精益生產(chǎn)之LB生產(chǎn)線平衡培訓(xùn).ppt

1、一分廠精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列課程,LB生產(chǎn)線平衡,- 勵志語錄 -,無論我們走到哪里，有幾樣?xùn)|西不能丟棄：追求，沒有目標(biāo)，你就失去了精神的信仰，奔跑的方向；尊嚴(yán)，它能支撐你的脊梁，讓你高傲地活著；自信，千鈞壓頂何須嘆，披荊斬棘向前看；堅(jiān)韌，成敗皆在毫厘之間，只要是你選擇的，再苦再難都要挺住；知識，千金易散盡，善學(xué)是財(cái)富，唯有知識能夠創(chuàng)造一切。,1、生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介 生產(chǎn)線簡介 生產(chǎn)線平衡的定義 生產(chǎn)線平衡的意義 常用術(shù)語介紹 生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算 2、生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法 3、生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍 4、生產(chǎn)線平衡實(shí)施十步法 5、改善案例詳解,目錄,生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介,生產(chǎn)線簡介：,生產(chǎn)

2、線（Line ），廣義生產(chǎn)線指產(chǎn)品生產(chǎn)過程所經(jīng)過的路線，即從原料進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場開始，經(jīng)過加工、運(yùn)輸、裝配、檢驗(yàn)等一系列生產(chǎn)線活動所構(gòu)成的路線；狹義生產(chǎn)線也指一段或幾段連接在一起的運(yùn)動的機(jī)械化傳送帶和工序組合，俗稱流水線。 流水線是在“分工”和“作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化”的原理上發(fā)展起來的； 流水線生產(chǎn)方式的誕生； 必須依賴于加工技術(shù)的支撐； 流水線生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是機(jī)械化傳送帶（流水線）。,生產(chǎn)線簡介：,流水線生產(chǎn)的特點(diǎn)： 工作的專業(yè)化程度高； 生產(chǎn)按節(jié)拍進(jìn)行； 工藝過程是封閉的； 生產(chǎn)對象在工序間作單向移動； 工序之間有傳送裝置連結(jié)。,生產(chǎn)線簡介：,組織流水線生產(chǎn)的必要條件 ： 產(chǎn)量要足夠大，單位產(chǎn)品的勞動量

3、也比較大； 制造的工藝過程能劃分成簡單的工序，又能根據(jù)工序同期化的要求把某些工序適當(dāng)?shù)暮喜⒑头纸猓垢鞴ば虻淖鳂I(yè)時間基本相等或成整數(shù)倍； 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和制造工藝相對穩(wěn)定； 必要的廠房條件。,生產(chǎn)線簡介：,流水線的分類 ： 單人單產(chǎn)品流水線； 單產(chǎn)品固定流水線； 多產(chǎn)品固定流水線； 自由流水線； 連續(xù)傳動流水線； 間歇傳動流水線； 分組流水線。,生產(chǎn)線簡介：,流水線的分類 ：,木桶定律：,木桶定律，一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。 木桶定律的三個推論： 只有桶壁上所有木板都足夠高，木桶才能盛滿水 所有木板高出最低木板

4、的部分是沒有意義的，而且高出越多，浪費(fèi)就越大 提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度,生產(chǎn)線平衡的定義：,生產(chǎn)線平衡（Line Balance），是對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使各工序達(dá)到能力平衡（作業(yè)時間盡可能相近）的技術(shù)手段與方法，最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象，提高生產(chǎn)線的整體效率。 這種改善工序間能力使之平衡的方法又稱為 瓶頸改善。,生產(chǎn)線平衡的意義：,縮短產(chǎn)品裝配時間，增加單位時間的產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本； 減少工序間的在制品，減少場地的占用； 減少工序之間的準(zhǔn)備時間，縮短生產(chǎn)周期； 消除員工等待現(xiàn)象，提升員工士氣； 改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達(dá)到一個

5、流生產(chǎn)； 可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品質(zhì)量； 提升工廠整體生產(chǎn)效率和降低現(xiàn)場的各種浪 費(fèi)現(xiàn)象。,常用術(shù)語介紹：節(jié)拍（Takt Time）,節(jié)拍，是指在規(guī)定時間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時間。其計(jì)算公式： 節(jié)拍有效出勤時間生產(chǎn)計(jì)劃量X（+不良率） 例：每月的工作天數(shù)為20天，正常工作時間每班次為480分鐘，該企業(yè)實(shí)行每天2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計(jì)劃量為19200個，不良率為0%，請問該企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？ 答：節(jié)拍時間=有效出勤時間/生產(chǎn)計(jì)劃量X（1+不良率） =480X2X20/19200X（1+0%） =60秒/個,常用術(shù)語介紹：傳送帶速度（CV）,傳送帶速度，是指流水線的皮帶傳

6、遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好標(biāo)記，然后測定其時間，進(jìn)而得出流水線傳送帶的實(shí)際速度， 計(jì)算公式：CV = 間隔標(biāo)記距離 / 所耗時間 采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度關(guān)系著作業(yè)效率、疲勞程度以及產(chǎn)量。 理想的傳送帶速度，是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時又能減少員工的身心疲勞。 計(jì)算公式：CV0 = 間隔標(biāo)記距離 / 節(jié)拍時間 因此在現(xiàn)場工藝管理人員，只要把流水線的速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。,常用術(shù)語介紹：員工作業(yè)時間（Operator Circle Time）,OCT 員工作業(yè)時間，員工在操作時，相鄰兩個重復(fù)動作之間的時間間隔。,常用術(shù)語介紹：產(chǎn)線平衡圖,產(chǎn)線平衡圖，以目視方式對單一產(chǎn)

7、品的各工序所需時間進(jìn)行的圖示。 平衡圖分析，對產(chǎn)品的各工序加工所需時間進(jìn)行分析，識別瓶頸工序。 例如：某一產(chǎn)品經(jīng)四道工序A、B、C、D，其加工所需時間(實(shí)測)如下： A 20.0; B 15.0; C 30.0; D 12.0 單位：min/個,常用術(shù)語介紹：OCT 節(jié)拍柱狀圖,OCT 節(jié)拍柱狀圖（山積圖/山積表），反映各個工序作業(yè)時間對比情況的圖表，從中可以找到影響整個工序產(chǎn)能的工序，發(fā)現(xiàn)可改善的地方。,常用術(shù)語介紹：標(biāo)準(zhǔn)工時 （Standard Time）,標(biāo)準(zhǔn)工時 ，一個熟練工用規(guī)定的作業(yè)方法以標(biāo)準(zhǔn)速度進(jìn)行作業(yè)時所需的作業(yè)時間稱為工序標(biāo)準(zhǔn)工時，將產(chǎn)品生產(chǎn)流程各工序標(biāo)準(zhǔn)工時相加就得到產(chǎn)品標(biāo)

8、準(zhǔn)工時。 標(biāo)準(zhǔn)工時 T 觀測時間 X 評定系數(shù) X （1 + 寬放率%） 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)工時 （T1，T2，T3，T4，）,大家思考一下： 調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？ 調(diào)慢線體速度，也可以增加產(chǎn)量？ 為什么？,產(chǎn)量 工作時間 / 流水線線速 產(chǎn)量 = 工作時間 / 瓶頸工序節(jié)拍時間,CV,CV,常用術(shù)語介紹：瓶頸工序,瓶頸工序，指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時最長的工序，通常指一道工序，有時也指幾道工序。,OCT = 20s 動作分解： 1、10S 2、5S 3、5S,OCT = 15s 動作分解： 1、5S 2、5S 3、5S,OCT = 20s 動作分解： 1、7S 2、6S 3、7S,OCT

9、= 23s 動作分解： 1、10S 2、6S 3、7S,OCT = 20s 動作分解： 1、10S 2、4S 3、6S,OCT = 25s 動作分解： 1、10S 2、8S 3、7S,T/T = 20s,常用術(shù)語介紹：瓶頸工序,“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出，還會使庫存和搬運(yùn)增加； 瓶頸工序損失1小時，相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失1小時，而且是無法補(bǔ)救的 ； 非瓶頸工序上節(jié)約1小時，毫無實(shí)際意義； 瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存；,常用術(shù)語介紹：瓶頸工序,瓶頸的常見表現(xiàn)： 整體進(jìn)度緩慢，生產(chǎn)效率下降； 出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象； 一些工序加班趕貨，而另一些則很輕松； 一些工序的半成

10、品堆積過多，而另一些則很少； 個別工序在等材料、設(shè)備，其他工序進(jìn)展正常； 個別生產(chǎn)線流動停止，出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。,常用術(shù)語介紹：瓶頸工序,瓶頸的不良影響：,A.工序的先后關(guān)系,會影響后續(xù)工序進(jìn)度:,產(chǎn)出,常用術(shù)語介紹：瓶頸工序,瓶頸的不良影響：,B.工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套:,產(chǎn)出,常用術(shù)語介紹：生產(chǎn)線平衡率,平衡率：平衡率是表示生產(chǎn)線是否達(dá)到最優(yōu)，過程中的浪費(fèi)減少到最小的可量化的指標(biāo)。,平衡率 =【（20+15+30+12）/30*4】*100% = 64% 平衡損失 = 1 - 平衡率 = 36% 對生產(chǎn)線來說，平衡損失越小越好，一般控制5%-13%之間，至少要控制在1

11、5%以內(nèi)。,生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法,基本原則和方法：基本原則,生產(chǎn)線平衡的基本原則如下： 通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少它們的偏差！ 對瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，如：合格率、生產(chǎn)效率、設(shè)備故障率； 增加瓶頸工序的作業(yè)資源數(shù)； 分解瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容； 減少非瓶頸工序作業(yè)資源數(shù)； 合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序流程或更改工藝布局； 分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其他工序中； 增加作業(yè)人員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量提高了，單位成本也隨之下降。,基本原則和方法：基本方法圖示,基本原則和方法：5W1H,通過5W1H系統(tǒng)地分析工藝流程安排的合理性和必要性； 5W1H： Wh

12、at（什么） Why（為什么） Where（何地） When（何時） Who（誰） How（怎么） 例如：這個員工正在做什么?為什么要做？可不可以不做？為什么要在這里做？能不能在其他地方做？為什么要現(xiàn)在做？能不能以后做？為什么一定由他來做？能不能由其他人做？他做得怎么樣？有沒有做得更好的？,基本原則和方法：ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）,以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運(yùn)用改善：,ECRS法則：圖示分析,基本原則和方法：平衡手法,工時測量 山積表/山積圖（OCT 節(jié)拍柱狀圖） 程序分析和改善 損失分析 作業(yè)條件改善 打破平衡,基本原則和方法：平衡手法,工時測量流程：

13、,基本原則和方法：平衡手法,工時測量流程：,數(shù)據(jù)和信息記錄,資料分析和處理,數(shù)據(jù)處理和計(jì)算,測量過程中判斷作業(yè)人員的速度水平，如實(shí)記錄時間數(shù)據(jù)，不能修改測量數(shù)據(jù)； 若有其他特殊情況,要如實(shí)記錄；,時間測量完后，對數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算，補(bǔ)充測量異常或錯漏的數(shù)據(jù)； 計(jì)算可信度95%所需的樣本數(shù)量，補(bǔ)充測量不夠的樣本數(shù)量；,對測量的所有數(shù)據(jù)和資料進(jìn)行分析，對比ST的差異程度，解決發(fā)現(xiàn)的問題； 如果分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng)，要及時修改，必要的時候調(diào)整工藝流程；,基本原則和方法：平衡手法,工時測量流程：,基本原則和方法：平衡手法,山積表/山積圖（OCT 節(jié)拍柱狀圖）：,基本原則和方法：平衡手法,作業(yè)條件改

14、善：運(yùn)用自動化、復(fù)合模具/工裝/夾具、IE七大手法等,工裝治具改善,基本原則和方法：平衡手法,打破平衡：,平衡率98% 動作分析減少不增值動作,平衡率70% 打破平衡打開了可平衡局面,基本原則和方法：平衡手法,打破平衡的方法：價值分析、七大浪費(fèi)分析、IE七大手法等 站在客戶的立場上，有四種增值的工作： 使物料變形； 組裝； 改變性能； 部分包裝。 物料從進(jìn)廠到出廠，只有不到 10% 的時間是增值的！,現(xiàn)在大家思考一下 我們的生產(chǎn)線上 有多少崗位是不增值的？,基本原則和方法：平衡手法,打破平衡的方法：價值分析、七大浪費(fèi)分析、IE七大手法等 七大浪費(fèi)： 庫存浪費(fèi)； 搬運(yùn)浪費(fèi)； 等待浪費(fèi)； 加工的浪

15、費(fèi)； 動作的浪費(fèi)； 制造過多的浪費(fèi)； 不良的浪費(fèi)。,基本原則和方法：平衡手法,打破平衡的方法：價值分析、七大浪費(fèi)分析、IE七大手法等 IE七大手法： 防錯法 在設(shè)計(jì)過程中充分考慮使用人員的使用難度、可能犯的錯誤。 動改法 改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率。 五五法 借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。 雙手法 研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可改善點(diǎn)。 人機(jī)法 研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,藉以發(fā)掘出可改善點(diǎn)。 流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點(diǎn)之流動關(guān)系,藉以發(fā)掘出可改善點(diǎn)。 抽查法 借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。,基本原則和方法：平衡手

16、法,打破平衡：案例1 緩沖墊改善，將緩沖墊改成卷狀連片式，以方便撕背膠，提高效率。,基本原則和方法：平衡手法,打破平衡：案例2 改善前由專人用氣槍吹零部件上的鐵屑，改善后將氣管裝在工裝夾具上，再在工裝夾具上安裝控制電路，利用工裝夾具自動控制吹氣動作。,基本原則和方法：平衡改善過程中的注意事項(xiàng),需要同樣工具和機(jī)器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)； 作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序； 不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序； 必要時可對關(guān)鍵作業(yè)，增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間，提高平衡率； 生產(chǎn)線補(bǔ)進(jìn)新手時，因新手對工作不熟悉，在配置上需特別注意，否則會造成嚴(yán)重的不平

17、衡致使產(chǎn)量大幅下降； 采用ECRS法則進(jìn)行改善時的優(yōu)先順序?yàn)椋骸叭∠辈槐匾膭幼骰蚬ば颍ǖ谝贿x擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/T T/T ）,T/T,T/T,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,T/T,T/T,1、客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快（T/T T/T ）,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/T T/T ）,T/T,T/T,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,2、客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢（T/T T/T ）,T/T,T/T,生

18、產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T = T/T ）,T/T,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,3、減少人員，節(jié)拍不變（T/T = T/T ）,T/T,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,T/T,4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T T/T ）,T/T,生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍：,T/T,4、減少人員，節(jié)拍加快（T/T T/T ）,T/T,生產(chǎn)線平衡實(shí)施十步法,生產(chǎn)線平衡實(shí)施十步法：,第一步：明確改善目的和對象： 是否因?yàn)樯a(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善 是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員 改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程 第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有

19、多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。 第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工序的作業(yè)要素： 根據(jù)工程流程圖了解加工作業(yè)內(nèi)容； 依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工序的作業(yè)要素。 第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時間觀測；,第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點(diǎn)： 剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定各作業(yè)要素標(biāo)準(zhǔn)時間。 把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實(shí)施。 第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖； 第七步：計(jì)算目前的平衡率等； 第八步：提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案； 第九步：依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實(shí)施改善； 第十步：改善結(jié)果的分析

20、、總結(jié)和評價。,生產(chǎn)線平衡實(shí)施十步法：,改善案例詳解,1、改善目標(biāo)和對象：,改善目標(biāo)： 提升單線單班產(chǎn)量； 減少工藝定員，降低缺少人員對生產(chǎn)線的沖擊； 提升箱預(yù)裝線產(chǎn)線平衡率，減少空線、停線、浪費(fèi)影響產(chǎn)能。 改善對象：箱預(yù)裝3線,66.7%,達(dá)到 80%,達(dá)到 85%,減少 20%,減少 10%,43人,2、現(xiàn)狀調(diào)查：,現(xiàn)狀調(diào)查： 目前預(yù)裝3線流水線工藝定員情況,2、現(xiàn)狀調(diào)查：,現(xiàn)狀調(diào)查： 目前預(yù)裝3線近期的產(chǎn)量圖如下，生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為DF1-16、DL1-16，占80%,3、工藝流程及作業(yè)要素分解：,工藝流程圖：,3、工藝流程及作業(yè)要素分解：,工序作業(yè)要素：,4、時間觀測：,時間觀測使用的工具：秒表、夾板、鉛筆、時間記錄表、計(jì)算器 時間觀測方式：一般測時法、連續(xù)測時法,5、觀測數(shù)據(jù)處理：,觀測數(shù)據(jù)處理：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間,6、繪制生產(chǎn)線平衡圖：,生產(chǎn)線平衡圖：,7、計(jì)算目前的平衡率：,目前生產(chǎn)線的平衡率為：,= 66.7%,8、提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案：,改善目標(biāo)：產(chǎn)線平衡率由66.7%提升到80% 改善實(shí)施方案：瓶頸工序確定,9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實(shí)施改善：,現(xiàn)場觀察及討論改善方案：搬運(yùn)距離過遠(yuǎn)，操作時間比較長，布局不合理等,9、依據(jù)平衡改善法則、IE七大手法實(shí)施改善：,現(xiàn)場觀察及討論