數(shù)控軸類零件加工工藝設計論文

畢業(yè)論文 (設計 )任務書 題目 數(shù)控軸類零件加工工藝設計 學生姓名： 學號 班 級 ： 專 業(yè) ： 機電一體化 分 院： 工程技術分院 指導教師： 2010 年 3 月 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= I 摘 要 隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術對國計民生的一些重要行業(yè)（ IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來 越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工 ,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工 方案 ，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題 (如對刀點、加工路線等 )也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法 ,才能加工出合格的產(chǎn)品。 本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進 行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。 關鍵詞 工藝分析 加工 方案 進給路線 控制尺寸 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= I 目 錄 第 1 章 前 言 . 1 第 2 章 工藝方案分析 . 2 2.1 零件圖 . 2 2.2 零件圖分析 . 2 2.3 確定加工方法 . 2 2.4 確定加工方案 . 2 第 3 章 工件的裝夾 . 4 3.1 定位基準的選擇 . 4 3.2 定位基準選擇的原則 . 4 3.3 確定零件的定位基準 . 4 3.4 裝夾方式的選擇 . 4 3.5 數(shù)控車床常用的裝夾方式 . 4 3.6 確定合理的裝夾方式 . 4 第 4 章 刀具及切削用量 . 5 4.1 選擇數(shù)控刀具的原則 . 5 4.2 選擇數(shù)控車削用刀具 . 5 4.3 設置刀點和換刀點 . 6 4.4 確定切削用量 . 6 第 5 章 典型軸類零件的加工 . 7 5.1 軸類零件加工工藝分析 . 7 5.2 典型軸類零件加工工藝 . 9 5.3 加工坐標系設置 . 11 5.4 手工編程 . 12 第 6 章 結束語 . 15 第 7 章 致謝詞 . 16 參考文獻 . 17 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 1 第 1 章 前 言 在機械加工工藝教學中，機械制造專業(yè)學生及數(shù)控技術專業(yè)學生都要學習數(shù)控車床操作技術。讓學生了解相關工種的先進技術，同時培養(yǎng)工作崗位的前瞻性；在講授數(shù)控知識的同時，必須要求學生掌握基本的機械加工工藝，增強系統(tǒng)意識，理解手動操作與自動操作之間的聯(lián)系，真正把學生培養(yǎng)成為適應各種工作環(huán)境和崗位的多面手。數(shù)控車工基礎工藝理論及技能有機融合， 包括 夾具的使用、量具的識讀和使用、刃具的刃磨及使用、基準定位等，分類敘述了車床操 作、數(shù)控車床自動編程仿真操作、數(shù)控車床編程與操作的初、中級內(nèi)容。以機械加工中車工工藝學與數(shù)控車床技能訓練密切結合為主線，常用量具識讀及工件測量、刀具及安裝、工件定位與安裝、金屬切削過程及精加工，較清晰地展示了數(shù)控車工必須掌握的知識和技能的訓練途徑。對涉及與 數(shù)控 專業(yè)相關的基礎 知識 、專業(yè)計算，都進行了有針對性的論述 ， 目的在于塑造理論充實、技能扎實的專業(yè)技能型人才。 本文以與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控程序的 編制，最終形成可以指導生產(chǎn)的工藝文件。在整個工藝過程的設計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削參數(shù)，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產(chǎn)。 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 2 第 2 章 工藝方案分析 2.1 零件圖 圖 1-2 典型軸類零件圖 2.2 零件圖分析 該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸標注完整，選用毛坯為 45#鋼， 55mm 150mm，無熱處理和硬度要求。 2.3 確定加工方法 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。 圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。 在輪廓線上，有個錐度 10 度坐標 P1、 和一處 圓弧切點 P2，在編程時要求出其坐標， P1（ 45.29 ， 75） P2（ 35， 56.46）。 通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數(shù)控車床。 根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用 CJK6032 數(shù)控機床。 2.4 確定加工方案 零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 3 毛坯先夾持左端，車右 端輪廓 113mm 處，右端加工 39mm、 S 42mm、 R9mm、 35mm、錐度為 10 度的外圓， 52mm.調(diào)頭裝夾已加工 52mm 外圓，左端加工 25mm 33mm、切退刀槽、加工螺紋 M25mm 1.5mm. 該典型軸加工順序為： 預備加工 -車端面 -粗車右端輪廓 -精車右端輪廓 -切槽 -工件調(diào)頭 -車端面 -粗車左端輪廓 -精車左端輪廓 -切退刀槽 -粗車螺紋 -精車螺紋。 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 4 第 3 章 工件的裝夾 3.1 定位基準的選擇 在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇 工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。 3.2 定位基準選擇的原則 1） 基準重合原則 。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。 2） 便于裝夾的原則 。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。 3） 便于對刀的原則 。批量加 工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。 3.3 確定零件的定位基準 以左右端大端面為定位基準。 3.4 裝夾方式的選擇 為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。 3.5 數(shù)控車床常用的裝夾方式 1） 在三爪自定心卡盤上裝夾 。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力 小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。 2） 在兩頂尖之間裝夾 。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。 3） 用卡盤和頂尖裝夾。 當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。 4） 用心軸裝夾 。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確。 3.6 確定合理的裝夾 方式 裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再工件調(diào)頭，用三爪自定心卡盤毛坯右端 52，再加工左端達到工件精度要求。 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 5 第 4 章 刀具及切削用量 4.1 選擇數(shù)控刀具的原則 刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。 選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。 復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取 15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支 M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定 。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料 (如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金 )并使用可轉(zhuǎn)位刀片。 4.2 選擇數(shù)控車削用刀具 數(shù)控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等 。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如 90內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切槽 (切斷 )車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。尖形車刀幾何參數(shù) (主要是幾何角度 )的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數(shù)控加工的特點 (如加工路線、加工干涉等 )進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。 二是圓弧形車刀。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在 該圓弧的圓心上。圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)外表面，特別適合于車削各種光滑連接 (凹形 )的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 6 刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。 4.3 設置刀點和換刀點 刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢 ?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過 對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是 :便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。球頭銑刀是球頭的 球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。 4.4 確定切削用量 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是 :保證零件加工精度和表面 粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 7 第 5 章 典型軸類零件的加工 5.1 軸類零件加工工藝分析 （ 1） 技術要求 軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為 IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面 精度要求較高。 （ 2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為 60mm，材料 45#鋼，在鋸床上按 150mm長度下料。 （ 3）定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔 作為軸加工的定位基準。 當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。 數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。 （ 4）軸類零件的預備加工 車削之前常需要根據(jù) 情況安排預備加工，內(nèi)容通常有 :直 -毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。 切斷 -用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。 車端面和鉆中心孔 對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。 （ 5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯 在粗加工 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 8 后、精加工前應安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。 （ 6） 加工工序的劃分一般可按下列方法進行： 刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù) ,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結構特點將加工部 分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。 綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但 一定力求合理。 （ 7）工時在加 ,加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行： 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。 先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。 以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 在數(shù)控車床上粗車、半精車分 別用一個加工程序控制。工件調(diào)頭裝夾由程序中的 M00 或 M01 指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。 （ 8）走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點 ,對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無 從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 9 對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。 5.2 典型軸類零件加工工藝 （ 1）確定加工順序及進給路線 加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（留 0.5mm 余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。 （ 2）選擇刀具 1）車端面：選用硬質(zhì)合金 45度車刀，粗、精車用一把刀完成。 2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71 循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90 度放型車刀， Kr=90 度 ,Kr =60 度 ；E=30 度 ,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉 ,如果有必要就用圖形來檢驗 . 3)車槽 : 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長 12mm，刀寬 3mm） 4)車螺紋 :選用 60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀 . （ 3）選擇切削用量 表 3-5切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速 s/(r/min) 進給量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗車 外圓 800 0.1 1.5 精車外圓 800 0.05 0.2 粗車螺紋 70 1.5 0.4 精車螺紋 70 1.5 0.1 切槽 115 0.04 數(shù)控加工刀具卡片 表 3-1 刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 典型軸 零件圖號 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 硬質(zhì)合金端面 45 度車刀 1 粗、精車端面 2 T02 硬質(zhì)合金 90 度放型車刀 1 粗、精車 外輪廓 左偏刀 3 T03 硬質(zhì)合金車槽刀 1 切槽 4 T04 60 度硬質(zhì)合金外螺紋車刀 1 粗、精車螺紋 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 10 用以上數(shù)據(jù)編制工藝卡如下： 表 3-2 數(shù)控加工工藝卡 單位名稱 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 典型軸 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 001 O1111 三爪自定心卡盤 Cjk6032 數(shù)控車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給速度 mm/r 背吃刀量mm 備注 1 車端面 T01 45 度刀 500 0.1 手動 2 粗 車外輪廓 T02 90 度防型刀 800 0.1 1.5 自動 3 精車外圓輪廓 T02 90 度防型刀 800 0.05 0.2 自動 4 切槽 T03 切槽刀 115 0.04 自動 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 002 02222 三爪自定心卡盤 Cjk6032 數(shù)控車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給速度 mm/r 背吃刀量mm 備注 1 車端面 T01 45 度刀 500 0.1 手動 2 粗車外輪廓 T02 90 度防型刀 800 0.1 1.5 自動 3 精車外圓輪廓 T02 90 度防型刀 800 0.05 0.2 自動 4 切退刀槽 T03 切槽刀 115 0.04 自動 5 粗車螺紋 T04 60 度外螺紋刀 70 1.5 0.4 自動 6 精車螺紋 T04 60 度外螺紋刀 70 1.5 0.1 自動 編制 審核 批準 年 月 日 共 頁 第頁 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 11 5.3 加工坐標系設置 （ 1）建立工件坐標系 圖 1-3坐標系設定 （ 2）試切法對刀 在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問題。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。 將工件安裝好之后，先用 MDI 方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（ Z）尺寸不變，沿橫向（ x）退刀。當取工件右端面 O 為工件原點時，對刀輸入為 Z0，如圖 3-4（ a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，再量出工件車削后的直徑如圖 3-4（ b）根據(jù)長度和 直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。 圖 3-4（ a） Z 軸方向?qū)Φ?機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 12 圖 3-4（ b） X 軸方向?qū)Φ?（ 3）選擇切削用量 表 3-5 切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速 s/(r/min) 進給量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗車外圓 800 0.1 1.5 精車外圓 800 0.05 0.2 粗車螺紋 70 1.5 0.4 精車螺紋 70 1.5 0.1 切槽 115 0.04 為了螺紋容易配合，螺紋 M25 1.5 在車削大徑時，加工到直徑 24.7mm，總背吃刀量去 0.65P=（ 0.65 1.5） mm=0.975mm. 5.4 手工編程 工件右端加工 O1111； M06 X200 Z100； 建 立工件坐標系 T0202； 調(diào)用 2 號刀 M03 S800； 主軸以 800r/min 正轉(zhuǎn) G00 X60 Z5； 到循環(huán)加工起點 G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80； 粗加工循環(huán) N01 G00 X39 Z2； 到精加工起點 G01 X39 Z0 F40； 精加工輪廓開始 G01 X39 Z0 C2 倒角 C2 Z-26； 加工 39 G03 X35 Z-56.46 R24； 加工 S 48 圓弧 G02 X35 Z-70 R9； 加工 R9 圓弧 G01 Z-75； 加工 35 X45.29； 加工 35外徑左端面至斜 線部分 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 13 X52 Z-94； 加工 斜線部分 N02 Z-113； 精車循環(huán)結束 G00 X55 Z100； 到換刀點 M06 T0303 M03 S115 M08； 換 3號切槽刀 ,打開切削液 G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點 G00 X55 Z-89； 切槽切入點 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G01 Z-82； 切槽切入點 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G00 Z-18； 切槽切入點 G01 X35 F5； 切槽切入點 G01 X50 F20； 切槽退刀 G00 X55 Z100 M09； 回換刀點 ,關閉切削液 M05； 主軸停止 M30； 程序結束 工件左端加工 O2222 T0202 M03 S800； 換 2 號外圓刀 主軸800r/min G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點 G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80； 外徑粗精車循環(huán) N01 G00 X50 Z2； 精車循環(huán)開始 G01 X0 Z0 F40； 開始加工 G01 X24.7 Z0 C2； 倒角 G01 Z-33； 車 25 G01 X52 Z-33 C2； 倒角 N02 G01 Z-35； 精車循環(huán)結束 G00 X100 Z100； 換刀點 M05； 主軸停止 M30； 程序結束 T0303 M03 S115 ； 換 3 號切槽刀 機 械 畢 業(yè) 設 計 ， 課 程 設 計 ， 夾 具 設 計 ，= 14 G00 X30 Z2； 刀具起切的安全點 G00 Z-28； 切槽切入點 G01 X21 F5 ； 切槽 G01 X30 F20； 退刀 G00 X50 Z100； 回換刀點 M05； 主軸停止 M30 ； 程序結束 T0404 M03 S70； 換 4 號螺紋刀 G00 X25 Z2 ； 刀具起始安全點 G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5； 螺紋車削循環(huán) ,C 為精車次數(shù) ,螺紋刀具角度 ,X為最終螺紋 X軸小徑 ,Z 為最終螺紋 Z軸長度 ,K 為牙型高 ,U精加工余量 ,V 最大加工量 ,Q 第一刀最大背吃刀量 ,