要先對(duì)閥門(mén)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)，不合格不得進(jìn)行安裝。閥門(mén)實(shí)驗(yàn)規(guī)定如下：3.12.2.1低壓閥門(mén)應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同步到貨）中抽查10%，至少一種，進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個(gè)檢查。3.12.2.2高、中壓閥門(mén)和輸送有毒（有毒、刷毒物質(zhì)規(guī)定見(jiàn)國(guó)家勞動(dòng)總局頒發(fā)《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》）及甲、乙類(lèi)火災(zāi)物質(zhì)（見(jiàn)《建筑設(shè)計(jì)防火規(guī)范》）閥門(mén)均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)。3.12.2.3閥門(mén)強(qiáng)度和嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)應(yīng)用干凈水進(jìn)行，當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度不不大于120℃石油蒸餾產(chǎn)品閥門(mén)，應(yīng)用煤油進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。3.12.2.4閥門(mén)強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：a公稱(chēng)壓力不大于或等于32MPa閥門(mén)其實(shí)驗(yàn)壓力為公稱(chēng)壓力1.5倍；b公稱(chēng)壓力不不大于或等于32MPa閥門(mén)其實(shí)驗(yàn)壓力按表1-68；c實(shí)驗(yàn)時(shí)間少于5分鐘，殼體、填料無(wú)滲漏為合格。3.12.2.5除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外閥門(mén)，嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)普通應(yīng)以公稱(chēng)壓力進(jìn)行，在不可以擬定公稱(chēng)壓力時(shí)，也可用1.25倍工作壓力進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力不大于或等于2.5MPa給水用鑄鐵、鑄銅閘閥容許有不超過(guò)表1-69滲漏量。3.12.2.6公稱(chēng)壓力不大于1MPa，且公稱(chēng)直徑不不大于或等于600mm閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)。強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)實(shí)驗(yàn)壓力進(jìn)行，嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)可用色印辦法對(duì)閘板密封面進(jìn)行檢查，按合面應(yīng)持續(xù)。3.12.2.7對(duì)焊閥門(mén)嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)普通可在系統(tǒng)實(shí)驗(yàn)時(shí)進(jìn)行。3.12.2.8嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)不合格閥門(mén)，須解體檢查并重作實(shí)驗(yàn)。3.12.2.9合金鋼閥門(mén)應(yīng)逐個(gè)對(duì)殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門(mén)每批取10%，且不少于一種，解體檢查閥門(mén)內(nèi)部零件，如不合格則需要逐個(gè)檢查。3.12.2.10解體檢查閥門(mén)質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a合金鋼閥門(mén)內(nèi)部零件進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)對(duì)的；b閥座與閥體結(jié)合牢固；c閥芯與閥座結(jié)合良好，并無(wú)缺陷；d閥桿與閥芯連接靈活、可靠；e閥杯無(wú)彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配適當(dāng)度，螺紋無(wú)缺陷；f閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無(wú)缺陷。3.12.2.11閥件檢查工序如下：a拆卸閥門(mén)（閥芯不從閥桿上卸下）；b清洗、檢查所有零件并潤(rùn)滑活動(dòng)部件；c組裝閥門(mén)，涉及裝配墊片、密封填料及檢查活動(dòng)部件與否靈活好用；d修整在拆卸、裝配時(shí)所發(fā)現(xiàn)缺陷；e規(guī)定斜體閥門(mén)必要達(dá)到（9）、（10）規(guī)定。3.12.2.12實(shí)驗(yàn)合格閥門(mén)，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂閥門(mén)除外），關(guān)閉閥門(mén)，封閉出入口。高壓閥門(mén)應(yīng)填寫(xiě)“高壓閥門(mén)實(shí)驗(yàn)記錄”（表1-70）。3.12.3水平管道上閥門(mén)，閥桿宜垂直或向左右偏45°，也可水平安裝，但不適當(dāng)向下；垂直管道上閥門(mén)閥桿，必要順著操作巡回線方向安裝。3.12.4閥門(mén)安裝時(shí)應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門(mén)特性及介質(zhì)流向。3.12.5閥門(mén)與管道連接時(shí)，不得強(qiáng)行擰緊法蘭上連接螺栓；對(duì)螺紋連接閥門(mén)，其螺紋應(yīng)完整無(wú)缺，擰緊時(shí)宜用扳手卡住閥門(mén)一端六角體。3.12.6安裝螺紋閥門(mén)時(shí)，普通應(yīng)在閥門(mén)出口處加設(shè)一種活接頭。3.12.7對(duì)具備操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置閥門(mén)，應(yīng)在閥門(mén)安裝好后，再安裝操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置，且在安裝前先對(duì)它們進(jìn)行清洗，安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)節(jié)靈活，批示精確。3.12.8截止閥閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對(duì)稱(chēng)，安裝時(shí)必要注意流體流動(dòng)方向。應(yīng)使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤(pán)，由于這樣流動(dòng)流體阻力小，啟動(dòng)省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜于檢修。3.12.9閘閥不適當(dāng)?shù)寡b。倒裝時(shí)，使介質(zhì)長(zhǎng)期存于閥體提高空間，檢修也不以便。閘門(mén)吊裝時(shí)，繩索應(yīng)栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門(mén)不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。3.12.10止回閥有嚴(yán)格方向性，安裝時(shí)除注意閥體所標(biāo)介質(zhì)流動(dòng)方向外，還須注意下列各點(diǎn)：3.12.10.1安裝升降式止回閥時(shí)應(yīng)水平安裝，以保證閥盤(pán)升降靈活與工作可靠。3.12.10.2搖板式止回閥安裝時(shí)，應(yīng)注意介質(zhì)流動(dòng)方向，只要保證搖板旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可半在水平或垂直管道上。3.12.11安裝安全閥必要遵守下列規(guī)定：3.12.11.1桿式安全閥要有防止重錘自行移動(dòng)裝置和限制杠桿越出手架；3.12.11.2彈簧式安全閥要有提高手把和防止隨便擰動(dòng)調(diào)節(jié)螺絲裝置；3.12.11.3靜重式安全閥要有防止重片飛脫裝置；3.12.11.4沖量式安全閥沖量接入導(dǎo)管上閥門(mén)，要保持全開(kāi)并加鉛封；3.12.11.5檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)于校正；3.12.11.6調(diào)校條件不同安全閥，在管道投入試運(yùn)營(yíng)時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)校；3.12.11.7安全閥最后調(diào)節(jié)宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，啟動(dòng)壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文獻(xiàn)規(guī)定；3.12.11.8安全閥調(diào)節(jié)后，在工作壓力下不得有泄漏；3.12.11.9安全閥最后調(diào)節(jié)合格后，重作鉛封，并填寫(xiě)“安全閥調(diào)節(jié)實(shí)驗(yàn)記錄”。3.13高壓管道安裝：3.13.1管材應(yīng)作標(biāo)記。成捆供貨高壓管子被拆散后，應(yīng)及時(shí)在每根管子涂以辨認(rèn)其材質(zhì)油漆標(biāo)記或打上鋼印。在安裝過(guò)程中，當(dāng)高壓管子上油漆標(biāo)記、鋼印被磨去或切掉時(shí)，應(yīng)及時(shí)重新涂上標(biāo)記或打上鋼印。高壓管道所用管件、緊固件、閥門(mén)及其附件等必要按其材質(zhì)、溫度級(jí)別、產(chǎn)品編號(hào)等嚴(yán)格分類(lèi)堆放，并分別掛牌標(biāo)明禁止用錯(cuò)。3.13.2連接形式。高壓管用連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必要嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)規(guī)定連接形式進(jìn)行連接，不得隨意更改。3.13.3管材用前檢查：3.13.3.1高壓管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達(dá)到無(wú)鐵銹、臟物、水份等才干使用。3.13.3.2螺紋某些應(yīng)清洗干凈，進(jìn)行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂3.13.3.3密封面及密封墊光潔度應(yīng)符合規(guī)定，不得有影響密封性能劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，并涂以機(jī)油或白凡士林（有脫脂規(guī)定除外）。3.13.4焊接：3.13.4.1高壓鋼管道焊接必要嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和規(guī)范規(guī)定。所用焊條、焊絲應(yīng)有出廠合格證，使用前應(yīng)按產(chǎn)品闡明書(shū)規(guī)定進(jìn)行烘烤；焊工考試和焊接辦法、焊接材料，必要和實(shí)際工程執(zhí)行一致。3.13.4.2高壓管道焊接盡量采用轉(zhuǎn)動(dòng)平焊。3.13.4.3規(guī)定采用氬弧焊打底高壓管道，打底時(shí)管內(nèi)成充氬氣保護(hù)，并及時(shí)完畢充填和蓋面焊。3.13.4.4高壓管道對(duì)焊接坡口型式、尺寸和組對(duì)間隙普通應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定作。3.13.4.5組對(duì)規(guī)定：a壁厚≤15mm時(shí)，錯(cuò)邊量≤0.5mm。b壁厚>15mm時(shí)，錯(cuò)邊量≤1mm。c接頭組對(duì)后，兩管口軸線應(yīng)在同始終線上，且偏斜誤差≤1‰。3.13.4.6焊接前，應(yīng)將坡口及其附近寬10～20mm表面臟物、油跡、水份和鐵銹等清除干凈。焊接時(shí)，應(yīng)將點(diǎn)焊焊肉磨掉，再行施焊。焊接時(shí)所用焊條、焊絲質(zhì)量、化學(xué)成分和機(jī)械性能及焊條直徑和焊接層數(shù)都必要嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和關(guān)于規(guī)范規(guī)定。3.13.4.7焊接容許最低環(huán)境溫度、預(yù)熱規(guī)定，焊后熱解決、酸洗、鈍化解決、焊縫外觀檢查、射線透視或超聲波探傷等，均應(yīng)按照設(shè)計(jì)和關(guān)于規(guī)范進(jìn)行。3.13.4.8施焊時(shí)，管子兩端應(yīng)堵塞住，不讓管內(nèi)通風(fēng)；同步，也不得在有穿堂風(fēng)或在雨雪侵襲場(chǎng)合進(jìn)行焊接。3.13.4.9每個(gè)焊口都應(yīng)一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時(shí)，應(yīng)采用辦法，使之緩慢冷卻；再次繼續(xù)焊接時(shí)，必要先進(jìn)行焊口清理，應(yīng)在原斷弧處6～10mm開(kāi)始引弧。如需預(yù)熱者，必要重新預(yù)熱。3.13.4.10高壓管道焊接完后，必要按專(zhuān)門(mén)規(guī)定進(jìn)行檢查。3.13.5法蘭連接：3.13.5.1安裝前應(yīng)將其螺紋某些、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進(jìn)行外觀檢查，弄清的確沒(méi)有影響密封性能缺陷。螺紋法蘭加工尺寸應(yīng)符合H12-67規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應(yīng)互相垂直，當(dāng)公稱(chēng)直徑≤50mm時(shí)，不垂直度偏差應(yīng)<1mm；當(dāng)公稱(chēng)直徑>50mm時(shí)，不垂直度偏差<1.5mm。3.13.5.2除設(shè)計(jì)規(guī)定脫脂外，其螺紋某些應(yīng)涂上硫化鉬，密封面及墊片應(yīng)涂上機(jī)油或白凡士林。3.13.5.3將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋倒角外露，再將金屬墊片精確地放入螺紋法蘭密封座內(nèi)。3.13.5.4將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上所有螺母，并用手將每個(gè)螺母擰不動(dòng)為止。3.13.5.5用力矩扳手按對(duì)稱(chēng)十字形順序進(jìn)一步擰緊每個(gè)螺母，用力應(yīng)均勻一致，宜分兩至三次完畢。擰緊后螺栓兩端外露長(zhǎng)度應(yīng)一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應(yīng)同心。3.13.5.6對(duì)焊法蘭連接：法蘭與管子焊接工藝與該管道焊接工藝一致。法蘭與法蘭連接辦法與高壓螺紋法蘭連接相一致。3.13.6螺紋連接：螺紋連接普通僅用于公稱(chēng)直徑<20mm可拆卸連接高壓管道。3.13.6.1采用螺紋連接高壓管螺紋基本尺寸和加工長(zhǎng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定或施工規(guī)范規(guī)定。管端密封面形成和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定或關(guān)于國(guó)標(biāo)、部頒原則規(guī)定。3.13.6.2高壓管螺紋和密封面必要采用車(chē)床加工。車(chē)削高壓管螺紋時(shí)，應(yīng)以?xún)?nèi)圓定心，管子在夾具中不要受力過(guò)大。3.13.6.3對(duì)于加工好管螺紋應(yīng)使用螺紋量規(guī)進(jìn)行檢查；也可用合格螺紋法蘭進(jìn)行單配檢查，即徒手?jǐn)Q入無(wú)松動(dòng)為合格。螺紋粗糙度符合規(guī)定，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整螺紋，全長(zhǎng)合計(jì)應(yīng)不不不大于l/3圈。螺紋牙高減少應(yīng)不不不大于其高度1/3。3.13.6.4對(duì)于加工好管端錐角密封面，必要用樣板作透光檢查。車(chē)完每種規(guī)格第一種密封面時(shí)，應(yīng)采用原則透鏡墊作印色檢查，其接觸線不得間斷或偏位。管端錐角密封面上不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應(yīng)不低于原則規(guī)定Ra3.2，角誤差應(yīng)不不不大于±5°。平墊密封管端密封面應(yīng)與管子中心線垂直，粗糙度不低于規(guī)定規(guī)定。3.13.6.5所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必要在規(guī)格、型號(hào)、標(biāo)記上與產(chǎn)品合格證相符。使用前應(yīng)逐件進(jìn)行外觀檢查，且不得有影響強(qiáng)度或密封性缺陷。如對(duì)其質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)通過(guò)磁力探傷、超聲波探傷等辦法來(lái)驗(yàn)證。3.13.7高壓彎管可采用冷煨彎和熱煨彎。20號(hào)鋼管子熱煨彎時(shí)，其熱彎溫度以800～900℃為宜，加熱溫度不應(yīng)超過(guò)1050℃，終彎溫度不得低于800℃。不得采用煤或焦炭加熱，應(yīng)用木炭作燃料，以避免滲碳。加熱溫度可用熱電偶來(lái)測(cè)量。為了檢查管子在彎曲后有無(wú)損傷，在彎曲后，應(yīng)再次進(jìn)行無(wú)損探傷，如有缺陷，容許打磨，打磨后最小壁厚應(yīng)不不大于公稱(chēng)壁厚90%。彎管工作如在螺紋加工后進(jìn)行，應(yīng)對(duì)螺紋及密封面采用保護(hù)辦法。高壓彎管夾套組焊工作，普通應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進(jìn)行。3.13.8高壓管支架安裝：3.13.8.1管道支、吊架安裝尺寸和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。管道支、吊架間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定和規(guī)范規(guī)定。支架安裝應(yīng)平正牢固。3.13.8.2支、吊架與管道相接觸部位，必要先進(jìn)行防腐，然后再按設(shè)計(jì)規(guī)定或溫度規(guī)定，在管道與支、吊架中間設(shè)立木墊、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。3.13.8.3對(duì)于有熱位移高壓管道，吊桿應(yīng)在位移反方向按位移值一半偏離安裝，并在管道投入熱負(fù)荷運(yùn)營(yíng)時(shí)，再次對(duì)其進(jìn)行檢查和調(diào)節(jié)。3.13.9高壓管道交工驗(yàn)收：交工應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位共同審查交工文獻(xiàn)資料，并進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)檢查。需要審查交工文獻(xiàn)資料涉及：3.13.9.1高壓管子制造廠所有證明書(shū)；3.13.9.2高壓管子驗(yàn)收檢查登記表及校驗(yàn)報(bào)告單；3.13.9.3高壓管子加工證明書(shū)；3.13.9.4高壓管件、緊固件及閥門(mén)制造廠所有證明書(shū)及緊固件校驗(yàn)報(bào)告單；3.13.9.5高壓閥門(mén)實(shí)驗(yàn)證明書(shū)；3.13.9.6高壓管道焊接工作記錄；3.13.9.7高壓管道實(shí)驗(yàn)、吹掃記錄；3.13.9.8設(shè)計(jì)修改及材料代用交件資料。以上資料均作為交工資料，由施工單位提交給建設(shè)單位。驗(yàn)收時(shí)應(yīng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容涉及：施工完畢管道系統(tǒng)與否與設(shè)計(jì)圖紙相符；管道零件與否齊全，螺栓與否已逐個(gè)擰緊，管道對(duì)傳動(dòng)設(shè)備與否有附加外力。交工文獻(xiàn)資料審查和現(xiàn)場(chǎng)檢查合格，并通過(guò)單機(jī)和聯(lián)動(dòng)試運(yùn)轉(zhuǎn)后，方可投產(chǎn)。3.14脫胎：3.14.1油管子及管件（涉及緊固件）等需進(jìn)行脫脂解決時(shí)，應(yīng)按照設(shè)計(jì)提出脫脂劑和規(guī)定進(jìn)行脫脂；當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定期，黑色金屬管子、管件脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精。3.14.2對(duì)油跡明顯或銹蝕嚴(yán)重管子脫脂前，應(yīng)采用蒸汽吹掃或噴砂等辦法除去油污或銹斑。3.14.3若采用脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時(shí)，脫脂前應(yīng)對(duì)管子、管件表面進(jìn)行干燥解決。3.14.4小口徑管子脫胎宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑槽內(nèi)，浸泡10～15min，中間應(yīng)翻動(dòng)管子3～4次，然后取出用不含油干燥壓縮空氣或氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，直至檢查合格為止。3.14.5大直徑管子脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用墻頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過(guò)管子容積50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔3～4min滾動(dòng)管子一次，但3～4次滾動(dòng)后，放掉管中脫脂劑，再用不含油干燥壓縮空氣進(jìn)行吹掃，直至檢查合格為止。3.14.6對(duì)大直徑管子外表面脫胎解決，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后重復(fù)擦拭來(lái)完畢。然后在通風(fēng)良好地方放置24h以上。3.14.7檢查脫脂合格辦法。檢查原則應(yīng)依照脫脂件在生產(chǎn)中不同作用和因沾染油脂而導(dǎo)致危險(xiǎn)或危害限度，遵循下列規(guī)定：3.14.7.1直接或也許與氧、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸設(shè)備、管子、管件、閥門(mén)等，可采用下述任何一種辦法進(jìn)行檢查：a用波長(zhǎng)3200～3800λ紫外射線檢查脫脂件表面，無(wú)油螢光為合格；b用清潔干燥白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內(nèi)壁），紙上無(wú)油脂痕跡為合格；c用無(wú)油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直徑1mm如下）純樟腦，以樟腦粒不斷旋轉(zhuǎn)為合格；d不能用上述辦法檢查脫脂件，可自脫胎后溶劑取樣，油脂含量不得超過(guò)350mg/L為合格。3.14.7.2用濃硝酸狀況管道應(yīng)分析其酸中所具有機(jī)物總量，以不超過(guò)0.03%為合格。3.14.7.3用溶劑脫脂脫脂件必要將殘存溶劑徹底吹除直至無(wú)溶劑氣味為止。用堿液脫脂者必要用無(wú)油清水沖洗干凈至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，應(yīng)及時(shí)將脫脂件干燥。用于沖洗奧氏體不銹鋼無(wú)油水，其氯離子含量不得不不大于25ppm。3.14.7.4設(shè)計(jì)有規(guī)定檢查原則者，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定原則檢查。3.15試壓：管道試壓規(guī)定，按其輸入介質(zhì)性質(zhì)、壓力、溫度等參數(shù)由設(shè)計(jì)單位或建設(shè)單位擬定。如無(wú)詳細(xì)規(guī)定，可按產(chǎn)生壓力1.25倍進(jìn)行試壓，時(shí)間為10分鐘，無(wú)滲漏為合格。3.16管道油清洗：3.16.1油清洗以油循環(huán)方式進(jìn)行，循環(huán)過(guò)程中每8小時(shí)宜在40～70℃范疇內(nèi)重復(fù)升降溫度2～3次。3.16.2油清洗應(yīng)采用適合于設(shè)備優(yōu)質(zhì)油。清洗合格后管道，應(yīng)采用有效保護(hù)辦法。試運(yùn)轉(zhuǎn)前應(yīng)換具備合格證正式用油。3.16.3油清洗合格原則當(dāng)設(shè)計(jì)或制造廠無(wú)規(guī)定期，管道油清洗后用濾網(wǎng)檢查，合格原則應(yīng)按表1-71規(guī)定。4質(zhì)量原則4.1保證項(xiàng)目：4.1.1管子、部件、焊接材料型號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量必要符合設(shè)計(jì)規(guī)定和規(guī)范規(guī)定。檢查辦法：檢查合格證、驗(yàn)收或?qū)嶒?yàn)記錄。4.1.2閥門(mén)規(guī)格、型號(hào)和強(qiáng)度、嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)及需要作解體檢查閥門(mén)，必要符合設(shè)計(jì)規(guī)定和規(guī)范規(guī)定。4.1.3壓、氣壓和嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)，在規(guī)定期間內(nèi)必要符合設(shè)計(jì)規(guī)定和規(guī)范規(guī)定。檢查辦法：按系統(tǒng)檢查分段實(shí)驗(yàn)記錄。按系統(tǒng)全檢。4.1.4焊縫表面不得有裂紋、燒穿、結(jié)瘤和嚴(yán)重夾渣、氣孔等缺陷。有特殊規(guī)定焊口，必要符合規(guī)定。檢查辦法：用放大鏡觀測(cè)檢查。有特殊規(guī)定焊口，檢查實(shí)驗(yàn)記錄。按系統(tǒng)接口數(shù)抽查10%，但不少于5個(gè)。4.1.5管口翻邊表面不得有皺折、裂紋和刮傷等缺陷。檢查辦法：觀測(cè)檢查。按系統(tǒng)接口數(shù)抽查10%，但不少于5個(gè)。4.1.6脫脂忌油管道、部件、附件、墊片和填料等，脫脂后必要符合設(shè)計(jì)規(guī)定或規(guī)范規(guī)定。檢查辦法：檢查脫脂記錄。按系統(tǒng)所有檢查。4.1.7彎管表面不得有裂紋、分層、凹坑和過(guò)燒等缺陷。檢查辦法：按系統(tǒng)抽查10%，但不少于3件。4.1.8焊縫探傷檢查：黃銅氣焊焊縫射線探傷必要按設(shè)計(jì)或規(guī)范規(guī)定數(shù)量檢查。工作壓力在10MPa以上者，必要符合附表1第2項(xiàng)規(guī)定，工作壓力在10MPa如下者，必要符合附表1第3項(xiàng)規(guī)定。檢查辦法：檢查探傷記錄，