JBT 14764-2024《精密齒輪 熱處理技術(shù)要求》

ICS25.200CCSJ36JBPrecisiongears—HeattreatmenttechnicalrequiremIJB/T14764—XXXX前言 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語(yǔ)和定義 24精密齒輪滲碳與碳氮共滲淬火回火 25精密齒輪滲氮 56精密齒輪感應(yīng)淬火回火 77能耗要求 8安全衛(wèi)生和環(huán)保要求 9產(chǎn)品報(bào)告單 圖1滲碳與碳氮共滲處理顯微組織和心部硬度檢驗(yàn)位置示意圖 5圖2滲氮處理顯微組織和心部硬度檢驗(yàn)位置示意圖 7表1非金屬夾雜物級(jí)別要求 2表2精密齒輪滲碳、碳氮共滲熱處理質(zhì)量檢驗(yàn) 4表3時(shí)間控制系統(tǒng)精度 7表4感應(yīng)淬火機(jī)械裝置的精度 7表5精密齒輪感應(yīng)淬火回火質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目和檢驗(yàn)方法 9表6硬化層深度偏差允許值 9JB/T14764—XXXX本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由中國(guó)機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會(huì)提出。本文件由全國(guó)熱處理標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)（SAC/TC75）歸口。本文件起草單位：常州新區(qū)河海熱處理工程有限公司、中國(guó)機(jī)械總院集團(tuán)北京機(jī)電研究所有限公司、江蘇太平洋精鍛科技股份有限公司、江蘇豐東熱處理及表面改性工程技術(shù)研究有限公司、浙江豐立智能科技股份有限公司。本文件主要起草人：殷和平、徐躍明、張立平、史有森、殷敏潔、李俏、王友利。本文件為首次發(fā)布。1JB/T14764—XXXX精密齒輪熱處理技術(shù)要求本文件規(guī)定了精密齒輪滲碳、碳氮共滲淬火回火、滲氮、感應(yīng)淬火回火、能耗要求、安全衛(wèi)生、環(huán)保要求和產(chǎn)品報(bào)告單的內(nèi)容。本文件適用于工業(yè)機(jī)器人、乘用車和高檔數(shù)控機(jī)床用精密齒輪的滲碳淬火、碳氮共滲、滲氮及感應(yīng)熱處理工藝活動(dòng)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T3077合金結(jié)構(gòu)鋼GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測(cè)定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）GB/T5216保證淬透性結(jié)構(gòu)鋼GB/T5617鋼的感應(yīng)淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測(cè)定GB/T6394金屬平均晶粒度測(cè)定方法GB6819溶解乙炔GB/T7232金屬熱處理術(shù)語(yǔ)GB/T8121熱處理工藝材料術(shù)語(yǔ)GB/T9450鋼件滲碳淬火硬化層深度的測(cè)定與校核GB/T9451鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測(cè)定GB/T9452熱處理爐有效加熱區(qū)測(cè)定方法GB/T10067.34電熱裝置基本技術(shù)條件第34部分：晶體管式高頻感應(yīng)加熱裝置GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法GB/T11354鋼鐵零件滲氮層深度測(cè)定和金相組織檢驗(yàn)GB/T13320鋼質(zhì)模鍛件金相組織評(píng)級(jí)圖及評(píng)定方法GB/T13324熱處理設(shè)備術(shù)語(yǔ)GB13690化學(xué)品分類和危險(xiǎn)性公示通則GB15603危險(xiǎn)化學(xué)品倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存通則GB15735金屬熱處理生產(chǎn)過(guò)程安全、衛(wèi)生要求GB/T15822.1無(wú)損檢測(cè)磁粉檢測(cè)第1部分：總則GB/T16924鋼件的淬火與回火GB/T17358熱處理生產(chǎn)電耗計(jì)算和測(cè)定方法GB/T18177鋼件的氣體滲氮GB/T19944熱處理生產(chǎn)燃料消耗計(jì)算和測(cè)定方法GB/T25744鋼件滲碳淬火回火金相檢驗(yàn)GB/T27946熱處理工作場(chǎng)所空氣中有害物質(zhì)的限值GB/T30822熱處理環(huán)境保護(hù)技術(shù)要求GB/T32529熱處理清洗廢液回收及排放技術(shù)要求GB/T32540精密氣體滲氮熱處理技術(shù)要求GB/T32541熱處理質(zhì)量控制體系GB/T34474.1鋼中帶狀組織的評(píng)定第1部分：標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖法GB/T34882鋼鐵件的感應(yīng)淬火與回火2JB/T14764—XXXXGB/T34883離子滲氮GB/T34889鋼件的滲碳與碳氮共滲淬火回火GB/T38819綠色熱處理技術(shù)要求及評(píng)價(jià)GB/T39194真空低壓滲碳高壓氣淬熱處理技術(shù)要求GB/T50087工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計(jì)規(guī)范SH/T0553工業(yè)丙烷、丁烷JB/T7530熱處理用氬氣、氮?dú)?、氫氣一般技術(shù)條件JB/T7710薄層碳氮共滲或薄層滲碳鋼件顯微組織檢測(cè)JB/T9204鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗(yàn)JB/T9209化學(xué)熱處理滲劑技術(shù)條件JB/T9218無(wú)損檢測(cè)滲透檢測(cè)方法JB/T10895可控氣氛密封多用爐生產(chǎn)線熱處理技術(shù)要求JB/T10896推桿式可控氣氛滲碳線熱處理技術(shù)要求JB/T11806可控氣氛底裝料立式多用爐熱處理技術(shù)要求JB/T11808熱處理用真空清洗機(jī)技術(shù)要求JB/T11809真空低壓滲碳爐熱處理技術(shù)要求3術(shù)語(yǔ)和定義GB/T7232、GB/T8121和GB/T13324界定的術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。3.1精密齒輪precisiongears滿足高精度傳動(dòng)需求的6級(jí)精度以上的齒輪。4精密齒輪滲碳與碳氮共滲淬火回火4.1常用材料20CrNi2MoH、20CrNiMoA、18Cr2Ni2MoH、20Cr2NiMoA、17Cr2Ni2H和17Cr2Ni2MoH鋼等。4.2材料質(zhì)量4.2.1齒輪用鋼應(yīng)有鋼廠提供的質(zhì)量保證書，并按規(guī)定進(jìn)行抽檢和復(fù)核。4.2.2材料的化學(xué)成分、力學(xué)性能和表面質(zhì)量應(yīng)符合GB/T3077或GB/T5216規(guī)定的要求。4.2.3材料的奧氏體晶粒度應(yīng)為6級(jí)以上。晶粒度級(jí)別按GB/T6394的方法進(jìn)行評(píng)定。4.2.4鋼材的淬透性帶寬不應(yīng)大于4HRC；有特殊要求時(shí)，距端淬試樣末端一定距離的硬度由用戶與鋼廠協(xié)商確定。4.2.5對(duì)可靠性要求高的精密齒輪，應(yīng)保證材料的純凈度，采用真空精煉方法冶煉鋼材。鋼材的含氧量應(yīng)≤0.0020%，含氫量應(yīng)≤0.0002%。4.2.6鋼材中的非金屬夾雜物含量按GB/T10561方法測(cè)定，其級(jí)別應(yīng)符合表1要求。當(dāng)有特殊要求時(shí)，按供需雙方協(xié)議規(guī)定。4.2.7帶狀組織按GB/T34474.1方法評(píng)定，鋼中的帶狀組織級(jí)別應(yīng)≤2級(jí)。表1非金屬夾雜物級(jí)別要求4.3鍛件質(zhì)量4.3.1用圓鋼鍛造時(shí)，其鍛造比一般宜不小于3。3JB/T14764—XXXX4.3.2齒輪鍛件毛坯預(yù)備熱處理一般宜采用退火、正火或調(diào)質(zhì)處理。4.3.3齒輪鍛件毛坯金屬流線應(yīng)在齒坯縱截面上沿外輪廓線分布，不應(yīng)產(chǎn)生紊流。4.3.4齒輪鍛件毛坯不應(yīng)有過(guò)熱、過(guò)燒和魏氏組織，其晶粒度應(yīng)在3級(jí)以上。4.4滲碳與碳氮共滲淬火、回火設(shè)備4.4.1基本要求對(duì)精密齒輪進(jìn)行滲碳時(shí)可使用真空低壓滲碳爐、可控氣氛密封多用爐生產(chǎn)線、可控氣氛底裝料立式多用爐、推桿式可控氣氛滲碳線，其設(shè)備應(yīng)符合JB/T11809、JB/T10895、JB/T11806、JB/T10896和JB/T11808的要求，其中：a)氣體滲碳爐應(yīng)配有定碳裝置、試樣取樣裝置和氧探頭及供紅外分析儀取氣分析的接口；b)真空滲碳爐應(yīng)具有良好的密封性能，保持爐壓、真空度穩(wěn)定；c)可控氣氛滲碳爐應(yīng)配置超溫聯(lián)鎖保護(hù)、安全溫度與滲碳?xì)夥展┙o的聯(lián)鎖控制裝置、廢氣燃燒聯(lián)鎖控制與排放裝置等；還應(yīng)配備循環(huán)風(fēng)機(jī)及爐氣循環(huán)裝置以滿足滲碳工藝中爐溫和氣氛均勻性的要求。4.4.2溫度測(cè)定及控制滲碳爐的測(cè)溫系統(tǒng)、控制裝置及溫度均勻性應(yīng)滿足以下要求：a)滲碳爐的儀表類型及系統(tǒng)準(zhǔn)確度和校驗(yàn)周期應(yīng)符合GB/T32541的規(guī)定；b)爐溫均勻性按GB/T9452的方法進(jìn)行測(cè)定，對(duì)爐溫均勻性要求應(yīng)≤±8℃。4.4.3碳勢(shì)控制4.4.3.1.1可控氣氛滲碳時(shí)的氣氛應(yīng)滿足以下要求：a)滲碳?xì)夥账霉に嚱橘|(zhì)應(yīng)滿足JB/T7530或JB/T9209的要求；b)氣氛碳勢(shì)一般采用氧探頭控制，應(yīng)配備主控和監(jiān)控系統(tǒng)。主控使用氧探頭，監(jiān)控使用氧探頭或氣體分析儀；c)碳勢(shì)控制精度要求≤±0.025%C。4.4.3.1.2真空低壓滲碳時(shí)的氣氛控制應(yīng)滿足以下要求：a)滲碳?xì)夥胀扑]使用乙炔或丙烷，純度應(yīng)符合GB6819和SH/T0553的規(guī)定；b)依據(jù)零件表面積控制滲碳?xì)怏w的壓強(qiáng)和流量。4.4.4淬火裝置4.4.4.1淬火裝置應(yīng)配有淬火介質(zhì)的攪拌、導(dǎo)流、加熱和冷卻系統(tǒng)。4.4.4.2淬火裝置應(yīng)配備溫度調(diào)節(jié)和控制系統(tǒng)，并配有超溫報(bào)警裝置。4.4.4.3淬火裝置應(yīng)配有防爆、滅火、排煙、液位監(jiān)控、溢流口等安全設(shè)施和廢煙排放裝置。廢煙的排放和處理應(yīng)符合GB15735或GB/T32529的要求。4.4.5回火爐4.4.5.1回火爐應(yīng)配備爐氣循環(huán)及凈化裝置，高溫回火爐還應(yīng)配備保護(hù)氣氛裝置。4.4.5.2回火爐儀表系統(tǒng)類型和系統(tǒng)準(zhǔn)確度要求及校驗(yàn)周期應(yīng)符合GB/T32541的規(guī)定。4.4.5.3回火爐爐溫均勻性按GB/T9452的規(guī)定進(jìn)行測(cè)定，對(duì)爐溫均勻性要求應(yīng)≤±8℃。4.4.6清洗機(jī)及輔助設(shè)備4.4.6.1清洗機(jī)及所有輔助設(shè)備應(yīng)滿足工藝及安全使用的需要。4.4.6.2清洗過(guò)程中產(chǎn)生的廢氣和廢液的排放和處理應(yīng)符合GB15735或GB/T32529的要求。4.5熱處理工藝4.5.1預(yù)備熱處理對(duì)滲碳齒坯應(yīng)進(jìn)行預(yù)備熱處理，如退火、正火或調(diào)質(zhì)等。對(duì)畸變控制要求較高的齒輪應(yīng)進(jìn)行調(diào)質(zhì)預(yù)處理。4JB/T14764—XXXX4.5.2滲碳和碳氮共滲4.5.2.1待處理工件表面不應(yīng)有氧化皮、銹斑、碰傷、裂紋。待處理工件處理前應(yīng)先清洗，清洗后的表面不應(yīng)有油垢、污漬殘留。4.5.2.2需要防滲的部位按作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)進(jìn)行防滲處理。4.5.2.3裝爐時(shí)應(yīng)采用合理的裝掛方式，相鄰工件的間距宜適宜，控制裝爐數(shù)量。4.5.2.4滲碳和碳氮共滲工藝控制應(yīng)符合GB/T34889或GB/T39194的要求。4.5.2.5為了減小精密齒輪加熱時(shí)發(fā)生畸變，宜采用一至兩段均溫。4.5.2.6滲碳、碳氮共滲溫度應(yīng)根據(jù)工件材料、畸變量、有效硬化層深度確定。滲碳溫度一般宜為880℃~960℃,碳氮共滲溫度一般宜為830℃~880℃。4.5.2.7滲碳時(shí)宜合理控制碳勢(shì)，避免形成網(wǎng)狀或塊狀碳化物。碳氮共滲時(shí)除合理控制碳勢(shì)外，還宜合理控制氮?jiǎng)莼虬睔饬髁?，避免碳氮共滲淬火后產(chǎn)生過(guò)多的殘留奧氏體。4.5.2.8淬火過(guò)程應(yīng)控制淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間，確保工件表面硬度和心部組織合格。4.5.2.9對(duì)淬火后的齒輪應(yīng)及時(shí)進(jìn)行清洗。4.5.3回火4.5.3.1工件在滲碳或碳氮共滲淬火清洗后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行回火，間隔時(shí)間應(yīng)控制在2h以內(nèi)?；鼗饻囟葢?yīng)根據(jù)淬火后硬度及圖樣規(guī)定的硬度要求確定，一般宜為160℃~220℃,保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)工件的形狀和尺寸合理選擇。4.5.3.2其他要求應(yīng)符合GB/T16924的規(guī)定。4.6隨爐試樣試樣應(yīng)具有代表性，能客觀反映精密齒輪內(nèi)在質(zhì)量的實(shí)際情況。試樣和熱處理實(shí)物零件應(yīng)為同爐冶煉材料，具有一致的預(yù)備熱處理狀態(tài)。齒輪模數(shù)≤3mm時(shí)，隨爐試樣可采用實(shí)物齒輪，齒輪模數(shù)＞3mm時(shí)，隨爐試樣可用實(shí)物零件切割成不少于5個(gè)整齒的樣品。4.7工藝和過(guò)程控制工藝和過(guò)程控制應(yīng)符合GB/T32541的要求。4.8質(zhì)量檢驗(yàn)和要求4.8.1檢驗(yàn)項(xiàng)目和方法精密齒輪滲碳及碳氮共滲熱處理質(zhì)量按表2規(guī)定的項(xiàng)目和方法進(jìn)行檢驗(yàn)。表2精密齒輪滲碳、碳氮共滲熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)距表面0.05mm～0.10mm取樣，按GB/T434.8.2技術(shù)要求4.8.2.1外觀齒輪表面不應(yīng)有碰傷、裂紋、剝落、銹蝕、毛刺等缺陷。4.8.2.2表面硬度齒輪表面硬度應(yīng)按圖樣要求位置檢測(cè)，一般宜為57HRC～63HRC，同爐次硬度偏差不應(yīng)超過(guò)±1.0HRC。4.8.2.3心部硬度5JB/T14764—XXXX齒輪心部硬度測(cè)量位置見圖1，心部硬度一般宜為30HRC～45HRC。檢驗(yàn)心部硬度、組織部位檢驗(yàn)心部硬度、組織部位圖1滲碳與碳氮共滲處理顯微組織和心部硬度檢驗(yàn)位置示意圖4.8.2.4硬化層深度硬化層深度應(yīng)同時(shí)檢測(cè)左右齒，其偏差應(yīng)控制在±0.05mm以內(nèi)，齒輪成品的硬化層深度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。4.8.2.5表面含碳量應(yīng)合理控制滲碳后零件表面含碳量，合金元素總含量≤1.5%時(shí)，碳含量宜為0.70%～1.00%；合金元素總含量＞1.5%時(shí)，碳含量宜為0.65%～0.90%，或應(yīng)符合圖樣技術(shù)要求。4.8.2.6顯微組織精密齒輪經(jīng)滲碳或碳氮共滲淬火回火后的顯微組織檢驗(yàn)位置如圖1所示，顯微組織應(yīng)滿足：a)馬氏體為1～3級(jí)，b)殘留奧氏體為1～2級(jí)，c)碳化物為1～2級(jí)，d)心部鐵素體為1～2級(jí)，e)滲層表層內(nèi)氧化為1～3級(jí)。4.8.2.7畸變齒輪淬火回火后應(yīng)用專用量具和儀器測(cè)量工件的畸變，測(cè)量項(xiàng)目可根據(jù)精密齒輪技術(shù)要求確定。畸變應(yīng)控制在技術(shù)要求的范圍內(nèi)。5精密齒輪滲氮5.1常用材料滲氮齒輪常用材料為38CrMoAl、30CrMo、35CrMo、40CrNiMo和42CrMo鋼等。5.2材料質(zhì)量原材料質(zhì)量應(yīng)符合4.2的要求。5.3鍛件質(zhì)量鍛件質(zhì)量應(yīng)符合4.3的要求。5.4滲氮設(shè)備5.4.1氣體滲氮設(shè)備的溫度測(cè)量和控制、氣氛和氮?jiǎng)菘刂葡到y(tǒng)、設(shè)備維修及可靠性等應(yīng)符合GB/T18177、6JB/T14764—XXXXGB/T32540和JB/T11806的要求。5.4.2離子滲氮設(shè)備的溫度測(cè)量和控制、壓力測(cè)量和控制、流量測(cè)量和控制、設(shè)備保養(yǎng)應(yīng)符合GB/T34883的有關(guān)規(guī)定。5.5熱處理工藝5.5.1預(yù)備熱處理5.5.1.1齒輪毛坯粗車后的預(yù)備熱處理應(yīng)采用調(diào)質(zhì)處理。其目的是為了獲得均勻而致密的回火索氏體組織，保證心部的力學(xué)性能，并有利于獲得均勻一致的滲氮層。5.5.1.2滲氮精密齒輪的調(diào)質(zhì)硬度宜在30HRC～35HRC范圍內(nèi)。調(diào)質(zhì)后齒輪心部組織按GB/T13320的規(guī)定評(píng)定，達(dá)到1～3級(jí)。滲氮前齒輪表面不應(yīng)有氧化脫碳。調(diào)質(zhì)時(shí)的回火溫度不應(yīng)低于520℃,并且比滲氮溫度至少高30℃。5.5.2滲氮工藝5.5.2.1待處理工件的表面不應(yīng)有氧化皮、銹斑、碰傷、裂紋。對(duì)待處理工件應(yīng)進(jìn)行清洗，清洗后的表面不應(yīng)殘留油垢和污漬。5.5.2.2氣體滲氮工藝應(yīng)符合GB/T32540的要求，離子滲氮工藝應(yīng)符合GB/T34883的要求。5.5.2.3需要防滲的部位應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行防滲處理。5.6隨爐試樣試樣應(yīng)具有代表性，能客觀反映精密齒輪內(nèi)在質(zhì)量的實(shí)際情況。試樣和熱處理實(shí)物零件應(yīng)為同爐冶煉材料，具有一致的預(yù)備熱處理狀態(tài)。隨爐試樣模數(shù)≤3mm時(shí)，可采用實(shí)物齒輪；模數(shù)>3mm時(shí)，可用實(shí)物零件切割成不少于5個(gè)整齒的樣品。5.7工藝和過(guò)程控制工藝和過(guò)程控制應(yīng)符合GB/T32541的規(guī)定。5.8質(zhì)量檢驗(yàn)和要求5.8.1外觀滲氮后的齒輪表面應(yīng)為銀灰色或銀白色，顏色均勻，表面不應(yīng)有裂紋、剝落和明顯的電弧燒傷痕跡。5.8.2表面硬度5.8.2.1應(yīng)檢查滲氮后實(shí)物齒輪的表面硬度，如不便檢測(cè)時(shí)，可用同爐試樣代替，并在報(bào)告中注明。精密齒輪滲氮后的表面硬度宜為650HV～750HV，38CrMoAl材料滲氮后的表面硬度不應(yīng)超過(guò)900HV。5.8.2.2表面硬度一般宜采用試驗(yàn)力為0.98N～9.8N載荷測(cè)量。滲氮層深度＜0.3mm時(shí)，維氏硬度的試驗(yàn)力不應(yīng)超過(guò)4.9N；滲氮層深度≥0.3mm時(shí)，維氏硬度的試驗(yàn)力一般宜為4.9N～9.8N。5.8.2.3需要檢測(cè)化合物的硬度時(shí)，試驗(yàn)力一般宜用0.49N～1.96N。5.8.3心部硬度齒輪滲氮后的心部硬度檢測(cè)位置按圖2執(zhí)行，可對(duì)實(shí)物齒輪或齒形試樣進(jìn)行檢測(cè)。5.8.4滲氮層深度滲氮層深度指從表面到400HV硬度處的垂直距離，測(cè)量方法按GB/T9451和GB/T11354的規(guī)定執(zhí)行。應(yīng)同時(shí)檢測(cè)左右齒的滲氮層深度，其偏差應(yīng)控制在±0.05mm以內(nèi)，齒輪成品的滲氮層深度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。5.8.5顯微組織精密齒輪滲氮前的原始組織和滲氮后滲氮層的顯微組織按GB/T11354的方法進(jìn)行檢驗(yàn)并評(píng)級(jí)，滲氮層脆性應(yīng)為1～2級(jí)，滲氮層疏松應(yīng)為1～2級(jí)，擴(kuò)散層中氮化物應(yīng)為1～2級(jí)。檢驗(yàn)位置如圖2所示。7JB/T14764—XXXXOO檢驗(yàn)心部硬度、組織部位圖2滲氮處理顯微組織和心部硬度檢驗(yàn)位置示意圖5.8.6畸變齒輪的畸變應(yīng)符合圖樣和工藝要求，且熱處理前后精度等級(jí)的降低不應(yīng)超過(guò)1級(jí)。6精密齒輪感應(yīng)淬火回火6.1常用材料40CrNiMo和45CrNiMoV鋼等。6.2材料質(zhì)量原材料質(zhì)量應(yīng)符合4.2的要求。6.3鍛件質(zhì)量鍛件質(zhì)量應(yīng)符合4.3的要求。6.4感應(yīng)淬火回火設(shè)備6.4.1一般要求感應(yīng)淬火回火設(shè)備應(yīng)符合GB/T16924、GB/T10067.34和GB/T34882的要求。6.4.2感應(yīng)加熱電源6.4.2.1感應(yīng)加熱電源應(yīng)采用晶體管式高頻感應(yīng)加熱裝置，應(yīng)符合GB/T10067.34的要求。6.4.2.2電源應(yīng)配備時(shí)間控制系統(tǒng)，對(duì)加熱時(shí)間進(jìn)行控制。在滿足表3所示系統(tǒng)精度條件下，應(yīng)能保持和調(diào)整時(shí)間參數(shù)。時(shí)間控制系統(tǒng)精度包含觸摸屏、可編程控制器和輸出繼電器等的精度。表3時(shí)間控制系統(tǒng)精度>16.4.3感應(yīng)淬火機(jī)械裝置6.4.3.1感應(yīng)淬火機(jī)械一般包括固定式（立式、臥式和盤類）淬火機(jī)械、移動(dòng)式淬火機(jī)械或其他與待處理工件的形狀相適應(yīng)的淬火機(jī)械，其精度應(yīng)保持或調(diào)整至表4規(guī)定的精度。表4感應(yīng)淬火機(jī)械裝置的精度8JB/T14764—XXXX±2%安裝φ50mm×500mm的圓棒時(shí)6.4.3.2感應(yīng)淬火機(jī)械應(yīng)具有以下功能：a)工件旋轉(zhuǎn)及移動(dòng)升降，b)工作轉(zhuǎn)臺(tái)快速下降，c)分段一次淬火，d)工件行程中自動(dòng)變速，e)工件行程中淬火變壓器與感應(yīng)器向工件前進(jìn)或后退，f)掃描淬火時(shí)工件不旋轉(zhuǎn)報(bào)警裝置等。6.4.4感應(yīng)淬火冷卻裝置6.4.4.1感應(yīng)淬火冷卻可選用噴淬或浸淬。冷卻介質(zhì)根據(jù)齒輪材料、尺寸、形狀的不同，可選擇油、水基淬火液。6.4.4.2淬火冷卻裝置應(yīng)具有以下功能。a)淬火液的溫度、壓力、流量等測(cè)量控制儀表；b)冷卻液控溫循環(huán)裝置；c)水基淬火液（PAG類）使用溫度及濃度的要求：——溫度宜為20℃~40℃,——中碳結(jié)構(gòu)鋼使用濃度宜為3%～5%，——中碳合金結(jié)構(gòu)鋼使用濃度宜為8%～12%。6.4.5回火設(shè)備回火設(shè)備的爐溫均勻性、儀表系統(tǒng)類型和系統(tǒng)準(zhǔn)確度要求及校驗(yàn)周期應(yīng)符合GB/T32541的規(guī)定。6.5熱處理工藝6.5.1預(yù)備熱處理6.5.1.1感應(yīng)淬火預(yù)備熱處理應(yīng)采用調(diào)質(zhì)處理。感應(yīng)淬火前的齒輪表面不應(yīng)存在脫碳層。6.5.1.2對(duì)精度要求較高和容易發(fā)生變形的齒輪，在粗加工和精加工之間應(yīng)進(jìn)行一次去應(yīng)力退火，穩(wěn)定組織，其溫度宜低于調(diào)質(zhì)的回火溫度20℃。6.5.2感應(yīng)淬火工藝6.5.2.1感應(yīng)器和噴水器的結(jié)構(gòu)應(yīng)設(shè)計(jì)合理，形狀及尺寸加工精確，保證在各種淬火方法下，感應(yīng)器與齒輪或輪齒之間有合理的間隙，以滿足齒輪淬火的質(zhì)量要求。在內(nèi)齒圈（含平面）特殊形式的加熱中，為了增強(qiáng)齒根部位的電流密度，應(yīng)在感應(yīng)器上加裝導(dǎo)磁體。6.5.2.2感應(yīng)淬火的電壓、電流、電功率等電參數(shù)的選擇應(yīng)匹配，可根據(jù)試淬結(jié)果進(jìn)行調(diào)整。6.5.2.3感應(yīng)加熱溫度一般宜為830℃~880℃,以淬硬層的顯微組織來(lái)確定最佳淬火溫度，避免齒頂過(guò)熱及齒根加熱不足。6.5.2.4加熱時(shí)間應(yīng)根據(jù)模數(shù)、淬硬層深度要求、設(shè)備功率及加熱形式確定。6.5.3回火6.5.3.1合金結(jié)構(gòu)鋼感應(yīng)淬火后應(yīng)及時(shí)采用回火爐回火，淬火到回火的時(shí)間間隔不應(yīng)超過(guò)2h。6.5.3.2回火溫度通常宜為150℃~280℃,保溫時(shí)間≥2h。6.6試樣9JB/T14764—XXXX6.6.1零件試樣的齒形和量產(chǎn)的齒輪齒形的精度應(yīng)完全一致。6.6.2零件試樣的材質(zhì)應(yīng)與量產(chǎn)的齒輪為同一批次材質(zhì)，具有相同的化學(xué)成分與淬透性。6.6.3零件試樣的預(yù)備熱處理、基體硬度和組