數(shù)控車削加工技術(shù)項(xiàng)目十 螺紋車削工藝及編程

10螺紋車削工藝及編程教學(xué)目標(biāo)〖知識(shí)目標(biāo)〗1.熟悉螺紋的種類、特點(diǎn)與應(yīng)用2.運(yùn)用G32代碼編程車削螺紋3.運(yùn)用G92代碼編程車削螺紋4.運(yùn)用G76代碼編程車削螺紋5.熟悉車床類型與組成6.螺紋車刀類型與安裝方法7.三角形、梯形、內(nèi)螺紋車削加工方法10螺紋車削工藝及編程〖能力目標(biāo)〗1.能熟練操作車床并加工螺紋零件2.合理選擇車刀類型并能夠正確安裝3.掌握三角形、梯形、內(nèi)螺紋車削加工工藝4.能夠正確制定螺紋零件加工工藝過(guò)程〖素質(zhì)目標(biāo)〗1.培養(yǎng)學(xué)生的知識(shí)應(yīng)用能力、學(xué)習(xí)能力和動(dòng)手能力2.培養(yǎng)學(xué)生團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力、成員協(xié)調(diào)能力和決策能力3.具備良好的溝通能力及評(píng)價(jià)自我和他人的能力4.強(qiáng)烈的責(zé)任感和良好的工作習(xí)慣10.1螺紋車削加工概述及加工工藝1.螺紋的分類10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)螺紋分類螺紋種類外形及牙形圖牙型符號(hào)螺紋種類外形及牙型圖牙型符號(hào)連接螺紋粗牙普通螺紋

M非螺紋密封的管螺紋

G細(xì)牙普通螺紋用螺紋密封的管螺紋

RcRpR傳動(dòng)螺紋梯形螺紋

Tr鋸齒螺紋

B10.1螺紋車削加工概述及加工工藝2.螺紋的工藝結(jié)構(gòu)（1）倒角。為了防止端部螺紋碰傷手以及在裝配中便于對(duì)中，在內(nèi)、外螺紋的端部一般都有倒角10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝(2)螺尾和退刀槽在加工螺紋時(shí)，由于車刀的退出或絲錐的本身結(jié)構(gòu)，都造成螺紋最后幾個(gè)牙不完整，這一段不完整的螺紋稱為螺尾10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝車削螺紋時(shí)，為了便于退刀，并避免產(chǎn)生螺尾，可在螺紋的終止處預(yù)先車出一個(gè)小槽，稱為退刀槽10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝1.螺紋車削進(jìn)刀方式的選擇螺紋車削的進(jìn)刀方式是由切削機(jī)床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來(lái)確定的，通常有以下幾種進(jìn)刀方式（1）徑向進(jìn)刀。徑向進(jìn)刀是最常用的切削方式。車刀左右兩側(cè)同時(shí)切削，所受軸向分力有所抵消。兩側(cè)面均勻磨損，能保證螺紋牙型清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問(wèn)題。這種進(jìn)刀方式適用于切削1.5mm以下的螺距的螺紋。（2）單側(cè)面進(jìn)刀。刀具以和徑向成27°-30°角的方向進(jìn)刀切削。切削從刀刃上卷開(kāi)，形成條狀屑，散熱較好。其缺點(diǎn)是另一刃因不切削而發(fā)生摩擦，這會(huì)導(dǎo)致積削瘤10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝的產(chǎn)生、表面粗糙度值高和工件硬化。（3）雙側(cè)面同時(shí)進(jìn)刀。刀具以和徑向成27°-30°角的方向進(jìn)刀切削。刀刃兩面切削，形成卷屑瘤，排屑流暢，散熱好，螺紋表面粗糙度值較低。一般來(lái)說(shuō)，一般來(lái)說(shuō)，此種進(jìn)刀方式是車削不銹鋼、合金鋼和碳素鋼的最好方法，約90%的車螺紋材料皆用此法，它通?？烧{(diào)用固定循環(huán)，編程方便。2.螺紋加工方式的選擇螺紋有右旋和左旋之分。順時(shí)針旋轉(zhuǎn)時(shí)旋入的螺紋稱為右旋螺紋；逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)時(shí)旋入得螺紋稱為左旋螺紋，如圖所示。工程上常用右旋螺紋.10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝3.車削螺紋用量的選擇（1）主軸轉(zhuǎn)速在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺尾導(dǎo)程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍，操作者在仔細(xì)查閱說(shuō)明書(shū)后，可根據(jù)實(shí)際情況選用，大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床車削螺紋時(shí)，推薦主軸轉(zhuǎn)速為n≤1200/p-k式中：P---零件的螺距，mm；K---保險(xiǎn)系數(shù)，一般取80；N---主軸轉(zhuǎn)速，r/min10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝?yán)缂庸30X2普通外螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/p-k=（1200/2-80）r/min=520r/min，根據(jù)零件材料、刀具等因素取n=400-500r/min，學(xué)生實(shí)習(xí)時(shí)一般取n=400r/min.若是加工內(nèi)螺紋，可以再小一些。（2）背吃刀量的選用及分配加工螺紋時(shí)，單邊切削深度等于螺紋實(shí)際牙型高度時(shí)，一般取h=0.65P。車削時(shí)應(yīng)遵循后一刀的背吃刀量不能超過(guò)前一刀的背吃刀量的原則，即遞減的背吃刀量分配方式，否則會(huì)因切削面積的增加、切削力過(guò)大而損壞刀具。但為了提高螺紋表面的粗糙度，用硬質(zhì)合金螺紋車刀時(shí)，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝（3）進(jìn)給量f單線螺紋的進(jìn)給量等于螺距，即f=p多線螺紋的進(jìn)給量等于導(dǎo)程，即f=L在數(shù)控車床上加工雙線螺紋時(shí)，進(jìn)給量為一個(gè)導(dǎo)程，常用的方法是車削第一條螺紋后，軸向移動(dòng)一個(gè)螺距（用G01指令），再加工第二條螺紋。10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.2單行程螺紋切削指令-G321.代碼功能執(zhí)行G32代碼可以采用直線加工等螺距的圓柱螺紋、圓錐螺紋、端面螺紋和連續(xù)的多段螺紋。2.G32代碼的循環(huán)軌跡G32代碼刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡是從起點(diǎn)到終點(diǎn)的一條直線。從起點(diǎn)到終點(diǎn)的位移量（X軸按半徑值）較大的坐標(biāo)軸稱為長(zhǎng)軸，另一個(gè)坐標(biāo)軸成為短軸，運(yùn)動(dòng)過(guò)程中主軸每轉(zhuǎn)一圈長(zhǎng)軸移動(dòng)一個(gè)螺距，短軸與長(zhǎng)軸作直線插補(bǔ)，刀具切削工件時(shí)，在工件表面形成一條等螺距的螺旋切槽，實(shí)現(xiàn)等螺距螺紋的加工10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.2單行程螺紋切削指令-G322.G32代碼格式（1）代碼格式G32X（U）__Z（W）__F（I）__；F：公制螺紋螺距，（0.001～500mm）為主軸轉(zhuǎn)一圈長(zhǎng)軸的移動(dòng)量，F(xiàn)指令值執(zhí)行后保持有效，直至再次執(zhí)行給定螺紋螺距的F指令字。I：每英寸螺紋的牙數(shù)（0.06～25400牙/英寸），為長(zhǎng)軸方向1英寸（25.4mm）長(zhǎng)度上螺紋的牙數(shù)，也可理解為長(zhǎng)軸移動(dòng)1英寸（25.4mm）時(shí)主軸旋轉(zhuǎn)的圈數(shù)。I指令值執(zhí)行后不保持，每次加工英制螺紋都必須輸入I指令字。10.2單行程螺紋切削指令-G32（2）、代碼說(shuō)明G32為模態(tài)G指令起點(diǎn)和終點(diǎn)的X坐標(biāo)值相同（不輸入X或U）時(shí)，進(jìn)行直螺紋切削；起點(diǎn)和終點(diǎn)的Z坐標(biāo)值相同（不輸入Z或W）時(shí)，進(jìn)行端面螺紋切削；起點(diǎn)和終點(diǎn)X、Z坐標(biāo)值都不相同時(shí)，進(jìn)行錐螺紋切削。10.2單行程螺紋切削指令-G324、編程實(shí)例螺紋螺距：4mm。δ1=3mm，δ2=3mm，總切深1mm（單邊），分兩次切入。10.2單行程螺紋切削指令-G32G00X29Z3；（第一次切入0.5mm）G32X51W-76F4.0；（錐螺紋第一次切削）G00X55；（刀具退出）Z3；（Z向回起點(diǎn)）X28；（第二次再進(jìn)刀0.5mm）G32X50W-76F4.0（錐螺紋第二次切削）G00X55；（刀具退出）Z3；（Z向回起點(diǎn)）10.2單行程螺紋切削指令-G325、編程注意事項(xiàng)（1）由于在螺紋切削的開(kāi)始及結(jié)束部分X軸、Z軸有加減速過(guò)程，此時(shí)的螺距誤差較大，因此，需要在實(shí)際螺紋起點(diǎn)前留出一個(gè)引入長(zhǎng)度δ1、在實(shí)際螺紋終點(diǎn)后留出一個(gè)引出長(zhǎng)度（通常稱為退刀槽）δ2（2）G32的起點(diǎn)、終點(diǎn)和螺紋螺距確定的條件下，螺紋切削時(shí)X軸、Z軸的移動(dòng)速度由主軸轉(zhuǎn)速?zèng)Q定，與切削進(jìn)給速度倍率無(wú)關(guān)。螺紋切削時(shí)主軸倍率控制有效，主軸轉(zhuǎn)速發(fā)生變化時(shí)，由于X軸、Z軸加減速的原因會(huì)使螺距誤差增大，因此，螺紋切削時(shí)不要進(jìn)行主軸轉(zhuǎn)速調(diào)整，更不要停止主軸（主軸停止將導(dǎo)致刀具和工件損壞）。10.2單行程螺紋切削指令-G32（3）在螺紋切削時(shí)執(zhí)行進(jìn)給保持操作后，系統(tǒng)顯示“暫?！?、螺紋切削不停止，直到當(dāng)前程序段后的第一個(gè)非螺紋切削程序段執(zhí)行完才停止運(yùn)動(dòng)、程序運(yùn)行暫停。（4）單程序段運(yùn)行在螺紋切削時(shí)無(wú)效，在執(zhí)行完當(dāng)前程序段后的第一個(gè)非螺紋切削程序段后程序運(yùn)行暫停。（5）系統(tǒng)復(fù)位、急?；蝌?qū)動(dòng)報(bào)警時(shí)，螺紋切削立即停止。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G921.代碼功能螺紋切削循環(huán)G92代碼，單一固定循環(huán)，車削等距螺紋的直螺紋和錐螺紋。2.G92代碼的循環(huán)軌跡（1）從進(jìn)刀點(diǎn)（循環(huán)起點(diǎn)）開(kāi)始，徑向（X軸）快速移動(dòng)到螺紋起始點(diǎn)。（2）從螺紋起始點(diǎn)進(jìn)行“螺紋插補(bǔ)”，直至螺紋終點(diǎn)（3）徑向（X）軸以快速移動(dòng)速度退刀，至X軸絕對(duì)坐標(biāo)與起點(diǎn)相同處。（4）軸向（Z軸）快速移動(dòng)返回到循環(huán)起點(diǎn)，循環(huán)結(jié)束。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G9210.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G923.G92代碼的格式（1）代碼的格式G92X（U）_Z（W）_F_（直螺紋切削循環(huán)）G92X（U）_Z（W）_R_F_(錐螺紋切削循環(huán)）直螺紋切削循環(huán)，常用格式：G92X（U）_Z（W）_F_；（第一次車削）X（U）_；（第二次車削）X（U）_；（第三次車削）……（第N次車削循環(huán)）10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92（2）代碼說(shuō)明G92為模態(tài)G代碼。X：切削終點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值。U：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值的差值。Z：切削終點(diǎn)Z軸的絕對(duì)坐標(biāo)值。W：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)Z軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值。R：切削起點(diǎn)與終點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值（半徑值），當(dāng)R與U的符號(hào)不一致時(shí)，要求|R|≤|U/2|。F：螺紋導(dǎo)程，取值范圍0.001～500㎜，F(xiàn)指令執(zhí)行后保持，可省略輸入；10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G924.編程實(shí)例（1）如下圖所示，運(yùn)用直螺紋切削循環(huán)指令編程。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92程序語(yǔ)句M03S300T0101G00X35Z3G92X29.2Z-21F1.5

X28.6

X28.2

X28.04G00X100Z50M05M3010.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92（2）如下圖所示，運(yùn)用錐螺紋切削循環(huán)指令編程。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92程序語(yǔ)句M03S300T0101G00X52Z2G92X49.6Z-48R-5F2

X48.7Z-48R-5

X48.1Z-48R-5

X47.5Z-48R-5

X47.1Z-48R-5

X47Z-48R-5G00X100Z50M05M3010.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G761.代碼功能螺紋復(fù)合循環(huán)指令可以實(shí)現(xiàn)一個(gè)G功能代碼完成螺紋段的全部加工任務(wù)，由系統(tǒng)根據(jù)程序指定的車削次數(shù)自動(dòng)分配每次的切削深度（背吃刀量）來(lái)進(jìn)行加工。它的進(jìn)刀方法有利于改善刀具的的切削條件，在編程中優(yōu)先考慮應(yīng)用該指令。該螺紋切削循環(huán)的工藝性比較合理，編程效率較高。2.G76代碼車削螺紋的循環(huán)軌跡其切削循環(huán)軌跡如圖所示，10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76刀具以A點(diǎn)為切削循環(huán)起點(diǎn)，以G00方式沿X方向進(jìn)給到牙頂X坐標(biāo)處，再以螺紋切削方式到Z向終點(diǎn)，形成收尾后到達(dá)D點(diǎn)，然后快速返回到A點(diǎn)，準(zhǔn)備下一個(gè)循環(huán)，依此類推，直至循環(huán)結(jié)束，加工出完整的螺紋。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G763.G76指令格式（1）代碼格式G76P(m)(r)(a)___Q(△dmin)____R(d)____G76X（U）___Z（W）___R（i）___P（K）___Q(△d)___F（L）___（2）代碼說(shuō)明P(m)：精加工次數(shù)（00～99），為模態(tài)值,在螺紋精車時(shí)，每次進(jìn)給的切削量等于精車的切削量。P（r）：螺紋Z向退尾長(zhǎng)度（00～99）單位：0.1×L，L為螺紋螺距，為模態(tài)值，螺紋退尾功能可實(shí)現(xiàn)無(wú)退尾槽的螺紋加工。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76P（a）：刀尖角度（二位數(shù)字），為模態(tài)值；在80、60、55、30、29和0六個(gè)角度中選一個(gè)，用2位數(shù)指定，本指定是狀態(tài)指定，在另一個(gè)指定前不會(huì)改變。Q（△dmin）：螺紋粗車時(shí)的最小切削深度（粗車的最后一刀深度），半徑值，單位：μm當(dāng)最后一次切削深度比△dmin值還小時(shí)，則以△dmin作為本次粗車的切削量。設(shè)置△dmin是為了避免由于螺紋粗車切削量遞減造成粗車切削用量過(guò)小、粗車次數(shù)過(guò)多。R（d）：精加工余量（半徑值）；X：切削終點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76U：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值的差值。Z：切削終點(diǎn)Z軸的絕對(duì)坐標(biāo)值。W：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)Z軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值。R（i）：螺紋切削起點(diǎn)與終點(diǎn)的半徑差。當(dāng)i為0時(shí)，為直螺紋切削；未輸入R（i）時(shí)，系統(tǒng)按R（i）=0（直螺紋）處理。P（k）：螺紋高度，該值由X軸方向上的半徑值指定（0.65P）；Q(△d)：第一次切削深度（半徑值）；F（L）：螺紋導(dǎo)程。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G764.編程實(shí)例用G76指令加工螺紋程序，如下圖所示為零件軸上的一段直螺紋，螺紋高度為2mm,螺距為4mm，螺紋尾端倒角值為1.0L，刀尖角為60°，第一次車削深度0.8mm，最小車削深度0.1mm。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76程序語(yǔ)句…N13M03S300N14T0101N15G00X62Z2N16G76P040460Q100R0.05N17G76X50Z-50P200Q80F4N18G00X100N19Z100N20M3010.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程內(nèi)螺紋是在圓柱（圓錐）的內(nèi)表面形成的螺紋，如圖所示。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程1.內(nèi)螺紋加工尺寸分析內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計(jì)及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)的確定。車削內(nèi)螺紋時(shí)，需計(jì)算實(shí)際車削時(shí)的內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計(jì)及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)，車削M24×1.5內(nèi)螺紋，零件材料為45＃鋼，試計(jì)算實(shí)際車削時(shí)內(nèi)螺紋的底孔直徑和D1計(jì)，以及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)。（1）由于車削時(shí)車刀的擠壓作用，內(nèi)孔直徑要縮小，所以車削時(shí)螺紋的底孔直徑應(yīng)大于螺紋小徑。計(jì)算公式如下：D1計(jì)=D-1.0826P式中：D——內(nèi)螺紋的公稱直徑，㎜；P——是內(nèi)螺紋的螺距，㎜。一般實(shí)際切削時(shí)的內(nèi)螺紋底孔直徑：10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程鋼和塑性材料取D1計(jì)=D-P鑄鐵和脆性材料D1計(jì)=D-（1.05～1.1）P（1）內(nèi)螺紋實(shí)際牙型高度同外螺紋，h1實(shí)=0.6495P，取h1實(shí)=0.65P，內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P。在本例中實(shí)際車削時(shí)的內(nèi)螺紋的底孔直徑取D1計(jì)=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺紋實(shí)際牙型高度h1實(shí)=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D=24㎜，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程式中：D——內(nèi)螺紋的公稱直徑，㎜；P——是內(nèi)螺紋的螺距，㎜。一般實(shí)際切削時(shí)的內(nèi)螺紋底孔直徑：鋼和塑性材料取D1計(jì)=D-P鑄鐵和脆性材料D1計(jì)=D-（1.05～1.1）P（1）內(nèi)螺紋實(shí)際牙型高度同外螺紋，h1實(shí)=0.6495P，取h1實(shí)=0.65P，內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P。在本例中實(shí)際車削時(shí)的內(nèi)螺紋的底孔直徑取D1計(jì)=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺紋實(shí)際牙型高度h1實(shí)=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D=24㎜，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程2.螺紋起點(diǎn)與螺紋終點(diǎn)軸向尺寸的確定如圖所示，由于車削螺紋起始需要一個(gè)加速過(guò)程，結(jié)束前有一個(gè)減速過(guò)程，因此車螺紋時(shí)，兩端必須設(shè)置足夠的升速進(jìn)刀段δ1和減速退刀段δ2。δ1和δ2的數(shù)值與螺紋的螺距和螺紋精度有關(guān)。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程實(shí)際成產(chǎn)中，一般δ1值取2～5㎜，大螺距和高精度的螺紋取大值，δ2值不得大于退刀槽寬度，一般為退刀槽寬度的一半左右，取1～3㎜，若螺紋收尾沒(méi)有退刀槽時(shí)，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45°退刀收尾。加工本例中M24X1.5普通內(nèi)螺紋時(shí)，根據(jù)螺距和螺紋精度δ1=3㎜，δ2=5㎜。3.切削用量的選用在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺尾導(dǎo)程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍，操作者在仔細(xì)查閱說(shuō)明書(shū)后，可根據(jù)實(shí)際情況選用，大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床車削螺紋時(shí)，推薦主軸轉(zhuǎn)速為n≤1200/p-k10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程式中：P---零件的螺距，mm；K---保險(xiǎn)系數(shù)，一般取80；N---主軸轉(zhuǎn)速，r/min例如加工M24X1.5普通內(nèi)螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/p-k=（1200/1.5-80）r/min=720r/min，根據(jù)零件材料、刀具等因素取n=500-700r/min，學(xué)生實(shí)習(xí)時(shí)一般取n=500r/min.考慮到內(nèi)螺紋的因素，可以再小一些。4.背吃刀量的選用及分配加工螺紋時(shí)，單邊切削深度等于螺紋實(shí)際牙型高度時(shí)，一般取h=0.65P。車削時(shí)應(yīng)遵循后一刀的背吃刀量不能超過(guò)前一刀的背吃刀量的原則，即遞減的背吃刀量分配方式，否則會(huì)因切削面積的增加、切削力過(guò)大而損壞刀具。但為了提高螺紋表面的粗糙度，用硬質(zhì)合金螺紋車刀時(shí)，10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。常用螺紋加工走到次數(shù)與分層切削余量可查表。5.進(jìn)給量f單線螺紋的進(jìn)給量等于螺距，即f=p多線螺紋的進(jìn)給量等于導(dǎo)程，即f=L6.編程實(shí)例

如圖所示M40×2內(nèi)螺紋編程。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)可知，其螺距為2.309mm（即25.4/11），牙深為1.299mm10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程其它尺寸如圖。用五次吃刀，每次吃刀量(直徑值)分別為0.9mm、0.6mm

、0.6mm

、0.4mm、0.1mm，螺紋刀刀尖角為60°。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程程序清單10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐任務(wù)導(dǎo)入10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐一、設(shè)計(jì)過(guò)程1.所用設(shè)備、刀具、量具（1）設(shè)備。根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床即可，故選用CK6136型數(shù)控臥式車床。（2）刀具。<1>90°外圓車刀<2>35°外圓車刀<3>20㎜麻花鉆<4>內(nèi)孔鏜刀<5>切槽刀10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐<6>60°外螺紋車刀<7>60°內(nèi)螺紋車刀（3）夾具。對(duì)于這類零件以軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤(pán)夾持?40外圓，使工件伸出卡盤(pán)100㎜，一次裝夾完成粗、精加工。（4）量具。<1>游標(biāo)卡尺：0～125㎜<2>外徑千分尺：0～25㎜,25～50㎜。<3>螺紋環(huán)規(guī)。10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐5.毛坯材料。工件毛坯材料：采用?40的棒料，長(zhǎng)140㎜，材料為45＃鋼。6.加工工序（1）工步。①夾左端車右端面，粗精車?38×75、?32×66、?30×56②切槽。切?26×8螺紋退刀槽，用有刀尖倒出M30×1.5螺紋左端C2倒角③用螺紋車刀車削M30×1.5螺紋④掉頭裝夾?32外圓，車右端面到總長(zhǎng)，粗車?32×32外圓⑤用?20㎜麻花鉆鉆?20底孔10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐⑥用鏜刀鏜?22內(nèi)孔切削用量在粗加工階段，取主軸轉(zhuǎn)速600r/min、進(jìn)給量80mm/min；精加工階段取主軸轉(zhuǎn)速100