《石油化工硫黃回收加熱爐工程技術(shù)規(guī)范》

1SH/Txxxx-****石油化工硫黃回收加熱爐工程技術(shù)規(guī)范本標準規(guī)定了石油化工硫黃回收加熱爐的工藝設(shè)計、燃燒設(shè)計、機械設(shè)計、爐襯設(shè)計、控制設(shè)計、材料、殼體的制造和檢驗、爐襯施工與烘爐、爐襯工程驗收、煙囪、撬裝、包裝與運輸?shù)葍?nèi)容的技術(shù)要求。本標準適用于石油化工工程、天然氣凈化工程及煤化工工程中硫黃回收裝置的加熱爐：制硫爐、尾氣焚燒爐、尾氣加氫在線爐。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本標準必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本標準；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。GB/T150.1壓力容器第1部分：通用要求GB/T150.2壓力容器第2部分：材料GB/T150.3壓力容器第3部分：設(shè)計GB/T150.4壓力容器第4部分：制造、檢驗和驗收GB/T713.2承壓設(shè)備用鋼板和鋼帶第2部分：規(guī)定溫度性能的非合金鋼和合金鋼GB/T2992.2耐火磚形狀尺寸第2部分：耐火磚磚形及砌體術(shù)語GB/T2997致密定形耐火制品體積密度、顯氣孔率和真氣孔率試驗方法GB/T2998定形隔熱耐火制品體積密度和真氣孔率試驗方法GB/T3001耐火材料常溫抗折強度試驗方法GB/T3002耐火材料高溫抗折強度試驗方法GB/T3003耐火纖維及制品GB/T3280不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶GB/T3880.1一般工業(yè)用鋁及鋁合金板、帶材第1部分：一般要求GB/T3880.2一般工業(yè)用鋁及鋁合金板、帶材第2部分：力學性能GB/T3880.3一般工業(yè)用鋁及鋁合金板、帶材第3部分：尺寸偏差GB4053固定式鋼梯及平臺安全要求GB/T4237不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T5072耐火材料常溫耐壓強度試驗方法GB/T5486無機硬質(zhì)絕熱制品試驗方法GB/T5988耐火材料加熱永久線變化試驗方法GB/T5989耐火材料荷重軟化溫度試驗方法（示差升溫法）GB/T6900鋁硅系耐火材料化學分析方法GB/T7320耐火材料熱膨脹試驗方法GB/T8165不銹鋼復合鋼板和鋼帶GB/T8547鈦-鋼復合板GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T9948石油裂化用無縫鋼管2SH/T****-****GB/T10294絕熱材料穩(wěn)態(tài)熱阻及有關(guān)特性的測定防護熱板法GB/T10326定形耐火制品尺寸、外觀及斷面的檢查方法GB/T15545不定形耐火材料包裝、標志、運輸、儲存和質(zhì)量證明書的一般規(guī)定GB/T16546定形耐火材料包裝、標志、運輸、儲存和質(zhì)量證明書的一般規(guī)定GB/T18930耐火材料術(shù)語GB/T21114耐火材料X射線熒光光譜化學分析熔鑄玻璃片法GB/T22459.3耐火泥漿第3部分：粘接時間試驗方法GB/T22459.4耐火泥漿第4部分：常溫抗折粘接強度試驗方法GB/T22459.5耐火泥漿第5部分：粒度分布（篩分析）試驗方法GB/T22459.7耐火泥漿第7部分：其他性能試驗方法GB/T25198壓力容器封頭GB/T30873耐火材料抗熱震性試驗方法GB/T34218耐火材料高溫耐壓強度試驗方法GB50009建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范GB50017鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標準GB/T50051煙囪工程技術(shù)標準GB50135高聳結(jié)構(gòu)設(shè)計標準GB50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準GB50212建筑防腐蝕工程施工規(guī)范GB/T50484石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)標準GB/T51248天然氣凈化廠設(shè)計規(guī)范NB/T10558壓力容器涂敷與運輸包裝NB/T47008承壓設(shè)備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T47013.2承壓設(shè)備無損檢測第2部分：射線檢測NB/T47013.3承壓設(shè)備無損檢測第3部分：超聲檢測NB/T47013.4承壓設(shè)備無損檢測第4部分：磁粉檢測NB/T47042臥式容器SH/T3022石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕設(shè)計標準SH/T3075石油化工鋼制壓力容器材料選用規(guī)范SH/T3534石油化工筑爐工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范SH/T3610石油化工筑爐工程施工技術(shù)規(guī)程YB/T4130耐火材料導熱系數(shù)試驗方法（水流量平板法）YB/T5200致密耐火澆注料顯氣孔率和體積密度試驗方法DL/T901火力發(fā)電廠煙囪（煙道）防腐蝕材料3術(shù)語和定義現(xiàn)行國家標準GB/T150.1、GB/T2992.2、GB/T18930、GB/T51248定義的以及下列術(shù)語和定義適用于本標準。3.1硫黃回收Sulfurrecovery將含有硫化氫、氨的酸性氣，采用適當?shù)墓に嚪椒ɑ厥樟螯S，將酸性氣中的氨分解為氮氣，并通過尾氣處理，降低污染，保護環(huán)境的工藝流程。3.2制硫爐Thermalreactor將石油化工加工過程中所產(chǎn)生的酸性氣，通過與一定量的助燃介質(zhì)混合，進行高溫燃燒反應，生成SH/Txxxx-****單質(zhì)硫的設(shè)備。3.3尾氣焚燒爐Tailgasincinerator在有過量空氣存在下，用燃料將尾氣加熱至一定溫度后，使其中的含硫化合物轉(zhuǎn)化為二氧化硫的設(shè)3.4尾氣加氫在線爐Tailgashydrogenationinlineheater通過燃料氣的次當量反應產(chǎn)生氫氣和一氧化碳，爐內(nèi)的高溫煙氣同時與硫黃回收尾氣混合，使硫黃回收尾氣達到加氫反應器所需反應溫度的設(shè)備。3.5花墻Checkerwall花墻為爐膛中后部設(shè)置的帶分布孔的氣體混合設(shè)施。其主要作用是加強氣體的混合效果，使氣體接觸更加充分，并使爐膛溫度分布均勻，以達到提升反應轉(zhuǎn)化率的目的；同時可以保護后續(xù)設(shè)備，減少其受到熱輻射及其他工藝波動的影響。3.6節(jié)流環(huán)Chokering位于爐體中后部，設(shè)置在爐襯的內(nèi)表面上，由異形鋯剛玉莫來石磚等材料砌筑而成的縮徑環(huán)，其作用為促進過程氣回流、混合均勻。3.7內(nèi)分布環(huán)Internalannulardistributor設(shè)置在爐襯上，由帶氣流通道和分布孔的異形鋯剛玉莫來石磚砌筑而成的環(huán)形分布結(jié)構(gòu)。3.8套筒式煙囪Singlelinerchimney混凝土煙囪筒壁內(nèi)設(shè)置一個鋼制排煙筒的煙囪。3.9可塑料Plasticrefractory來源于耐火材料術(shù)語由骨料、細粉、結(jié)合劑和液體組成，具有良好作業(yè)性能，施工后加熱硬化，按交貨狀態(tài)直接使用的不定形耐火材料，通常采用預制成軟條或塊狀交貨，用機械或手工搗打的方法施工。3.10大磚Bigbrick指四周帶有榫槽、單件質(zhì)量大于或等于25kg，工作面為扇形磚面的異形磚。3.11清潔酸性氣PureACIDgas介質(zhì)組分中不含NH3的酸性氣體。3.12含氨酸性氣ContainAmmoniaACIDgas介質(zhì)組分中含有NH3的酸性氣體。3.13長徑比L/DratioI型、Ⅱ型制硫爐的長徑比應為爐體燃燒器接口至爐體與后續(xù)設(shè)備接口的距離與爐襯內(nèi)徑的比值。尾氣焚燒爐、尾氣加氫在線爐的長徑比應為尾氣入口至爐體與后續(xù)設(shè)備接口的距離與爐襯內(nèi)徑的比值。4基本規(guī)定4.1執(zhí)行本標準時，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)強制性標準規(guī)范的規(guī)定。4.2加熱爐的設(shè)計應滿足工藝流程要求的所有工況，必要時可進行流場模擬。4.3根據(jù)酸性氣入爐位置的不同，典型制硫爐分為Ⅰ型制硫爐、Ⅱ型制硫爐。Ⅰ型制硫爐的助燃介質(zhì)自燃燒器進入爐內(nèi)，酸性氣分別從燃燒器、爐體中部進入爐內(nèi)；Ⅱ型制硫爐的助燃介質(zhì)及全部酸性氣自燃燒器進入爐內(nèi)。典型Ⅰ型制硫爐的主要元件及名稱見圖4.3-1，典型Ⅱ型制硫爐的主要元件及名稱見圖4.3-2。4SH/T****-****8—筒體；9—節(jié)流環(huán)；10—人孔；11—爐襯；12—烘爐用排氣孔；4.4根據(jù)尾氣及助燃介質(zhì)入爐的位置區(qū)別，典型尾氣焚燒爐分為Ⅰ型尾氣焚燒爐、Ⅱ型尾氣焚燒爐。Ⅰ型尾氣焚燒爐的尾氣及助燃介質(zhì)從爐膛中部進入爐內(nèi)；Ⅱ型尾氣焚燒爐的尾氣及助燃介質(zhì)從爐膛端部或燃燒器進入爐內(nèi)。典型Ⅰ型尾氣焚燒爐的主要元件及名稱見圖4.4-1，典型Ⅱ型尾氣焚燒爐的主要元件及名稱見圖4.4-2。SH/Txxxx-****1—燃料氣入口；2—燃燒器；3—助燃介9—筒體；10—烘爐用排氣孔；11—人孔；12—爐襯；13—鞍式支座；14—花墻圖4.4-2Ⅱ型尾氣焚燒爐4.5典型尾氣加氫在線爐的主要元件及名稱見圖4.5。圖4.5尾氣加氫在線爐6SH/T****-****5工藝設(shè)計5.1制硫爐的工藝設(shè)計5.1.1制硫爐的工藝設(shè)計應滿足工藝需求，且應控制燃燒溫度和停留時間。5.1.2當處理清潔酸性氣時，至少應滿足以下規(guī)定：a)燃燒溫度應大于928℃;b)停留時間宜為1秒～2秒。5.1.3當處理含氨酸性氣時，至少應滿足以下規(guī)定：a）燃燒溫度應大于1250℃;b）停留時間宜為1秒～2秒。5.1.4制硫爐宜設(shè)置花墻，還可設(shè)置氣體節(jié)流環(huán)。5.1.5可采取預熱空氣及酸性氣、伴燒燃料氣、富氧燃燒等方法提高制硫爐燃燒溫度。5.2尾氣焚燒爐的工藝設(shè)計5.2.1尾氣焚燒爐的工藝設(shè)計應滿足工藝需求。5.2.2尾氣焚燒爐的尾氣焚燒溫度宜控制在550℃~800℃。5.2.3燃燒產(chǎn)物在爐內(nèi)停留時間宜為1秒～2秒。5.2.4燃燒產(chǎn)物殘余氧含量宜為2%～3%（V%、干基）。5.2.5尾氣焚燒爐宜設(shè)置花墻。5.3尾氣加氫在線爐的工藝設(shè)計5.3.1尾氣加氫在線爐爐膛分為燃燒區(qū)和混合區(qū)兩個區(qū)域。5.3.2燃燒區(qū)溫度宜控制在1000℃~1600℃,混合區(qū)溫度宜控制在240℃~320℃。5.3.3尾氣在混合區(qū)的停留時間不宜大于1.5秒。5.3.4設(shè)計供風量與燃料氣理論燃燒所需風量之比宜為0.75~0.95。6燃燒設(shè)計6.1制硫爐的燃燒設(shè)計6.1.1制硫爐的燃燒器設(shè)計應滿足以下規(guī)定：a)燃燒器應為高強旋流燃燒器；燃燒火焰應在爐內(nèi)呈旋流狀態(tài)，火焰旋流應均勻、平穩(wěn)；b)燃燒應充分、無殘余氧氣；c)燃燒溫度應滿足工藝要求；d)反應轉(zhuǎn)換率應滿足工藝要求；e）操作彈性應滿足工藝要求；f)火焰應穩(wěn)定；g）應配有電點火系統(tǒng)和火焰監(jiān)控系統(tǒng)；h）燃料氣噴槍應滿足烘爐和開工升溫以及正常運行工況的要求。6.1.2當處理含氨酸性氣時，制硫爐燃燒設(shè)計應保證酸性氣中的氨完全分解，且應滿足5.1.3條的要求。6.1.3Ⅰ型制硫爐的燃燒器應滿足分級進料的工藝要求。6.2尾氣焚燒爐的燃燒設(shè)計6.2.1尾氣焚燒爐燃燒器設(shè)計應滿足以下規(guī)定：a)燃燒器應為高強旋流燃燒器；b)燃燒應完全；7SH/Txxxx-****c）操作彈性應滿足工藝要求；d)火焰應穩(wěn)定；e）應配有電點火系統(tǒng)和火焰監(jiān)控系統(tǒng)；f）燃料氣噴槍應滿足烘爐和開工升溫以及正常運行工況的要求。6.2.2可采用二次配風燃燒的Ⅰ型尾氣焚燒爐，以減少煙氣中NOx含量。6.2.3尾氣焚燒爐焚燒后的尾氣如不進行深度處理直接排放入大氣，其排放指標應符合相關(guān)現(xiàn)行國家標準的規(guī)定，且還應符合裝置所在地的排放要求。6.2.4尾氣焚燒爐的燃料氣組分應相對穩(wěn)定且不宜含重烴類組分。6.3尾氣加氫在線爐的燃燒設(shè)計6.3.1尾氣加氫在線爐燃燒器設(shè)計應滿足以下規(guī)定：a)燃燒器應為高強旋流燃燒器；b）操作彈性應滿足工藝要求；c)火焰應穩(wěn)定；d）應配有電點火系統(tǒng)和火焰監(jiān)控系統(tǒng)；e）燃料氣噴槍應滿足烘爐和開工升溫以及正常運行工況的要求。6.3.2尾氣加氫在線爐的燃料氣組分應相對穩(wěn)定且不應含有重烴類組分。7機械設(shè)計7.1一般規(guī)定7.1.1加熱爐應根據(jù)控制需要設(shè)置帶視鏡看火孔、測溫儀表接口，接口位置及數(shù)量應在設(shè)計文件中規(guī)定。7.1.2加熱爐的長徑比宜為3:1～4:1。7.1.3烘爐排氣孔應設(shè)置在爐體頂部,且宜沿爐體軸線均勻分布。烘爐排氣孔設(shè)置的位置和數(shù)量應在設(shè)計文件中規(guī)定，典型的排氣孔結(jié)構(gòu)見圖7.1.4。如圖7.1.4所示的烘爐排氣孔，應在烘爐完畢后采用耐火纖維填塞緊實，并將法蘭蓋螺栓把緊。 圖7.1.4典型排氣孔結(jié)構(gòu)圖7.1.4看火孔、測溫儀表接口、人孔等管口宜設(shè)置在爐體側(cè)面，設(shè)在內(nèi)分布環(huán)位置的管口可設(shè)置在爐體頂部。7.1.5爐體底部應至少設(shè)置一個排污口，排污口的數(shù)量應根據(jù)爐襯結(jié)構(gòu)確定。排污口公稱直徑不應小于DN50。典型的排污口結(jié)構(gòu)見圖7.1.6。如圖7.1.6所示的排污口，烘爐前應將阻火塞塞入排污口，排污口剩余段采用耐火陶纖塞實后用法蘭蓋緊固排污口。錐形阻火塞宜采用鋯剛玉莫來石燒結(jié)制作。8SH/T****-****1—排污口；2—爐體；3—爐襯；4—剛玉圖7.1.5典型排污口結(jié)構(gòu)圖7.1.6爐體易超溫部位外表面宜設(shè)置表面熱電偶。7.1.7加熱爐殼體與后續(xù)設(shè)備殼體宜采用焊接連接，焊接形式可采用對接或角接結(jié)構(gòu)。對接結(jié)構(gòu)見圖7.1.7-1，角接結(jié)構(gòu)見圖7.1.7-2。當采用角接結(jié)構(gòu)時，應計算角接焊接接頭的焊縫強度。圖7.1.7-1對接結(jié)構(gòu)圖7.1.7-2角接結(jié)構(gòu)7.2設(shè)計載荷7.2.1燃燒器和爐體的設(shè)計載荷應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.1、現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47042和本標準的要求。7.2.2設(shè)備載荷至少還應包含以下附加因素：a)燃燒器的重力載荷；b)后續(xù)設(shè)備發(fā)生故障時，燃燒器和爐內(nèi)充滿鍋爐給水的重力載荷；c)其他可能的內(nèi)部載荷；d)附屬物的重力載荷；e）后續(xù)連接設(shè)備(如余熱鍋爐)相關(guān)的任何疊加設(shè)備載荷。7.2.3除人孔、手孔和儀表開口外，爐體及燃燒器殼體上與外接管道相連的接管應能承受壓力載荷，還應能夠承受爐外管線帶來的載荷。與外接管道相連的接管至少能承受的外部管線載荷見表7.2.3，外部管線載荷和彎矩的軸線方向見圖7.2.3。當爐外管線載荷大于表7.2.3中的數(shù)值時，應按所提數(shù)值進行校核計算。表7.2.3管口能承受的管線外載荷MyFxFyFzNNN23SH/Txxxx-****4684.載荷可視為70%的熱負荷和30%的機械載荷。SH/T****-****圖7.2.3管線載荷和彎矩的軸線方向圖7.2.4管道應力分析應計及燃燒器和爐體管口的最大熱位移。7.3筒體及封頭7.3.1筒體及封頭的金屬殼體內(nèi)壁應設(shè)有非金屬耐火隔熱材料，筒體及封頭金屬不應受火焰直接加熱。7.3.2耐火隔熱層的厚度和材料應符合本標準第8章和第10章的規(guī)定。7.3.3筒體及封頭的結(jié)構(gòu)設(shè)計、計算應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.1～GB/T150.3及現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47042的規(guī)定。7.3.4封頭宜采用橢圓形、錐形封頭或其他成熟的結(jié)構(gòu)形式。7.3.5筒體及封頭應能承受由于設(shè)備內(nèi)部介質(zhì)發(fā)生爆燃時所產(chǎn)生的最大壓力。7.3.6筒體及封頭的設(shè)計溫度應取350℃。筒體及封頭的壁溫應根據(jù)傳熱計算確定，且應同時滿足以下規(guī)定：a）不應低于露點溫度加25℃;b）最低環(huán)境溫度、最大風速下宜高于200℃;最高環(huán)境溫度、無風條件下宜低于315℃。7.3.7筒體及封頭厚度應經(jīng)過計算或應力分析確定，且新建加熱爐的筒體最小成形厚度不應小于表7.3.7的規(guī)定。表7.3.7筒體最小厚度單位：mm>1000～1500>1500～2000>2000～2600>2600～3200>320087.3.8除設(shè)計文件另有規(guī)定外，加熱爐筒體及封頭的腐蝕裕量不應低于3mm。7.4接管及開孔補強7.4.1接管以及開孔補強元件、接管所在處的殼體應進行強度計算。對于大于等于DN600的開孔宜增加筋板加強。7.4.2接管的設(shè)計計算應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.3的有關(guān)規(guī)定。7.4.3開孔補強結(jié)構(gòu)應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.3的規(guī)定，宜選用整體補強。不大于DN50的接管法蘭宜采用整體法蘭。7.5支座7.5.1加熱爐支座的固定端、滑動端的設(shè)置應結(jié)合相連接設(shè)備綜合考慮?；瑒佣艘瞬捎媚茉诨A(chǔ)上滑動SH/Txxxx-****的鞍式支座。滑動支座宜設(shè)計成帶地腳螺栓的聚四氟乙烯摩擦副型支座。聚四氟乙烯摩擦副應設(shè)置限位擋塊。7.5.2應根據(jù)加熱爐軸向膨脹量，確定滑動支座底板上長圓孔的長度，或采用其他結(jié)構(gòu)吸收膨脹。7.5.3加熱爐支座設(shè)置的其它要求應符合現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47042的規(guī)定。7.6人孔7.6.1根據(jù)操作、維修、爐襯施工的需要，制硫爐、尾氣焚燒爐筒體上應開設(shè)人孔。人孔公稱直徑應大于或等于DN600，且花墻前后宜分別開設(shè)帶芯人孔。典型的帶芯人孔結(jié)構(gòu)見圖7.6.1，也可根據(jù)經(jīng)驗選用其他結(jié)構(gòu)形式的帶芯人孔。圖7.6.1典型的帶芯人孔結(jié)構(gòu)7.6.2人孔宜選用帶頸對焊或帶頸平焊法蘭人孔。墊片宜采用不銹鋼鋼帶+石墨纏繞墊，緊固件應采用專用級。7.6.3人孔在加熱爐殼體設(shè)計溫度下的最高允許工作壓力不應低于加熱爐的設(shè)計壓力。7.7看火孔7.7.1看火孔的公稱直徑不應小于DN50。7.7.2典型的看火孔的結(jié)構(gòu)形式見圖7.7.2。圖7.7.2看火孔7.7.3看火孔應設(shè)置冷卻措施。7.8防雨罩7.8.1防雨罩宜采用全包圍式結(jié)構(gòu)，頂部設(shè)通氣孔，底部設(shè)可調(diào)開度風門結(jié)構(gòu)，能夠進行殼體溫度調(diào)節(jié)。7.8.2防雨罩材料宜采用厚度不小于1mm的防銹鋁薄板或不銹鋼薄板。7.8.3防雨罩宜用型鋼支撐在器壁上，可采用不銹鋼自攻螺絲將防雨罩固定在支撐型鋼上。7.8.4防雨罩至爐外壁的距離宜為80mm～100mm。7.8.5防雨罩在開口位置預留膨脹間隙。SH/T****-****7.8.6防雨罩可沿軸向在中上部開設(shè)多個可調(diào)節(jié)的觀察口。觀察口的尺寸宜不小于300mm×300mm。7.8.7防雨罩可根據(jù)經(jīng)驗選用其他結(jié)構(gòu)型式。7.9梯子平臺7.9.1梯子平臺應符合現(xiàn)行國家標準GB4053、GB50009、GB50017、GB50205的規(guī)定。7.9.2梯子平臺宜單獨設(shè)置，不宜設(shè)置在爐體上。7.9.3當梯子平臺需設(shè)置在爐體上時，應考慮爐體熱膨脹對梯子平臺的影響，且梯子平臺與爐體相焊的墊板及連接件應在襯里施工前焊接。墊板材質(zhì)應與筒體材質(zhì)相同或相近。7.9.4平臺設(shè)置應滿足燃燒器、儀表、看火孔、人孔等的操作及檢維修要求。8爐襯設(shè)計8.1一般規(guī)定8.1.1加熱爐爐襯由多層耐火材料組成時，各層爐襯應錯縫搭接，并避免形成貫穿縫。8.1.2開口接管處的爐襯剛玉套管壁厚不宜小于20mm。剛玉套管與爐襯的間隙不應小于5mm，縫隙內(nèi)應填塞耐火陶纖毯，端部應采用耐火膠泥勾縫。8.1.3爐襯材料的厚度宜根據(jù)附錄A中的耐火材料性能指標，按附錄C計算確定。還應依據(jù)供貨商提供爐襯材料的性能指標復核爐襯厚度、爐壁溫度。8.1.4澆注料及可塑料爐襯迎火層襯里應采用錨固磚固定，除花墻位置外，底部120°范圍可不設(shè)錨固磚。8.2錨固件8.2.1錨固釘?shù)牟婵趹诲e排列，錨固釘?shù)拈g距宜小于或等于200mm。8.2.2V型錨固釘?shù)闹睆讲粦∮?mm，Y型錨固釘?shù)闹睆讲粦∮?mm。8.2.3人孔等特殊部位的錨固釘應加密設(shè)置。8.2.4錨固磚宜采用120mm×120mm的正方形結(jié)構(gòu)，錨固磚軸向間距應為300mm～400mm，宜為350mm，環(huán)向間距宜為400mm。梯形齒高不應小于15mm。金屬卡子的缺口方向應與錨固受力方向垂直。側(cè)面錨固磚的槽口方向應向上。8.2.5錨固釘?shù)捻敳烤嘁r里熱面的距離應根據(jù)傳熱計算確定數(shù)值。澆注料襯里厚度大于50mm時，錨固釘?shù)捻敳烤嘁r里熱面的距離宜為30mm，不應小于12mm。8.3花墻8.3.1花墻開孔率應滿足工藝要求，應根據(jù)開孔率進行花墻布置并確保其穩(wěn)定性。8.3.2花墻設(shè)置應滿足工藝要求。8.3.3爐襯采用磚結(jié)構(gòu)時，花墻應支撐在耐火磚上。8.3.4當爐襯采用澆注料或可塑料結(jié)構(gòu)時，花墻應支撐在錨固磚上，花墻底部120°范圍內(nèi)支撐部位應設(shè)錨固磚，且錨固磚間距不應大于300mm。8.3.5花墻磚應經(jīng)壓制、燒結(jié)成型。典型的花墻磚結(jié)構(gòu)形式見圖8.3.5。SH/Txxxx-****圖8.3.5花墻磚結(jié)構(gòu)圖8.3.6花墻磚宜按圖8.3.6-1型式布置。花墻整體布置宜按圖8.3.6-2型式布置。圖8.3.6-1花墻磚布置圖圖圖8.3.6-2花墻整體布置示意圖8.4帶芯人孔磚8.4.1帶芯人孔磚應經(jīng)壓制、燒結(jié)成型。8.4.2帶芯人孔磚典型結(jié)構(gòu)見圖8.4.2。SH/T****-****（a）人孔外磚（b）人孔芯磚圖8.4.2帶芯人孔磚結(jié)構(gòu)8.5內(nèi)分布環(huán)磚8.5.1介質(zhì)入口公稱直徑大于等于DN100時，宜采用內(nèi)分布環(huán)磚進行分布，內(nèi)分布環(huán)磚宜采用圖8.5.1-1結(jié)構(gòu)形式；介質(zhì)入口公稱直徑小于DN100時，不宜采用內(nèi)分布環(huán)磚結(jié)構(gòu)，介質(zhì)入口可不進行分布，介質(zhì)入口宜采用圖8.5.1-2結(jié)構(gòu)形式。圖8.5.1-1帶內(nèi)分布環(huán)磚介質(zhì)入口結(jié)構(gòu)圖8.5.1-2不帶內(nèi)分布環(huán)磚介質(zhì)入口結(jié)構(gòu)8.5.2內(nèi)分布環(huán)磚應經(jīng)過壓制、燒結(jié)成型。8.5.3內(nèi)分布環(huán)磚的開孔總面積宜為1.1～1.3倍介質(zhì)入口接管內(nèi)徑截面積。8.5.4內(nèi)分布環(huán)磚宜為帶榫槽結(jié)構(gòu)的異形磚。8.6迎火層大磚8.6.1迎火層的鋯剛玉莫來石大磚的四周榫槽結(jié)構(gòu)隼面圓角半徑R2不應小于15mm，且槽面圓弧半徑R1應大于榫面圓弧半徑1mm～2mm。鋯剛玉莫來石大磚榫槽典型結(jié)構(gòu)見圖8.6.1。圖8.6.1鋯剛玉莫來石大磚榫槽典型結(jié)構(gòu)詳圖8.6.2鋯剛玉莫來石大磚應按現(xiàn)行國家標準GB/T10326進行尺寸、外觀及斷面檢查，檢查結(jié)果應符合表8.6.2的規(guī)定。SH/Txxxx-****表8.6.2鋯剛玉莫來石大磚尺寸偏差單位：mm主要指標尺寸偏差成型受壓方向模框固定方向熔洞直徑非工作面裂紋長度≤30（不允許成網(wǎng)狀）非工作面缺角a＋b＋c非工作面8.7節(jié)流環(huán)8.7.1節(jié)流環(huán)的設(shè)置應滿足工藝要求。8.7.2爐襯采用磚結(jié)構(gòu)時，節(jié)流環(huán)應支撐在耐火磚上。8.7.3當爐襯采用澆注料或可塑料結(jié)構(gòu)時，應適當加密節(jié)流環(huán)底部120°范圍內(nèi)支撐部位的錨固磚。8.8爐襯結(jié)構(gòu)8.8.1制硫爐爐襯可采用大磚爐襯結(jié)構(gòu)或可塑料爐襯結(jié)構(gòu)。制硫爐典型的爐襯結(jié)構(gòu)見圖8.8.1-1、圖8.8.1-2。圖8.8.1-1制硫爐大磚爐襯結(jié)構(gòu)SH/T****-****圖8.8.1-2制硫爐可塑料爐襯結(jié)構(gòu)8.8.2尾氣焚燒爐的爐襯可采用大磚爐襯結(jié)構(gòu)、大磚澆注料組合爐襯結(jié)構(gòu)或可塑料爐襯結(jié)構(gòu)。典型的尾氣焚燒爐爐襯結(jié)構(gòu)見圖8.8.2-1、圖8.8.2-2、圖8.8.2-3、圖8.8.2-4、圖8.8.2-5、圖8.8.2-6。圖8.8.2-1Ⅰ型尾氣焚燒爐大磚爐襯結(jié)構(gòu)SH/Txxxx-****圖8.8.2-2Ⅰ型尾氣焚燒爐大磚澆注料組合爐襯結(jié)構(gòu)圖8.8.2-3Ⅰ型尾氣焚燒爐可塑料爐襯結(jié)構(gòu)SH/T****-****圖8.8.2-4Ⅱ型尾氣焚燒爐大磚爐襯結(jié)構(gòu)圖8.8.2-5Ⅱ型尾氣焚燒爐大磚澆注料組合爐襯結(jié)構(gòu)SH/Txxxx-****圖8.8.2-6Ⅱ型尾氣焚燒爐可塑料爐襯結(jié)構(gòu)8.8.3尾氣加氫在線爐爐襯可采用大磚爐襯結(jié)構(gòu)、大磚澆注料組合爐襯結(jié)構(gòu)或可塑料爐襯結(jié)構(gòu)。典型尾氣加氫在線爐爐襯結(jié)構(gòu)見圖8.8.3-1、圖8.8.3-2及圖8.8.3-3。圖8.8.3-1尾氣加氫在線爐大磚爐襯結(jié)構(gòu)1—燃燒器襯里；2—爐襯隔熱層；3—看火孔剛玉套管；4—測溫圖8.8.3-2尾氣加氫在線爐大磚澆注料組合爐襯結(jié)構(gòu)SH/T****-****7—錨固磚；8—尾氣入口；9—人孔磚；10—耐火層澆注料；11—尾氣出口；12—圖8.8.3-3尾氣加氫在線爐可塑料爐襯結(jié)構(gòu)9控制設(shè)計9.1制硫爐9.1.1根據(jù)工藝要求，制硫爐本體測點的具體設(shè)置要求見表9.1.1。表9.1.1制硫爐本體測點設(shè)置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐前高溫熱電偶和/或紅外測溫儀a安全儀表系統(tǒng)（SIS）應2爐中高溫熱電偶和/或紅外測溫儀分散控制系統(tǒng)（DCS）宜3爐后高溫熱電偶分散控制系統(tǒng)（DCS）宜4爐本體壁溫b分散控制系統(tǒng)（DCS）宜5燃燒器火檢安全儀表系統(tǒng)（SIS）應a：溫度儀表還應滿足烘爐的測溫要求。b：應同時采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監(jiān)測。9.1.2制硫爐進爐介質(zhì)測點設(shè)置要求見表9.1.2。表9.1.2制硫爐進爐介質(zhì)測點設(shè)置要求序號位置流量壓力溫度1助燃介質(zhì)進制硫爐a應應宜2工藝介質(zhì)進制硫爐應應應3燃料氣應應宜4蒸汽b應應應5吹掃氮氣應應a：助燃介質(zhì)壓力測點應靠近燃燒器設(shè)置，壓力值可作為制硫爐的系統(tǒng)壓力。b：飽和蒸汽壓力、溫度測量可二選一。9.1.3制硫爐宜設(shè)置燃燒器燃燒管理系統(tǒng)（BMS并配置可用于點火烘爐的火焰檢測器。9.1.4制硫爐應設(shè)置以下獨立聯(lián)鎖閥：a）助燃介質(zhì)進制硫爐聯(lián)鎖閥；b）工藝介質(zhì)進制硫爐聯(lián)鎖閥；c）蒸汽進制硫爐聯(lián)鎖閥；d）燃料氣進制硫爐聯(lián)鎖閥；SH/Txxxx-****e）燃料氣進制硫爐點火槍聯(lián)鎖閥；f）凈化風進制硫爐點火槍聯(lián)鎖閥；g）氮氣吹掃制硫爐聯(lián)鎖閥。9.1.5當制硫爐點火成功以后，應及時投用安全儀表系統(tǒng)（SIS）。制硫爐聯(lián)鎖邏輯見表9.1.5。表9.1.5制硫爐聯(lián)鎖邏輯表聯(lián)鎖動作聯(lián)鎖動作用途描述助燃介質(zhì)進制硫爐聯(lián)鎖閥工藝介質(zhì)進制硫爐聯(lián)鎖閥蒸汽進制硫爐聯(lián)鎖閥燃料氣進制硫爐聯(lián)鎖閥燃料氣進制硫爐點火槍聯(lián)鎖閥凈化風進制硫爐點火槍聯(lián)鎖閥氮氣吹掃制硫爐聯(lián)鎖閥制硫爐聯(lián)鎖條件用途描述設(shè)置輔操臺急停按鈕關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開現(xiàn)場急停按鈕關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開助燃介質(zhì)進制硫爐流量低低冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開工藝介質(zhì)進制硫爐流量低低冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開制硫爐爐膛溫度高高冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開制硫爐火焰熄滅冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開制硫余熱鍋爐液位低低冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開制硫爐系統(tǒng)壓力高高冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)9.2尾氣焚燒爐9.2.1Ⅰ型尾氣焚燒爐本體測點的具體設(shè)置要求見表9.2.1。表9.2.1Ⅰ型尾氣焚燒爐本體測點的設(shè)置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐前高溫熱電偶和/或紅外測溫儀a安全儀表系統(tǒng)（SIS）和分散控制系統(tǒng)（DCS）應2爐中熱電偶和/或紅外測溫儀分散控制系統(tǒng)（DCS）宜3爐后熱電偶安全儀表系統(tǒng)（SIS）和分散控制系統(tǒng)（DCS）應4爐本體壁溫b分散控制系統(tǒng)（DCS）宜5燃燒器火檢安全儀表系統(tǒng)（SIS）應a：溫度儀表還應滿足烘爐的測溫要求。b：同時采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監(jiān)測。9.2.2Ⅱ型尾氣焚燒爐本體測點的具體設(shè)置要求見表9.2.2。表9.2.2Ⅱ型尾氣焚燒爐本體測點的設(shè)置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐中熱電偶a安全儀表系統(tǒng)（SIS）和分散控制系統(tǒng)（DCS）應2爐后熱電偶a安全儀表系統(tǒng)（SIS）和應SH/T****-****分散控制系統(tǒng)（DCS）3爐本體壁溫b分散控制系統(tǒng)（DCS）宜4燃燒器火檢安全儀表系統(tǒng)（SIS）應b：采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監(jiān)測。9.2.3尾氣焚燒爐進爐介質(zhì)測點設(shè)置要求見表9.2.3。表9.2.3尾氣焚燒爐進爐介質(zhì)測點設(shè)置要求序號位置流量壓力溫度1助燃介質(zhì)進尾氣焚燒爐流量應應可2燃料氣進尾氣焚燒爐應應可3吹掃氮氣應應4蒸汽（如果有）a應應應a:飽和蒸汽壓力、溫度測量可二選一。9.2.4尾氣焚燒爐宜設(shè)置燃燒器燃燒管理系統(tǒng)（BMS并配置可用于點火烘爐的火焰檢測器。9.2.5尾氣焚燒爐應設(shè)置以下獨立聯(lián)鎖閥：a）助燃介質(zhì)進尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥；b）燃料氣進尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥；c）廢氣（如果有）進尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥；d）燃料氣進尾氣焚燒爐點火槍聯(lián)鎖閥；e）凈化風進尾氣焚燒爐點火槍聯(lián)鎖閥；f）氮氣吹掃尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥；g）蒸汽吹掃（如果有）尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥。9.2.6當尾氣焚燒爐點火成功以后，應及時投用安全儀表系統(tǒng)（SIS）。典型的尾氣焚燒爐聯(lián)鎖邏輯見表9.2.6。表9.2.6尾氣焚燒爐聯(lián)鎖邏輯表聯(lián)鎖動作用途描述助燃介質(zhì)進尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥燃料氣進尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥廢氣（如果有）進尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥蒸汽進尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥燃氣進尾氣焚燒爐點火槍聯(lián)鎖閥凈化風進尾氣焚燒爐點火槍聯(lián)鎖閥氮氣吹掃尾氣焚燒爐聯(lián)鎖閥尾氣焚燒爐聯(lián)鎖條件用途描述設(shè)置輔操臺急停按鈕關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開現(xiàn)場急停按鈕關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開助燃介質(zhì)進尾氣焚燒爐流量低低冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開燃料氣進尾氣焚燒爐壓力低低冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開尾氣焚燒爐爐膛溫度高高冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開尾氣焚燒爐火焰熄滅冗余關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開SH/Txxxx-****9.3尾氣加氫在線爐9.3.1根據(jù)工藝要求，尾氣加氫在線爐本體測點的具體設(shè)置要求見表9.3.1。表9.3.1尾氣加氫在線爐本體測點的設(shè)置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐前熱電偶和/或紅外測溫儀安全儀表系統(tǒng)（SIS）和分散控制系統(tǒng)（DCS）應2爐后熱電偶安全儀表系統(tǒng)（SIS）和分散控制系統(tǒng)（DCS）應3爐本體壁溫a分散控制系統(tǒng)（DCS）宜4燃燒器火檢安全儀表系統(tǒng)（SIS）應a：同時采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監(jiān)測。9.3.2尾氣加氫在線爐進爐介質(zhì)測點設(shè)置要求見表9.3.2。表9.3.2尾氣加氫在線爐進爐介質(zhì)測點設(shè)置要求序號位置流量壓力溫度1空氣進尾氣加氫在線爐流量應應可2燃料氣進尾氣加氫在線爐應應可3吹掃氮氣應應4蒸汽a應應應a：飽和蒸汽壓力、溫度測量可二選一。9.3.3尾氣加氫在線爐宜設(shè)置燃燒器燃燒管理系統(tǒng)（BMS并配置可用于點火烘爐的火焰檢測器。9.3.4尾氣加氫在線爐應設(shè)置以下獨立聯(lián)鎖閥：a）空氣進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥；b）燃料氣進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥；c）燃氣進尾氣加氫在線爐點火槍聯(lián)鎖閥；d）凈化風進尾氣加氫在線爐點火槍聯(lián)鎖閥；e）氮氣吹掃尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥；f)蒸汽吹掃尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥。9.3.5當尾氣加氫在線爐點火成功以后，應及時投用安全儀表系統(tǒng)（SIS）。典型的尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖邏輯見表9.3.5。SH/T****-****聯(lián)鎖動作用途描述空氣進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥蒸汽進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐點火槍聯(lián)鎖閥凈化風進尾氣加氫在線爐點火槍聯(lián)鎖閥氮氣吹掃尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥表9.3.5尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖邏輯表聯(lián)鎖動作用途描述空氣進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥蒸汽進尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐點火槍聯(lián)鎖閥凈化風進尾氣加氫在線爐點火槍聯(lián)鎖閥氮氣吹掃尾氣加氫在線爐聯(lián)鎖閥關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)關(guān)開10材料10.1爐體材料10.1.1制硫爐、尾氣焚燒爐及尾氣加氫在線爐受壓元件用金屬材料的選用原則、鋼材標準、使用狀態(tài)、許用應力、無損檢測標準及檢測項目等應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.2、現(xiàn)行行業(yè)標準SH/T3075及本標準的規(guī)定。10.1.2當爐體各開口無冷卻措施或無內(nèi)襯里時，開口采用的接管及法蘭宜選用含碳量≥0.04%的奧氏體型不銹鋼。10.1.3制硫爐爐體材料宜按表10.1.3選取。表10.1.3制硫爐爐體材料10.1.4尾氣焚燒爐爐體材料宜按表10.1.4選取。SH/Txxxx-****表10.1.4尾氣焚燒爐爐體材料NB/T47008NB/T47008NB/T47008NB/T4700810.1.5尾氣加氫在線爐爐體材料宜按表10.1.5選取。表10.1.5尾氣加氫在線爐體材料零部件名稱10.2爐襯材料10.2.1爐襯材料應根據(jù)爐襯結(jié)構(gòu)形式、材料的性能指標及爐內(nèi)介質(zhì)氣氛、最高操作壓力、操作溫度、氣流流速及砌筑方法選擇。設(shè)計者可根據(jù)其經(jīng)驗及應用業(yè)績選擇成熟的結(jié)構(gòu)和材料。10.2.2爐襯材料的厚度，應根據(jù)爐膛最高操作溫度通過傳熱計算確定。計算應符合本標準第8.1.3條規(guī)定。10.2.3耐火材料的熱面溫度應根據(jù)傳熱計算確定。10.2.4爐襯材料的使用溫度應符合表10.2.4的規(guī)定。表10.2.4爐襯材料使用溫度10.2.5爐襯材料性能指標見附錄A。10.2.6制硫爐爐襯材料宜根據(jù)表10.2.6確定。制硫爐爐內(nèi)為還原性氣氛（CO、H2）時，應控制耐火層中Si02及Fe203的含量。表10.2.6制硫爐爐襯材料SH/T****-****10.2.7尾氣焚燒爐爐襯材料宜根據(jù)表10.2.7確定。表10.2.7尾氣焚燒爐爐襯材料10.2.8尾氣加氫在線爐爐襯材料宜根據(jù)表10.2.8確定。表10.2.8尾氣加氫在線爐襯材料 10.2.9爐內(nèi)的花墻、節(jié)流環(huán)、分布環(huán)、人孔襯材料宜根據(jù)表10.2.9確定。表10.2.9爐內(nèi)的花墻、節(jié)流環(huán)、分布環(huán)、人孔耐火材料11.1一般規(guī)定11.1.1煙囪的設(shè)計、制造、施工與驗收應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051、GB50135的規(guī)定。11.1.2硫黃回收裝置加熱爐煙囪宜采用圓形截面的自立式鋼煙囪、塔架式鋼煙囪、鋼內(nèi)筒的套筒式煙囪或混凝土煙囪。11.1.3煙囪高度應滿足工藝要求，應按環(huán)境影響評價要求確定，還應滿足國家相關(guān)規(guī)范及當?shù)氐沫h(huán)保要求。11.1.4煙囪的設(shè)計應綜合考慮使用條件、煙囪高度、材料供應、經(jīng)濟合理性及施工條件等因素。11.1.5塔架式及套筒式煙囪的排煙筒，高出塔架或外筒的高度不宜小于排煙筒直徑，且不應小于3m。11.2自立式鋼煙囪11.2.1鋼煙囪強度、局部穩(wěn)定性、整體穩(wěn)定性等的計算應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051的規(guī)定。11.2.2鋼煙囪的設(shè)計應滿足制作、運輸、安裝、維護檢修等要求，并應進行施工過程中的抗風驗算。11.3塔架式鋼煙囪11.3.1塔架式煙囪鋼塔架、排煙筒的設(shè)計、計算應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051的規(guī)定。11.3.2塔架式鋼煙囪的載荷應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051的規(guī)定，塔架應承擔排煙筒水平作用力及SH/Txxxx-****水平彎矩，且應根據(jù)連接點的位置，通過變形協(xié)調(diào)進行計算。11.3.3當采用塔架式鋼煙囪時，排煙筒宜采用單筒式。11.3.4塔架式鋼煙囪的高度不宜大于100m典型的塔架式鋼煙囪結(jié)構(gòu)見圖11.3.4。圖11.3.4典型的塔架式鋼煙囪結(jié)構(gòu)圖11.3.5排煙筒應為自立式結(jié)構(gòu)。排煙筒與塔架之間應設(shè)導向支撐，每層導向支撐間距宜為15m～20m。典型的導向支撐結(jié)構(gòu)見圖11.3.5。支撐設(shè)置應考慮排煙筒與塔架之間的熱膨脹差，并應保證在任何時候支撐部位均能有效接觸。SH/T****-****圖11.3.5典型的導向支撐結(jié)構(gòu)圖11.3.6當排煙溫度大于或等于250℃,或排煙筒頂部排煙溫度高于露點溫度至少25℃時，排煙筒材質(zhì)可采用碳素鋼或碳錳鋼，筒體宜整體采用外保溫。或排煙筒下部20m或錐段以下部分的內(nèi)襯耐酸澆注料，以上部分保溫采用外保溫。耐酸澆注料的性能指標見附錄A耐火材料性能指標。11.3.7當排煙溫度低于90℃時，排煙筒材質(zhì)應選用（TA2G+Q235B）鈦復合鋼板,復合板應符合現(xiàn)行國家標準GB/T8547的規(guī)定，復合鋼板復材名義厚度不應小于1.2mm。當煙氣經(jīng)過再加熱后排放時，排煙筒材質(zhì)宜選用S31603，S31603鋼板應符合現(xiàn)行國家標準GB/T4237的規(guī)定，也可采用S31603復合鋼板，復合板應符合現(xiàn)行國家標準GB/T8165的規(guī)定。11.3.8當排煙筒采用碳鋼內(nèi)襯纖維增強塑料材質(zhì)時，應采取有效措施確保排煙溫度不高于90℃。11.3.9應根據(jù)管道載荷校核排煙筒煙氣入口的局部應力。典型的煙氣入口連接結(jié)構(gòu)見圖11.3.9。1—盤根擋環(huán)；2—連接接管；3—煙囪筒體；4—連接法蘭；5—壓蓋；6圖11.3.9典型的煙氣入口連接結(jié)構(gòu)圖11.3.10當塔架與排煙筒采用整體吊裝或利用塔架吊裝排煙筒時，應對塔架進行吊裝核算。當塔架與排煙筒采用分段吊裝時，塔架、排煙筒的分段位置應便于塔架及排煙筒組裝和焊接。11.4混凝土煙囪11.4.1混凝土煙囪的設(shè)計應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051的規(guī)定。11.4.2單筒式混凝土煙囪的防腐蝕應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051中潮濕煙氣的規(guī)定。內(nèi)襯耐酸磚或耐酸澆注料。耐酸磚及耐酸澆注料的性能指標見附錄A。11.4.3混凝土煙囪適用于在煙囪內(nèi)不會形成凝液的煙氣。11.4.4混凝土煙囪頂部內(nèi)徑不宜小于φ1200mm。11.4.5混凝土煙囪上的煙氣入口宜采用圓形截面，且宜采用可吸收煙道膨脹的連接節(jié)點。典型的煙氣入口連接結(jié)構(gòu)見圖11.4.5。SH/Txxxx-****6—煙氣入口；7—陶瓷纖維塞實；8—環(huán)梁采用耐熱混凝土澆筑；圖11.4.5典型的煙氣入口連接結(jié)構(gòu)圖11.5套筒式煙囪11.5.1內(nèi)套筒宜為鋼制自立式結(jié)構(gòu)，內(nèi)套筒應便于維修和更換。內(nèi)筒的強度、局部穩(wěn)定性、整體穩(wěn)定性等的計算應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051的規(guī)定。11.5.2外筒宜為混凝土結(jié)構(gòu)?；炷镣馔驳脑O(shè)計應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50051的規(guī)定。11.5.3套筒式煙囪由內(nèi)外筒體組成，內(nèi)套筒為排煙筒。內(nèi)套筒與混凝土的外筒之間應留有足夠的檢修空間。檢修平臺應根據(jù)排煙筒的橫向止晃裝置的位置、施工安裝等條件設(shè)置。11.5.4內(nèi)套筒的材質(zhì)選擇應符合本標準第11.3.6、11.3.7、11.3.8條的規(guī)定。11.5.5內(nèi)套筒應設(shè)置止晃裝置，設(shè)置原則應符合本標準第11.3.5條的規(guī)定。12殼體的制造和檢驗12.1筒體12.1.1筒體的制造、檢驗與驗收應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.4、現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47042的規(guī)定。12.1.2筒體組焊完成后，應檢查殼體圓度，并滿足以下規(guī)定：a）殼體同一斷面上最大直徑與最小直徑之差，不應大于該斷面內(nèi)直徑的1%，且不大于20mm；b）與燃燒器及后續(xù)設(shè)備對焊連接時，其筒體端面的周長偏差不應大于10mm，圓度偏差不應大于3mm。12.1.3筒體組裝時，不應出現(xiàn)十字焊縫。12.1.4開孔邊緣或補強圈邊緣與殼體的A、B類焊接接頭的距離不應小于3倍的殼體鋼材厚度，且不應小于100mm。12.2封頭12.2.1封頭的制造、檢驗與驗收應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.4、GB/T25198的規(guī)定。12.2.2封頭應根據(jù)加工工藝確定加工裕量，應確保成形后的實際厚度大于或等于設(shè)計要求的相應部位的最小成形厚度。12.3無損檢測12.3.1加熱爐本體及元件的焊接接頭按照現(xiàn)行國家標準GB/T150.1的規(guī)定分類。12.3.2A、B類焊接接頭應進行100%射線檢測或可記錄的超聲檢測，射線檢測不低于現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47013.2中Ⅱ級為合格，檢測技術(shù)等級AB級；超聲檢測不低于現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47013.3中Ⅰ級為合SH/T****-****格，檢測技術(shù)等級為B級。12.3.3C、D類焊接接頭應進行100%磁粉檢測，不低于現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47013.4中Ⅰ級為合格。12.3.4公稱直徑小于DN250的接管與接管、接管與帶頸對焊法蘭對接焊接接頭應進行100%磁粉檢測，不低于現(xiàn)行行業(yè)標準NB/T47013.4中Ⅰ級為合格。12.4耐壓試驗12.4.1加熱爐制造完畢后，宜進行耐壓試驗。12.4.2加熱爐制造完畢后，當不能按規(guī)定進行耐壓試驗時，應符合現(xiàn)行國家標準GB/T150.1關(guān)于耐壓試驗免除的相關(guān)要求。12.5涂漆12.5.1外表面應進行除油、除銹，除油、除銹后的鋼材表面應符合現(xiàn)行國家標準GB/T8923.1的Sa2.5級的要求。12.5.2涂漆應符合現(xiàn)行行業(yè)標準SH/T3022、NB/T10558的規(guī)定。12.5.3涂漆不應存在不均勻、凹陷、氣孔、流掛、多噴、剝離、起泡、掉皮、涂料破裂、不均勻的固化或底層生銹現(xiàn)象。12.5.4當運輸過程中工廠涂漆或現(xiàn)場涂漆受到損壞時，所有受損和快要脫落的漆皮應去除干凈并對表面進行清理。破損的漆面邊緣應削薄，然后按照原要求進行補漆。刷漆色澤應與原有涂漆一致。12.5.5已經(jīng)完成涂覆面漆的表面在設(shè)備安裝后如損傷或脫落，應對這些部位進行處理并按照規(guī)定重新涂刷。13爐襯施工與烘爐13.1一般規(guī)定13.1.1爐襯施工應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50484、現(xiàn)行行業(yè)標準SH/T3610以及本標準的規(guī)定。13.1.2施工單位應具備相應的筑爐施工資質(zhì)及安全生產(chǎn)許可證，應建立和實施質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理體系和質(zhì)量檢驗制度。13.1.3施工單位應編制施工技術(shù)文件，并應按程序報審和批準。13.1.4爐襯材料的理化性能抽檢，應經(jīng)爐襯材料生產(chǎn)單位、施工單位、業(yè)主、監(jiān)理及承包方等各方在現(xiàn)場見證取樣，由采購方負責送檢，送有資質(zhì)的第三方檢測單位進行檢測，檢測項目及合格指標應符合附錄A的要求。13.1.5爐襯材料有下列情況之一時不可以使用：a）產(chǎn)品無質(zhì)量證明文件或與實物標識不符；b）要求抽檢的材料未抽檢或抽檢不合格；c）有時效性材料超過規(guī)定的儲存期限。13.1.6爐襯材料的現(xiàn)場保管與儲存應符合現(xiàn)行國家標準GB/T15545和GB/T16546的規(guī)定，且應符合以下要求：a）易受潮變質(zhì)的材料應庫內(nèi)儲存，且不可直接放于地面；b）倉庫內(nèi)的材料，應按牌號、等級和規(guī)格型號放置，并做好標識和記錄；c）有防凍要求的材料，應采取防凍措施；有保持水分要求的材料應密封儲存。13.2施工前準備13.2.1施工單位的項目管理人員及特殊作業(yè)人員應持有相應的資格證書，并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理及承包方審核確認后，方可上崗。其他施工人員應經(jīng)培訓考核合格后，方可參與施工。13.2.2爐襯施工的安全技術(shù)和勞動保護應符合現(xiàn)行國家標準GB/T50484的規(guī)定。應防止異型磚或鎖磚SH/Txxxx-****等重物脫落傷人。13.2.3當設(shè)計文件對爐體有水壓試驗要求時，應在水壓試驗合格后進行爐襯施工。13.2.4爐襯施工環(huán)境溫度宜為5℃~35℃,施工過程應采取防止暴曬和雨淋的措施，并有良好的通風和照明。13.2.5爐襯施工環(huán)境溫度高于35℃時，應采取降溫措施；環(huán)境溫度低于5℃時，應采取防寒措施。13.2.6施工用水宜采用生活飲用水。采用其他水源時，氯離子含量不應大于250mg/L，PH值應為6.5~7.5。13.2.7爐襯施工前，應對金屬表面進行除銹。除銹應采用手工和動力工具或噴砂除銹，將爐壁內(nèi)表面的油污、鐵銹及其他附著物清理干凈。除銹的質(zhì)量等級應符合現(xiàn)行國家標準GB/T8923.1中St2或Sa2.5的規(guī)定。除銹后的金屬表面，應防止雨淋或受潮生銹，并應盡快施工襯里。13.2.8錨固釘或非金屬錨固磚的固定件應按設(shè)計文件的要求布置，金屬錨固釘及非金屬錨固磚的固定件與器壁應焊接牢固，焊肉應飽滿，無咬肉現(xiàn)象。用0.5kg手錘對錨固釘或錨固磚固定件逐個敲擊，應發(fā)出清脆的金屬聲。13.2.9施工前，應仔細核對檢查爐體上的看火孔、測溫孔及人孔等開口位置是否符合設(shè)計文件要求。并核查砌筑基準（中心）線、筒體圓度是否符合設(shè)計要求，耐火層圓度檢測及調(diào)整措施是否滿足設(shè)計要13.3施工順序13.3.1制硫爐及尾氣焚燒爐的爐襯施工順序應符合以下要求：a）當爐襯為兩層磚+一層澆注料結(jié)構(gòu)時，應按照圖13.3.1-1的順序施工；下半圓輕質(zhì)莫來石隔熱異型磚（中間層）施工下半圓隔熱澆注料下半圓輕質(zhì)莫來石隔熱異型磚（中間層）施工下半圓隔熱澆注料支模下半圓鋯剛玉莫來石大磚上半圓鋯剛玉莫來石大磚支模下半圓鋯剛玉莫來石大磚上半圓鋯剛玉莫來石大磚上半圓隔熱澆注料上半圓輕質(zhì)莫來石隔熱異型磚（中間層）上半圓隔熱澆注料上半圓輕質(zhì)莫來石隔熱異型磚（中間層）圖13.3.1-1兩層磚+一層澆注料結(jié)構(gòu)爐襯施工順序圖b）當爐襯為可塑料結(jié)構(gòu)時，應按照圖13.3.1-2的順序施工。下半圓剛玉質(zhì)可塑料施工隔熱澆注料（整圓）下半圓剛玉質(zhì)可塑料施工隔熱澆注料（整圓）支模上半圓剛玉質(zhì)可塑料支模上半圓剛玉質(zhì)可塑料圖13.3.1-2可塑料結(jié)構(gòu)爐襯施工順序圖13.3.2尾氣焚燒爐、尾氣加氫在線爐的爐襯施工順序應符合以下要求：a)當尾氣焚燒爐結(jié)構(gòu)形式為高溫段+低溫段時，應先施工高溫段，后施工低溫段。尾氣加氫在線爐應先施工燃燒段，后施工混合段；b)尾氣焚燒爐高溫段、尾氣加氫在線爐燃燒段的施工順序應符合13.3.1條的規(guī)定；c)當?shù)蜏囟?、混合段為一層磚+一層澆注料結(jié)構(gòu)時，應按照圖13.3.2-1的順序施工；下半圓輕質(zhì)耐熱異形大磚施工下半圓隔熱澆注料下半圓輕質(zhì)耐熱異形大磚施工下半圓隔熱澆注料上半圓隔熱澆注料支模上半圓輕質(zhì)耐熱異形大磚上半圓隔熱澆注料支模上半圓輕質(zhì)耐熱異形大磚SH/T****-****圖13.3.2-1一層磚+一層澆注料結(jié)構(gòu)爐襯施工順序圖d）當?shù)蜏囟?、混合段為全澆注料結(jié)構(gòu)時，應按照圖13.3.2-2的順序施工。下半圓輕質(zhì)耐火澆注料施工隔熱澆注料（整圓）下半圓輕質(zhì)耐火澆注料施工隔熱澆注料（整圓）支模上半圓輕質(zhì)耐火澆注料支模上半圓輕質(zhì)耐火澆注料圖13.3.2-2全澆注料結(jié)構(gòu)爐襯施工順序圖13.4澆注料施工13.4.1一般規(guī)定：a)澆注料施工宜采用支模澆注；b)澆注料施工前，應以爐體中心線為基準設(shè)置爐襯施工中心線；c)施工前應將埋于澆注料內(nèi)的剛玉套管等內(nèi)部構(gòu)件按設(shè)計文件規(guī)定的厚度包裹耐火陶纖毯；d)澆注料襯里成型后，不應二次抹面；e)澆注料襯里施工宜連續(xù)進行，施工間斷超過澆注料初凝時間時，應留設(shè)施工縫，并應滿足以下要求：1)施工縫宜留設(shè)在相鄰兩排錨固釘中間；2)單層襯里厚度大于60mm時，施工縫應作成階梯形，厚度小于或等于60mm時可作成直縫。見圖13.4.1-1單層襯里施工縫結(jié)構(gòu)；3)當制硫爐與制硫余熱鍋爐，尾氣焚燒爐與蒸汽過熱器的澆注料襯里分別施工時，其連接部位的襯里接口處，每側(cè)預留的寬度不應小于150mm。多層結(jié)構(gòu)的施工縫應錯縫，錯縫距離不應小于100mm。見圖13.4.1-2多層襯里施工縫結(jié)構(gòu)；4)恢復施工前，應清除施工縫結(jié)合面松動和殘余的澆注料，并用水充分潤濕；結(jié)合面處應增加搗打或振搗時間。圖13.4.1-1單層襯里施工縫結(jié)構(gòu)圖13.4.1-2多層襯里施工縫結(jié)構(gòu)13.4.2澆注料攪拌應滿足以下要求：a)澆注料攪拌應采用強制式攪拌機；b)澆注料的使用配比及水料比應按產(chǎn)品使用技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行；c)先將混合料和結(jié)合劑干混均勻后再加入規(guī)定的水量進行充分攪拌，使拌和物料分散均勻、顏色一致。在滿足和易性的條件下，應盡量減少用水量，控制好水料比；d)攪拌好的澆注料應在初凝前用完，失去和易性的澆注料不應使用；e)攪拌不同牌號的澆注料時，攪拌機具、料斗和稱量容器等應清洗干凈。13.4.3澆注料手工搗制應滿足以下要求：a)同層澆注料施工應連續(xù)進行，不應分層施工；b)多層澆注料施工時，應在前層澆注料凝結(jié)前，將次層澆注料澆注完畢。間歇超過凝結(jié)時間，應SH/Txxxx-****按施工縫要求處理；c)施工應均勻布料，采用橡皮錘或木錘，呈梅花狀，一錘壓半錘砸實，使?jié)沧⒘弦r里表面平整密實，沒有松動顆粒；d)澆注料在初凝前應按設(shè)計文件要求的外形尺寸及形狀進行整形，使厚度均勻，表面平整規(guī)則。壓面時不應在襯里表面刷水和水泥漿，且不宜壓光；e)與爐壁接觸的隔熱層澆注料宜采用手工搗制。13.4.4澆注料支模澆注應滿足以下要求：a)澆注用模板應有足夠的強度和剛度，支模尺寸準確，并防止在施工過程中變形；b)模板表面應光滑，并應涂刷脫模劑；c)模板支撐應牢固，裝拆方便，接縫應嚴密不漏漿，厚度方向應保證襯里厚度；d)澆注料應均勻連續(xù)分層澆注，次層澆注料應在前層澆注料初凝前澆注；e)澆注料應振搗密實，使用插入式振搗棒振搗時，振動棒移動間距不宜大于錨固釘間距，振動棒宜插入下層澆注料50mm左右，振搗棒應快插慢拔，使內(nèi)部氣泡溢出，表面不在沉落，防止過度振搗；f)不承重模板宜在澆注料完成養(yǎng)護期且強度達到設(shè)計強度等級的50%后，在保證襯里表面及棱角不因脫模而受損時拆除；g)承重模板宜在澆注料完成養(yǎng)護期，且強度達到設(shè)計強度等級的70%后拆除。13.4.5膨脹縫設(shè)置應滿足以下要求：a)隔熱澆注料可不設(shè)膨脹縫；b)耐熱及耐火澆注料襯里的膨脹縫結(jié)構(gòu)、間隙尺寸、分布位置及填充材料應根據(jù)耐火材料的特性進行計算，且膨脹縫的寬度宜為10mm～15mm，間距宜為1000mm～1500mm，且宜留在相鄰兩排錨固釘中心線上；c)兩層襯里材料膨脹縫宜錯開不少于150mm，耐火層膨脹縫內(nèi)填塞耐火纖維毯。13.4.6表面伸縮縫應滿足以下要求a)全澆注結(jié)構(gòu)耐火澆注料的表面伸縮縫應按設(shè)計文件規(guī)定設(shè)置；b)當設(shè)計文件無規(guī)定時，對于襯里厚度大于75mm的耐火澆注料襯里表面，應沿縱向、橫向成井字形設(shè)置表面伸縮縫，寬度宜為1mm～3mm，深度宜為襯里厚度的1/4～1/3，間距宜為800mm～1000mm；c)伸縮縫宜在施工過程中留設(shè)。13.5磚結(jié)構(gòu)施工13.5.1磚結(jié)構(gòu)的砌筑應符合SH/T3610中I類砌體的要求，且應采用濕砌法。13.5.2耐火泥漿宜采用成品泥漿，耐火泥漿的理化指標應符合附錄A的規(guī)定。13.5.3耐火磚宜從爐頭開始施工。13.5.4迎火面的耐火磚施工用模板應有足夠的強度和剛度，支模尺寸準確，并防止在施工過程中變形。13.5.5迎火面耐火磚施工前，應在爐外根據(jù)排磚圖進行預組裝，把磚面、外形、顏色及燒結(jié)良好整體無缺陷的磚砌在上半圓。13.5.6對兩層磚+單層澆注料結(jié)構(gòu)，其中間層的莫來石輕質(zhì)隔熱異形磚可根據(jù)迎火層耐火磚的形狀和尺寸進行現(xiàn)場二次加工。當出現(xiàn)層間間隙時，可采用耐火纖維毯或耐火膠泥填塞。13.5.7對于制硫爐與余熱鍋爐連接處，尾氣焚燒爐與蒸汽過熱器連接處的襯里，宜在設(shè)備組焊完畢檢驗合格后整體施工。受安裝條件限制，當不能整體施工需要分開施工時，應符合本標準13.4.1條e）款的規(guī)定。13.5.8耐火磚砌筑時，應使用木錘或橡膠錘對耐火磚進行找正。泥漿干凅后，不應敲打砌體，不應在砌體上砍鑿耐火磚。13.5.9對兩層磚結(jié)構(gòu)，層與層之間的環(huán)向、軸向磚縫應錯開，且爐頂軸向不應設(shè)置磚縫。環(huán)向、軸向SH/T****-****磚縫宜錯開1/2塊磚。13.5.10耐火層及耐熱層的膨脹縫結(jié)構(gòu)、間隙尺寸、分布位置及填充材料應根據(jù)耐火材料的特性進行計算，且膨脹縫的寬度宜為10mm～15mm，間距宜為1000mm～1500mm，且宜留在隔熱層相鄰兩排錨固釘中心線上，兩層襯里材料膨脹縫應錯開不少于150mm，耐火層膨脹縫內(nèi)填塞170級別的耐火纖維毯，隔熱層可不設(shè)膨脹縫。耐火纖維毯應符合GB/T3003的規(guī)定。13.6可塑料施工13.6.1一般規(guī)定：a)耐火可塑料的施工人員應進行崗前培訓，使施工人員充分了解可塑料的性能和施工要點，以便熟練操作，確保施工質(zhì)量；b)可塑料施工前，應開箱檢查可塑料包裝的密封性及有效期；c)可塑料應采用支模搗打方式施工；d)應檢查錨固磚的外觀質(zhì)量，表面應無裂紋和破損，尺寸及公差應符合要求。應確認錨固磚與木模磚尺寸及結(jié)構(gòu)一致；e)檢查各開口處是否安裝有代替孔洞的圓形模具，模具尺寸是否合適；f)可塑料脫模后，迎火面應切割膨脹縫及表面透氣孔，膨脹縫內(nèi)不應填塞任何材料。13.6.2可塑料的施工應滿足以下要求：a)應先砌筑隔熱層澆注料，遇錨固磚部位應預留空位，以便安裝錨固磚；b)支模時模板的安裝應牢固，尺寸準確。支模時應保持模板與錨固磚之間的間隙為5mm～10mm；c)可塑料坯料應根據(jù)爐襯厚度和坯料尺寸合理放置?？伤芰箱佋O(shè)應錯縫靠緊，避免形成通縫；d)可塑料應排列一層搗打一層，應在坯料的表面進行搗打，根據(jù)坯料在環(huán)向的位置移動搗錘的位置，搗錘移動宜重疊錘頭的2/3面積，要求全面均勻的搗實，搗實的動作至少重復三次，直到可塑料坯料的表面超過錨固磚底標高20mm；e)在規(guī)定位置放置木模磚，木模磚的放置方向應考慮錨固磚的受力，且應符合設(shè)計文件要求。搗打木模磚，使之在可塑料中形成清晰可見的鋸齒印，取下木模磚，換上錨固磚并敲入可塑料中，使錨固磚與可塑料充分結(jié)合。錨固磚固定后方可在兩塊錨固磚之間繼續(xù)放置可塑料坯，向兩側(cè)搗打，并謹慎地將錨固磚周圍搗實，使錨固磚的鋸齒形充分嵌入可塑料中；f)一層可塑料搗打完成后，應在其表面變硬前把表面刮毛，且應立即鋪設(shè)另一層可塑料繼續(xù)搗打，其施工面應保持在同一高度，使兩層結(jié)合牢固、密實、平整、均勻；g)可塑料施工宜連續(xù)進行。施工中斷時，應用塑料布將搗固體覆蓋。如果施工中斷時間較長，接縫應留在兩排錨固磚的中心線處。當繼續(xù)搗打時，應將已搗實的接合面刮去10mm～20mm厚，表面應刮毛。氣溫較高，搗固體干燥太快時，其表面應霧狀噴水濕潤；h)可塑料在脫模后應及時進行修整，用木槌輕輕地敲打錨固磚周圍的可塑料，使其緊密結(jié)合。修整時，以錨固磚端面為基準，消除多余的部分，未消除的表面應刮毛。13.6.3可塑料膨脹縫的設(shè)置應滿足以下要求：a)可塑料結(jié)構(gòu)中的隔熱層可不設(shè)膨脹縫；b)可塑料膨脹縫的結(jié)構(gòu)、間隙尺寸、分布位置應符合設(shè)計文件的規(guī)定。13.6.4可塑料伸縮縫的設(shè)置應滿足以下要求：a)當設(shè)計文件無規(guī)定時，耐火材料廠家應根據(jù)可塑料的特性設(shè)置，且伸縮縫的寬度宜為5mm，深度宜為50mm～80mm，間距宜為1200mm～1500mm，且宜留在相鄰兩塊錨固磚中心位置；b)伸縮縫在可塑料施工完畢后，切割成型。13.6.5表面透氣孔應滿足以下要求：a)在粗糙的迎火面上，應開設(shè)Φ4mm~Φ6mm的透氣孔，孔的間距宜為150mm～230mm；SH/Txxxx-****b)透氣孔的位置宜在兩錨固磚中間，深度為搗固體的1/2～2/3，但不能扎透。13.7花墻施工13.7.1花墻宜干砌。13.7.2花墻磚宜按圖8.3.6-1“花墻磚布置圖”、圖8.3.6-2“花墻整體布置示意圖”砌筑。13.7.3花墻上半圓頂部與爐襯耐火層內(nèi)表面應保留間隙。13.8養(yǎng)護13.8.1澆注料、磚結(jié)構(gòu)及可塑料襯里施工完畢后，應按耐火材料生產(chǎn)廠商的要求進行養(yǎng)護。13.8.2耐火材料生產(chǎn)廠商無要求時，應符合以下規(guī)定：a)襯里宜自然養(yǎng)護，在干燥的環(huán)境養(yǎng)護5天以上；b)養(yǎng)護溫度宜為15℃~35℃。13.9烘爐13.9.1爐襯生產(chǎn)廠家應提供烘爐曲線，烘爐曲線升降溫速度不應高于、烘爐溫度不應低于、保溫時間不應少于附錄B的要求。13.9.2爐襯施工單位應根據(jù)烘爐曲線編制烘爐方案。烘爐方案應報業(yè)主、設(shè)計、監(jiān)理單位審批后方可實施。13.9.3低溫烘爐宜由爐襯施工單位進行；高溫烘爐宜由業(yè)主進行。13.9.4爐襯宜在現(xiàn)場進行整體烘爐。13.9.5整體供貨的加熱爐，爐襯應在襯里施工地按烘爐方案進行低溫烘爐。加熱爐到達現(xiàn)場安裝就位后，應進行檢查，檢查合格后方可按烘爐方案進行高溫烘爐；如發(fā)現(xiàn)襯里浸水或受潮，應先進行低溫烘爐，再進行高溫烘爐。13.9.6烘爐前應做好以下準備：a)烘爐需要的各種材料，消防器材等準備齊全并均應檢查合格；b)烘爐需要的測溫儀表應校驗完畢；c)各種管線、排煙筒及其他烘爐所需設(shè)施施工完畢并均應檢查合格。13.9.7烘爐應在爐襯養(yǎng)護完畢，中間檢查合格后進行。13.9.8烘爐前，應將爐內(nèi)雜物清理干凈，宜采用吸塵器清理爐內(nèi)的碎物。13.9.9低溫烘爐可采用電烘或氣烘，高溫烘爐應采用氣烘。當采用氣烘時，施工單位的低溫烘爐應采用專用烘爐燃燒器，高溫烘爐可采用正常操作的燃燒器。13.9.10烘爐時，排氣孔應打開，施工單位自制的臨時排煙煙囪應滿足烘爐及安全要求。13.9.11對尾氣從爐膛中部進入的I型尾氣焚燒爐及尾氣加氫在線爐，高溫烘爐時，在尾氣焚燒爐的低溫段及尾氣加氫在線爐的混合段，應補充空氣降溫。尾氣焚燒爐低溫段溫度應小于或等于其正常操作溫度，尾氣加氫在線爐的混合段溫度應小于或等于600℃。13.9.12低溫烘爐完畢應進行檢查，合格后方可進行高溫烘爐。爐襯的最終質(zhì)量驗收以高溫烘爐完畢的質(zhì)量為準。13.9.13對兩次烘爐間隔時間較長或最終烘爐完畢不具備開工條件時，應采取相應的保護措施：a)對沿?？諝鉂穸容^大的地區(qū)，加熱爐應全封閉，如較長時間不開工投用，爐內(nèi)可放置生石灰等吸潮材料保護；b)對嚴寒地區(qū)，烘爐后需過冬后開工，則爐內(nèi)應設(shè)置伴熱設(shè)施。13.9.14烘爐時，應對烘爐過程進行詳細記錄，對發(fā)生的一切不正?，F(xiàn)象應采取措施，并注明原因。13.9.15烘爐過程中，應自動記錄實際的烘爐曲線。烘爐過程中，爐體上不應安裝防雨罩，應隨時觀測爐體表面溫度變化及爐體的軸向位移。SH/T****-****13.9.16后續(xù)設(shè)備的保護應滿足以下要求：a)制硫爐及尾氣焚燒爐的后續(xù)設(shè)備為余熱鍋爐時，應充水保護，水質(zhì)應符合余熱鍋爐設(shè)計文件的要求，烘爐后應將余熱鍋爐內(nèi)的水漬排凈并吹掃干凈；b)尾氣焚燒爐的后續(xù)設(shè)備為蒸汽過熱器時，應充水或水蒸汽保護，水質(zhì)及蒸汽品質(zhì)應符合蒸汽過熱器設(shè)計文件的要求。烘爐煙氣排放溫度不應高于蒸汽過熱器出口正常操作溫度。當烘爐現(xiàn)場的水質(zhì)及蒸汽品質(zhì)不符合要求或烘爐后管束內(nèi)水漬無法處理干凈時，宜在烘爐時將管束移除，烘爐完畢且檢驗合格后再回裝管束；c)尾氣加氫在線爐不應與后續(xù)的加氫反應器一起烘爐。13.9.17烘爐曲線的選擇：a)制硫爐：(1)大磚爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.1-1）符合附錄B.1及B.2的要求；(2)可塑料爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.1-2）符合附錄B.3及B.4的要求。b)尾氣焚燒爐：(1)I型尾氣焚燒爐的大磚爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.2-1大磚澆注料組合結(jié)構(gòu)（圖8.8.2-2）符合附錄B.1及B.2的要求；(2)I型尾氣焚燒爐的可塑料爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.2-3）符合附錄B.3及B.4的要求；(3)Ⅱ型尾氣焚燒爐的大磚爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.2-4大磚澆注料組合結(jié)構(gòu)（圖8.8.2-5）符合附錄B.1的要求；(4)Ⅱ型尾氣焚燒爐的可塑料爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.2-6）符合附錄B.4的要求。c)尾氣加氫在線爐：(1)大磚爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.3-1大磚澆注料組合結(jié)構(gòu)（圖8.8.3-2）符合附錄B.1及B.2的要求；(2)可塑料爐襯結(jié)構(gòu)（圖8.8.3-3）符合附錄B.3及B.4的要求。14爐襯工程驗收14.1一般規(guī)定14.1.1筑爐工程烘爐后最終的質(zhì)量驗收，除執(zhí)行本標準外，還應符合現(xiàn)行行業(yè)標準SH/T3534的要求。中間過程的質(zhì)量檢查不應低于本標準的要求。14.1.2膨脹縫應滿足以下規(guī)定：a)膨脹縫寬度、結(jié)構(gòu)、分布位置、填充材料應符合本標準規(guī)定；b)膨脹縫應平直，縫內(nèi)清潔，膨脹縫寬度的允許偏差為-1mm～2mm；c)迎火層的膨脹縫端部封口膠泥應完整，無脫落；d)各開口的剛玉套管應完好，無破碎。剛玉套管與耐火磚之間的間隙應均勻，耐火陶纖填充物應完整，無脫落。14.1.3人孔磚應完好，無破碎。人孔周圍的耐火層大磚應無松動。14.1.4花墻磚的位置及布置應符合設(shè)計文件規(guī)定。14.1.5分布環(huán)的位置、結(jié)構(gòu)、開孔數(shù)量及規(guī)格應符合設(shè)計文件規(guī)定。14.1.6爐頭端部平壁爐墻的拉磚布置應符合設(shè)計文件要求。14.1.7爐襯迎火面的圓度偏差不應大于0.4%爐膛內(nèi)徑，且不大于20mm。14.1.8爐襯迎火面的內(nèi)半徑允許偏差±10mm。14.1.9爐襯迎火面弧面應平整。14.2磚結(jié)構(gòu)14.2.1磚縫應滿足以下要求：SH/Txxxx-****a）磚縫寬度不應大于1mm；b）同一環(huán)的磚縫寬度應均勻；c）砌體的磚縫應錯縫，同一磚層內(nèi)前后相鄰磚列和內(nèi)外磚層的磚縫不應重縫；d）分布環(huán)磚或鎖緊環(huán)磚與迎火面之間，頂部貼合應緊密，無間隙；e）砌體磚縫內(nèi)的耐火膠泥飽滿度應大于90%，表面應勾縫。14.2.2爐襯迎火面弧面應平整，表面不應有剝落。14.2.3頂部環(huán)磚錯邊不應大于2mm。14.3澆注料14.3.1迎火層澆注料表面不應有剝落、孔洞等缺陷。14.3.2襯里烘爐前，表面不應有貫通性裂紋，收縮性裂紋寬度不應大于0.5mm。14.3.3襯里烘爐后，表面裂紋寬度不應大于5mm，深度不應大于襯里厚度的1/2，且應無網(wǎng)狀裂紋和貫通性裂紋。14.4可塑料14.4.1迎火層可塑料表面不應有剝落、孔洞等缺陷。14.4.2烘爐前后，開孔處裂紋寬度不應大于1mm，其他部位裂紋寬度不應大于5mm，且應無網(wǎng)狀裂紋和貫通性裂紋。14.5資料交付14.5.1襯里工程交工驗收，襯里施工單位應提供包含但不限于下列內(nèi)容的資料：a）開工報告；b）工程中間交接證書；c）工程交工證書；d）重大質(zhì)量事故處理鑒定報告；e）工程變更一覽表；g）竣工圖；h）爐襯材料質(zhì)量證明文件一覽表，材料質(zhì)量證明資料，包括材料質(zhì)量證明書及檢驗報告；i）交工驗收技術(shù)文件；j）重大工程問題處理文件；k）爐襯材料第三方檢驗報告；l）隱蔽工程記錄；m）冬季施工記錄；n）業(yè)主或承包商規(guī)定的其他資料；o）烘爐記錄。14.5.2襯里工程交工技術(shù)文件還應符合現(xiàn)行行業(yè)標準SH/T3534的有關(guān)規(guī)定。15撬裝15.1爐體的制造、檢驗及驗收應符合第7章、第12章的規(guī)定。15.2當加熱爐的運輸條件許可時，爐襯施工可在加熱爐工廠完成。否則應在現(xiàn)場施工爐襯。15.3爐襯的施工及驗收應符合第13章、第14章的規(guī)定。15.4制硫爐、尾氣焚燒爐與后續(xù)設(shè)備焊接部位的爐襯，每層襯里預留接口不應在同一截面上，且應符合本標準第13章的規(guī)定。SH/T****-****15.5爐襯在加熱爐工廠內(nèi)施工完畢后應進行低溫烘爐，低溫烘爐應符合第13.9條的規(guī)定。15.6加熱爐爐襯施工完畢后，在低溫烘爐前不應吊裝、搬運。15.7低溫烘爐完成后，應對爐襯采取可靠的固定或保護措施，以避免爐襯在運輸及安裝過程中損壞。15.8加熱爐應在現(xiàn)場