鋼鐵工業(yè)全套生產(chǎn)工藝和設(shè)備分析

1、.鋼鐵工業(yè)全套生產(chǎn)工藝和設(shè)備分析鋼鐵企業(yè)主要工藝流程：采礦選礦燒結(jié)/球團(tuán)煉鐵煉鋼熱軋冷軋鋼管；輔助生產(chǎn)工藝：焦化、制氧、燃?xì)?、自備電、?dòng)力。典型工藝流程工藝流程圖焦化廠主要是生產(chǎn)煉鐵所需要的燃燒原料。主要工藝是將原煤碳化。生產(chǎn)工藝為：配煤、搗固、煉焦、濕熄焦及干熄焦、余熱發(fā)電、回收、煤化工。 配煤：配煤前將原煤經(jīng)過(guò)破碎清俗稱：洗煤。國(guó)內(nèi)的煤炭有肥煤和瘦煤的說(shuō)法、配煤是將兩種煤按照一定燃燒值要求配比混勻 搗固：將配比好的煤加入粘結(jié)劑用搗固機(jī)搗制成煤餅的形狀。 煉焦：國(guó)內(nèi)目前的焦?fàn)t主要有3米、4米、6米、7米和7.63米焦?fàn)t。所謂的米數(shù)是指結(jié)碳室爐膛的高度。一般一座焦?fàn)t的孔數(shù)在55空左右?，F(xiàn)今主流

2、的焦?fàn)t都在6米及以上。焦?fàn)t技術(shù)最早由德國(guó)和日本引進(jìn)，后為國(guó)內(nèi)消化。 熄焦：濕熄焦是在焦炭出爐后由熄焦車運(yùn)到熄焦塔通過(guò)低水分熄焦工藝將紅焦迅速熄滅。干熄焦是通過(guò)專門的熄焦工藝將紅焦裝入氮罐自然熄滅。 余熱發(fā)電：為干熄焦的配套設(shè)備，通過(guò)鼓風(fēng)機(jī)將碳罐中氮?dú)庖蛘羝l(fā)電機(jī)。 回收及煤化工：煉焦過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的有毒氣體及物質(zhì)（硫磺、苯、氫、氖、煤焦油等），但是這些物質(zhì)又是化工行業(yè)所不可缺少的原材料，所以為了環(huán)保和創(chuàng)收，回收及煤化工是焦化廠相當(dāng)重要的一個(gè)環(huán)節(jié)。特別要提出來(lái)的是五大車：裝焦、推焦、攔焦、熄焦、旋轉(zhuǎn)焦罐車也是我們需要相當(dāng)重視的其中涉及到我們的產(chǎn)品為：大量的變頻器、PLC以及無(wú)線通訊。主要熱工

3、設(shè)備介紹：煉焦?fàn)t煉焦?fàn)t，一種通常由耐火磚和耐火砌塊砌成的爐子，用于使煤炭化以生產(chǎn)焦炭。 用煤煉制焦炭的窯爐。是煉焦的主要熱工設(shè)備。現(xiàn)代焦?fàn)t是指以生產(chǎn)冶金焦為主要目的、可以回收煉焦化學(xué)產(chǎn)品的水平室式焦?fàn)t，由爐體和附屬設(shè)備構(gòu)成。焦?fàn)t爐體由爐頂、燃燒室和炭化室、斜道區(qū)、蓄熱室等部分，并通過(guò)煙道和煙囪相連。整座焦?fàn)t砌筑在混凝土基礎(chǔ)上。現(xiàn)代焦?fàn)t基本結(jié)構(gòu)大體相同，但由于裝煤方式、供熱方式和使用的燃料不盡相同，又可以分成許多類型。構(gòu)造 現(xiàn)代煉焦?fàn)t由炭化室、燃燒室、蓄熱室、斜道區(qū)、爐頂、 基礎(chǔ)、煙道等組成。炭化室中煤料在隔絕空氣條件下受熱變成焦炭。一座焦?fàn)t有幾十個(gè)炭化室和燃燒室相間配置，用耐火材料(硅磚)隔開(kāi)

4、。每個(gè)燃燒室有2030個(gè)立火道。來(lái)自蓄熱室的經(jīng)過(guò)預(yù)熱的煤氣（高熱值煤氣不預(yù)熱）和空氣在立火道底部相遇燃燒，從側(cè)面向炭化室提供熱量。蓄熱室位于焦?fàn)t的下部，利用高溫廢氣來(lái)預(yù)熱加熱用的煤氣和空氣。斜道區(qū)是連接蓄熱室和燃燒室的斜通道。炭化室、燃燒室以上的爐體稱爐頂，其厚度按爐體強(qiáng)度和降低爐頂表面溫度的需要確定。爐頂區(qū)有裝煤孔和上升管孔通向炭化室，用以裝入煤料和導(dǎo)出煤料干餾時(shí)產(chǎn)生的荒煤氣。還設(shè)有看火孔通向每個(gè)火道，供測(cè)溫、檢查火焰之用，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果，調(diào)節(jié)溫度和壓力。整座焦?fàn)t砌筑在堅(jiān)固平整的混凝土基礎(chǔ)上，每個(gè)蓄熱室通過(guò)廢氣盤與煙道連接，煙道設(shè)在基礎(chǔ)內(nèi)或基礎(chǔ)兩側(cè)，一端與煙囪連接。燒結(jié)廠燒結(jié)礦：將各種粉狀鐵，

5、配入適宜的燃料和熔劑，均勻混合，然后放在燒結(jié)機(jī)點(diǎn)火燒結(jié)。在燃料燃燒產(chǎn)生高溫和一系列物理化學(xué)變化作用下，部分混合料顆粒表面發(fā)生軟化熔融，產(chǎn)生一定數(shù)量的液相，并潤(rùn)濕其它未融化的礦石顆粒。冷卻后，液相將礦粉顆粒粘結(jié)成塊。這一過(guò)程就是燒結(jié)，所得到的塊礦叫燒結(jié)礦。球團(tuán)礦：球團(tuán)礦是細(xì)磨鐵精礦或其它含鐵粉料造塊的又一方法。它是將精礦粉、熔劑（有時(shí)還有粘結(jié)劑 和燃料）的混合物，在造球機(jī)中滾成直徑815mm（用于煉鋼則要 大些）的生球，然后干燥、焙燒，固結(jié)成型，成為具有良好冶金性質(zhì)的優(yōu)良含鐵原料，供給鋼鐵冶煉需要。球團(tuán)礦生產(chǎn)的工藝流程一般包括原料準(zhǔn)備、配料、混合、造球、干燥和焙燒、冷卻、成品和返礦處理等工序。

6、燒結(jié)廠的單位為燒結(jié)機(jī)爐膛面積：xx平方燒結(jié)機(jī)，湖北新冶鋼最大的燒結(jié)機(jī)為280平方米燒結(jié)機(jī)，年產(chǎn)入爐燒結(jié)礦3萬(wàn)噸。 小結(jié)：利用燒結(jié)熟料煉鐵對(duì)于提高高爐利用系數(shù)、降低焦比、提高高爐透氣性透液性保證高爐運(yùn)行均有一定意義。燒結(jié)廠工藝簡(jiǎn)單主要的都是順序控制加少量的皮帶機(jī)。PLC居多變頻器要少一些。不過(guò)作為高污染廠礦，該單位的除塵風(fēng)機(jī)較多而且功率較大，可以應(yīng)用中壓變頻器。再就是余熱發(fā)電。 煉鐵將金屬鐵從含鐵礦物（主要為鐵的氧化物）中提煉出來(lái)的工藝過(guò)程，主要有高爐法，直接還原法，熔融還原法，等離子法。 高爐煉鐵是指把鐵礦石和焦炭，一氧化碳，氫氣等燃料及熔劑，裝入高爐中冶煉,去掉雜質(zhì)而得到金屬鐵（生鐵）。由于

7、高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)良好，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)量大,勞動(dòng)生產(chǎn)率高,能耗低，這種方法生產(chǎn)的鐵占世界鐵總產(chǎn)量的95以上。高爐煉鐵是指將燒結(jié)礦、球團(tuán)礦以及焦炭和溶劑加入鐘爐內(nèi)煉制成鐵水。高爐煉鐵工藝流程圖1高爐煉鐵系統(tǒng)主要包括：高爐本體和輔助系統(tǒng)（原料供應(yīng)系統(tǒng)，送風(fēng)系統(tǒng)，煤氣凈化系統(tǒng)，渣鐵系統(tǒng)）。1）高爐：橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內(nèi)砌耐火磚內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。高爐生產(chǎn)時(shí)從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位于爐子下部沿爐周的風(fēng)口吹入經(jīng)預(yù)熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的

8、一氧化碳和氫氣，在爐內(nèi)上升過(guò)程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質(zhì)和石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從渣口排出。產(chǎn)生的煤氣從爐頂排出，經(jīng)除塵后，作為熱風(fēng)爐、加熱爐、焦?fàn)t、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產(chǎn)品是生鐵 ，還有副產(chǎn)高爐渣和高爐煤氣。高爐設(shè)備3）原料供應(yīng)系統(tǒng)4）送風(fēng)系統(tǒng)：高爐送風(fēng)系統(tǒng)包括高爐鼓風(fēng)機(jī)、冷風(fēng)管路、熱風(fēng)爐、熱風(fēng)管路、風(fēng)口以及管路上的各種閥門等。蓄熱式熱風(fēng)爐由拱頂、燃燒室和蓄熱室等幾部分構(gòu)成。蓄熱式熱風(fēng)爐呈周期性工作，一個(gè)工作周期有燃燒期、送風(fēng)期和切爐期三個(gè)過(guò)程。一般一座高爐有三至四座熱風(fēng)爐。熱風(fēng)圍管及風(fēng)口：由熱風(fēng)爐送出的熱風(fēng)通過(guò)熱風(fēng)總管送到高爐

9、，再經(jīng)熱風(fēng)圍管和送風(fēng)支管，將熱風(fēng)均勻的分配到每個(gè)風(fēng)口，以便爐內(nèi)焦炭和噴吹燃料進(jìn)行燃燒。熱風(fēng)圍管由鋼結(jié)構(gòu)本體、耐火內(nèi)襯、吊掛裝置和下部電葫蘆單軌梁組成。風(fēng)口裝置主要由風(fēng)口大套、風(fēng)口中套和風(fēng)口小套組成。熱風(fēng)爐是為高爐加熱鼓風(fēng) 的設(shè)備，是現(xiàn)代高爐不可缺少的重要組成部分。提高風(fēng)溫可以通過(guò)提高煤氣熱值、優(yōu)化熱風(fēng)爐及送風(fēng)管道結(jié)構(gòu)、預(yù)熱煤氣和助燃空氣、改善熱風(fēng)爐操作等技術(shù)措施來(lái)實(shí)現(xiàn)。理論研 究和生產(chǎn)實(shí)踐表明，采用優(yōu)化的熱風(fēng)爐結(jié)構(gòu)、提高熱風(fēng)爐熱效率、延長(zhǎng)熱風(fēng)爐壽命是提高風(fēng)溫的有效途徑。 5）煤氣凈化系統(tǒng)6）渣鐵系統(tǒng)2高爐冶煉配料1）原料主要有鐵礦石（天然富礦和人造富礦）、燃料（焦炭和噴吹燃料）、熔劑（石灰石與

10、白云石等）。冶煉1t生鐵大約需要1.62.0t礦石，0.40.6t焦炭，0.20.4t熔劑。高爐冶煉是連續(xù)生產(chǎn)過(guò)程，必須盡可能為其提供數(shù)量充足、品味高、強(qiáng)度好、粒度均勻粉末少、有害雜質(zhì)少及性能穩(wěn)定的原料。2）燃料焦炭的作用：發(fā)熱劑、還原劑及料柱骨架。粒度： 大型高爐 4060mm； 中型高爐 2540mm； 小型高爐 155mm；噴吹燃料： 固體（無(wú)煙煤與煙煤粉） 液體（重油、煤焦油） 氣體（天然氣或焦?fàn)t煤氣）3）熔劑熔劑主要使用石灰石和白云石熔劑的要求：有效成分含量高（CaO+MgO）；有害雜質(zhì)S、P低；粒度均勻，強(qiáng)度好，粉末少。熔劑的作用：助熔，改善流動(dòng)性，使渣鐵容易分離；脫硫（焦炭和礦石

11、中S）。3.高爐冶煉過(guò)程及特點(diǎn)高爐煉鐵的本質(zhì)：傳質(zhì)過(guò)程：礦石中的O2-進(jìn)入煤氣中，實(shí)現(xiàn)鐵與氧的分離。傳熱過(guò)程：煤氣攜帶的熱量傳給爐料，使?fàn)t料熔化成渣鐵，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。高爐生產(chǎn)工藝流程示意圖4.高爐生產(chǎn)主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)1）有效容積利用系數(shù)：高爐每立方米有效容積每天生產(chǎn)的合格鐵水量（t/m3d）2）入爐焦比（K）：冶煉一噸生鐵消耗的焦炭量（kg/t） 3）煤比（或油比）：冶煉一噸生鐵消耗的煤粉量或重油（kg/t）4）燃料比焦比煤比（或油比）5）冶煉強(qiáng)度：高爐每立方米有效容積每天消耗的（干）焦炭量（焦比一定的情況下） 6）生鐵合格率：生鐵化學(xué)成分符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的總量占生鐵總量的指標(biāo)。7）休風(fēng)率：高爐休

12、風(fēng)時(shí)間（不包括計(jì)劃大、中、小修）占日歷工作時(shí)間的百分?jǐn)?shù)。 規(guī)定的日歷作業(yè)時(shí)間=日歷時(shí)間-計(jì)劃大中修及封爐時(shí)間 休風(fēng)率反映高爐操作及設(shè)備維護(hù)的水平。8）生鐵成本：生產(chǎn)每噸合格生鐵所需原料、燃料、材料、動(dòng)力、人工等一切費(fèi)用的總和，單位：元/tFe。9）爐齡（高爐一代壽命）：即從高爐點(diǎn)火開(kāi)始到停爐大修之間實(shí)際運(yùn)行的時(shí)間或產(chǎn)鐵量。爐齡長(zhǎng)，產(chǎn)鐵多，經(jīng)濟(jì)效益高。轉(zhuǎn)爐煉鋼現(xiàn)代煉鋼法： 轉(zhuǎn)爐煉鋼法 （空氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法、氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法、復(fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐煉鋼 ）、電弧爐煉鋼法、平爐煉鋼法 。根據(jù)煉鋼工藝流程，轉(zhuǎn)爐煉鋼法可以把煉鋼作業(yè)分為4部分： 冶煉前的鐵水預(yù)處理工序 、鐵水冶煉 、鋼水精煉 、鋼水澆鑄。在鐵水進(jìn)入煉鋼

13、爐冶煉前，除去其中的某些有害成分或提取其中某些有益成分的工藝過(guò)程?？煞譃槠胀ㄨF水預(yù)處理和特殊鐵水預(yù)處理。前者有鐵水預(yù)脫硫，鐵水預(yù)脫硅，鐵水預(yù)脫磷；后者有鐵水提釩，鐵水提鈮，鐵水脫鉻等。原理：鐵水預(yù)處理是在原則上不外加熱源的情況下，利用處理劑中活性物質(zhì)和鐵水中待脫除(或富集)元素進(jìn)行快速反應(yīng)，形成穩(wěn)定的渣相而和鐵水分離的過(guò)程。 轉(zhuǎn)爐爐體可轉(zhuǎn)動(dòng)，用于吹煉鋼的冶金爐。 1）硅（Si） 硅是重要的發(fā)熱元素，鐵水中含Si量高，爐內(nèi)的化學(xué)熱增加，鐵水中Si量增加0.10%，廢鋼的加入量可提高1.3%-1.5%。 鐵水含Si量高，渣量增加，有利于脫磷、脫硫。 硅含量過(guò)高會(huì)使渣料和消耗增加，易引起噴濺，金屬收

14、得率降低，同時(shí)渣中過(guò)量的SiO2，也會(huì)加劇對(duì)爐襯的侵蝕，影響石灰渣化速度，延長(zhǎng)吹煉時(shí)間。 通常鐵水中的硅含量為0.30%-0.60%為宜。 2）錳（Mn） 錳是發(fā)熱元素，鐵水中Mn氧化后形成的MnO能有效促進(jìn)石灰溶解，加快成渣，減少助熔劑的用量和爐襯侵蝕。 同時(shí)鐵水含Mn高，終點(diǎn)鋼中余錳高，從而可以減少合金化時(shí)所需的錳鐵合金，有利提高鋼水純凈度。 轉(zhuǎn)爐用鐵水對(duì)錳與硅比值要求為0.8-1.0，目前使用較多的為低錳鐵水，錳的含量為0.20%-0.80%3）磷（P）磷是高發(fā)熱元素，對(duì)一般鋼種來(lái)說(shuō)是有害元素，因此要求鐵水磷含量越低越好，一般要求鐵水P0.20%。4）硫（S）除了含硫易切削以外，絕大多數(shù)

15、鋼種要求去除硫這一有害元素。氧氣轉(zhuǎn)爐單渣操作的脫硫效率只有30%-40%。我國(guó)煉鋼技術(shù)規(guī)程要求入爐鐵水的硫含量不超過(guò)0.05%。 對(duì)鐵水帶渣量的要求： 高爐渣中含硫、SiO2、和Al2O3量較高，過(guò)多的高爐渣進(jìn)入轉(zhuǎn)爐內(nèi)會(huì)導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐鋼渣量大，石灰消耗增加，造成噴濺，降低爐襯壽命，因此，進(jìn)入轉(zhuǎn)爐的鐵水要求帶渣量不得超過(guò)0.5%。對(duì)鐵水溫度的要求： 鐵水溫度是鐵水含物理量多少的標(biāo)志，鐵水物理熱得占轉(zhuǎn)爐熱收入的50%。應(yīng)努力保證入爐鐵水的溫度，保證爐內(nèi)熱源充足和成渣迅速。我國(guó)煉鋼規(guī)定入爐鐵水溫度應(yīng)大于1250，并且要相對(duì)穩(wěn)定。 轉(zhuǎn)爐煉鋼原理、工藝流程及設(shè)備1、原理： 轉(zhuǎn)爐煉鋼法同其他煉鋼法主要區(qū)別在于不

16、借助外加能源，僅靠吹入熔池的空氣或氧氣與生鐵水中各種元素的放熱氧化反應(yīng)完成脫碳和脫除雜質(zhì)的任務(wù)，并將鋼液加熱到出鋼（1600或更高）溫度。轉(zhuǎn)爐煉鋼主要是以液態(tài)生鐵為原料的煉鋼方法。轉(zhuǎn)爐冶煉的爐料主要為鐵水、造渣料（如石灰、石英、螢石等）、鐵合金（如硅鐵、錳鐵等）、脫氧劑（如硅化鐵等）以及增碳劑（如碳粉等），為調(diào)整溫度，可加入廢鋼及少量的冷生鐵塊和礦石等。2.氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐工藝流程歸納為：“四脫”（碳、氧、磷和硫）“二去”（去氣和去夾雜），“二調(diào)整”（成分和溫度）。采用的主要技術(shù)手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。 1.氧化 當(dāng)空氣或氧氣吹入鐵水時(shí)，生鐵中易氧化元素就開(kāi)始氧化,產(chǎn)生的氧

17、化物和加入的石灰形成爐渣。各項(xiàng)元素按其與氧結(jié)合能力的順序依次氧化。首先氧化的是硅、錳和少量的鐵。開(kāi)始時(shí)因溫度低(12001300)，而且石灰溶解很慢，組成低氧化鈣的鐵-錳-硅酸渣。隨著溫度升高，碳開(kāi)始激烈地進(jìn)行氧化。隨石灰逐漸溶解，爐渣轉(zhuǎn)變?yōu)楣杷徕}渣或磷酸鈣渣,磷和硫亦被脫除,熔池鐵液中各種元素氧化的先后順序?yàn)楣?、釩、錳、鉻。碳隨著溫度的提高而分別先于有關(guān)元素。2.脫氧 轉(zhuǎn)爐吹煉終了時(shí)，鋼液中存在著少量過(guò)剩的溶解氧，一般為0.010.08。其含量主要取決于終點(diǎn)鋼水的碳含量。但在固體鋼中氧的溶解度很低,僅為0.0020.003,因此在澆鑄后的鋼水凝固過(guò)程中，氧便以FeO形式析出,影響鋼的質(zhì)量。所

18、以,要煉成合格的鋼,就必須脫氧。脫氧是將與氧親和力較大的元素及其合金作為脫氧劑加入鋼液中，利用脫氧產(chǎn)物不溶于鋼液而析出上浮脫離鋼液的原理,使鋼中的含氧量降到規(guī)定限度之下。在生產(chǎn)中常用的脫氧元素錳、硅、鋁,它們的脫氧能力依次遞增。為提高脫氧效率,使脫氧產(chǎn)物易于形成大顆粒排出，脫氧劑的加入一般應(yīng)采用由弱到強(qiáng)的順序，即先加錳鐵，再加硅鐵，最后加鋁（或鋁鐵）。轉(zhuǎn)爐煉鋼主要工藝設(shè)備（1）轉(zhuǎn)爐爐體可轉(zhuǎn)動(dòng)，用于吹煉鋼或吹煉锍的冶金爐。轉(zhuǎn)爐爐體用鋼板制成，呈圓筒形，內(nèi)襯耐火材料，吹煉時(shí)靠化學(xué)反應(yīng)熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼設(shè)備，也可用于銅、鎳冶煉。轉(zhuǎn)爐按爐襯的耐火材料性質(zhì)分為堿性（用鎂砂或白云石為內(nèi)襯

19、）和酸性（用硅質(zhì)材料為內(nèi)襯）轉(zhuǎn)爐；按氣體吹入爐內(nèi)的部位分為底吹、頂吹和側(cè)吹轉(zhuǎn)爐；按吹煉采用的氣體，分為空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。（2）鋼包精煉爐用電弧爐熔化爐料，然后將鋼液傾入鋼包精煉爐中，用氬氣進(jìn)行吹煉，能有效地清除鋼液中的氣體和夾雜物，提高鋼液的質(zhì)量。在鋼包精煉爐基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的氬氧脫碳（AOD）法和真空氬氧脫碳（VOD）法是冶煉高純凈度鋼液，特別是低碳的高純凈度鋼液的先進(jìn)方法，特別適用于生產(chǎn)高強(qiáng)度鋼、超高強(qiáng)度鋼等鋼種。鋼水爐外精煉是將原來(lái)在轉(zhuǎn)爐、電爐完成的部分精煉任務(wù)，移到爐外的鋼包或?qū)Ｓ萌萜髦羞M(jìn)行，以便更有效地獲得優(yōu)質(zhì)、低耗和多品種的鋼水。轉(zhuǎn)爐、電爐中只承擔(dān)溶化、去磷、脫硫和升溫的任務(wù)，減輕

20、了負(fù)擔(dān)，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)顯著改善。 1.AOD精煉爐:AOD即氬氧脫碳精煉爐，是一項(xiàng)用于不銹鋼冶煉的專有工藝。AOD爐型根據(jù)容量有3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t等。裝備水平也由半自動(dòng)控制發(fā)展到智能計(jì)算機(jī)控制來(lái)冶煉不銹鋼。2.VOD精煉爐:VOD即真空氬氧脫碳精煉爐是在真空狀態(tài)下進(jìn)行吹氧脫碳的爐外精煉爐，它以精煉鉻鎳不銹鋼、超低碳鋼、超純鐵素體不銹鋼及純鐵為主。將初煉鋼液裝入精煉包中放入密封的真空罐中進(jìn)行吹氧脫碳、脫硫、脫氣、溫度調(diào)整、化學(xué)元素調(diào)整。有三個(gè)階段：1.吹氧階段 2.吹氬-氧混合氣體階段 3.吹氬階段3.LF精煉爐: LF（ladle furnace)直流鋼包爐是具有加

21、熱和攪拌功能的鋼包精煉爐。加熱一般通過(guò)電極加熱，攪拌是通過(guò)底部透氣磚進(jìn)行的。（3）氧槍 氧槍是轉(zhuǎn)爐供氧的主要設(shè)備，它是由噴頭、槍身和尾部結(jié)構(gòu)組成。1.噴頭 是用導(dǎo)熱性良好的紫銅經(jīng)鍛造和切割加工而成，也有用壓力澆鑄而成的。噴頭的形狀有拉瓦爾型、直筒型和螺旋型等。目前應(yīng)用最多的是多孔的拉瓦爾型噴頭。拉瓦爾型噴頭是收縮擴(kuò)張收縮型噴孔，當(dāng)出口氧壓與進(jìn)口氧壓之比p出/p00.528時(shí)形成超音速射流。 2.槍身為3根(雙流氧槍為4根)同心的無(wú)縫鋼管，下端連接噴頭，上頭端和槍尾相連。3.槍尾包括供氧、進(jìn)水和排水支管及連接法蘭和密封膠圈，通過(guò)槍尾和車間的氧氣管網(wǎng)和高壓水管網(wǎng)相連接。（4）轉(zhuǎn)爐傾爐系統(tǒng)傾爐系統(tǒng)：變頻調(diào)速(變頻器+電機(jī)+減速機(jī)+大齒輪) 傾爐機(jī)構(gòu)：傾爐機(jī)構(gòu)由軌道、傾爐油缸、搖架平臺(tái)、水平支撐機(jī)構(gòu)和支座等組成。鋼水澆鑄有模鑄和連續(xù)澆鑄（簡(jiǎn)稱“連鑄”）二種方法。 1.模鑄是傳統(tǒng)的鑄造方法，雖然存在很多缺陷和問(wèn)題，但不少鋼廠仍然采用模鑄作為澆鑄的手段。同時(shí)，由于它具有某些特殊的優(yōu)點(diǎn)，仍然是某些鋼種從鋼水變成鋼錠的主要澆鑄方法。模鑄一般用于澆鑄一些高碳高合金鋼以及一些特殊規(guī)格要求的坯錠。 模鑄是傳統(tǒng)的澆注方法。模鑄必須要有鋼錠模。鋼錠模有不同的形狀及不同型號(hào)。模鑄又有上鑄和下鑄之分，上鑄由于固有的缺陷大多數(shù)情況下已被下鑄法所代替。模鑄坯的斷面形狀有方形、圓形、矩形、多角形等。 鋼水模鑄開(kāi)