機(jī)械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)

1、機(jī)械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)題目: 制定后鋼板彈簧吊耳的加工 工藝,設(shè)計(jì)鉆 ?30工藝槽的銑床夾具 班 級:機(jī)械 03-1-16學(xué) 生 : 指導(dǎo)教師 : 哈爾濱理工大學(xué)2006-9-26目錄設(shè)計(jì)任務(wù)書。. 零件的分析。二 . 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)。3, 一 , 確定毛坯的制造形式。3基面的選擇。制訂工藝路線。oooooooooooo3, 四 , 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。 5, 五 , 確定切削用量及基本工時(shí)。三. 夾具設(shè)計(jì), 問題的提1313出。, 卡具設(shè)計(jì)。四. 參考文 獻(xiàn)。OOOO I1 哈爾濱理工大學(xué) 機(jī)械制造工藝及夾具課程設(shè)計(jì)任務(wù)書 題目, 制定后鋼板彈簧吊耳的加工工藝 , 鉆 ?30

2、 孔的鉆 床夾具要求,1. 中批生產(chǎn) ,2. 盡量選用通用夾具。內(nèi)容 ,1. 填寫設(shè)計(jì)任務(wù)書 ,2. 制訂一個(gè)中等零件的加工工藝過程 , 填寫工 藝過程卡和工序卡各一張 ,3. 設(shè)計(jì)指導(dǎo)教師指定的工序夾具 ,繪制全套夾具2圖紙, 要求用計(jì)算機(jī)繪圖 ,4. 編寫設(shè)計(jì)說明書一份 , 按照畢業(yè)論文的格式寫, 要求打印文稿。一 , 零件的分析零件的工藝分析后鋼板彈簧吊耳共有三組加工表面現(xiàn)分述如下：,0.051,以？37mm孔為中心的加工表面 0,0.05 , 0.2 , 0.05這一組加工表面包括：一個(gè)？37mm勺孔尺寸為76mnt勺與?37mn孔相垂直的平面，0.600,0.05其中主要加工表面為？

3、37mnU勺孔，0,0.0452,以？30mn孔為中的加工表面0,0.045 , 0.074 , 0.045這一組加工表面包括：兩個(gè)？30mn!i勺孔以及尺寸為77與兩個(gè)？30mm孔相垂000直的內(nèi)平面以及兩個(gè)孔的外表面，3, 以？10.5mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：兩個(gè)？10.5mm的孔一, 工藝規(guī)程設(shè)計(jì), 一, 確定毛坯的制造形式零件材料為 35 鋼考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性 零件為中批生產(chǎn)因此毛坯可采用模鍛成型3, 二, 基面的選擇基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。基面選擇的正確與合理可以 使加工質(zhì)量得到保證生產(chǎn)效率得以提高。否則加工工藝過程中

4、會問題百出更 有甚者還會造成零件大批報(bào)廢使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。,1,粗基準(zhǔn)的選擇。以？30mn孔一側(cè)端面為粗基準(zhǔn)以消除三個(gè)自由度然后加 yxz一個(gè)輔助支承。,2,精基準(zhǔn)的選擇。根據(jù)基準(zhǔn)重合和互為基準(zhǔn)原則選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn) 當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。, 三 , 制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀尺寸精度及位置精度等技 術(shù)要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)的條件下可以考慮采用萬能性機(jī) 床配以專用夾具來提高生產(chǎn)效率。除此以外還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效率以便使生產(chǎn)成 本盡量下降。1. 工藝路線方案一工序？粗銑？37mm孔端面。工序？粗鏜？37mm孔倒角1.5 X

5、45?。工序？粗銑？30mm孔外端面。工序？粗銑？30mm孔內(nèi)端面。工序？擴(kuò)粗鉸? 30mm孔并加工倒角1X 45?。工序？粗鏜？37mm孔。工序？半精銑？37mn孔端面。工序？半精銑？37mn孔端面。工序？鉆2-?10.5mm孔。工序？銑寬為4mm的槽工序? 去毛刺。工序 ? 檢查。2. 工藝路線方案二工序？粗銑？37mm孔端面。工序？粗鏜？37mm孔倒角1.5 X 45?工序？粗銑？30mn孔外端面工序？粗銑？30mm孔內(nèi)端面。工序？擴(kuò)粗鉸? 30mm孔并加工倒角1X 45?。工序？粗鏜？37mm孔。4工序？半精銑？37mn孔端面。工序？半精銑？37mn孔端面。工序？鉆2-？10.5mm孔

6、。工序？銑寬為4mm的槽工序？ 去毛刺。工序 ？ 檢查。工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工？37mn孔端面再以該加工平 面為基準(zhǔn)加工其余平面最后加工各個(gè)孔，方案二是先以？30mn孔外端面為基準(zhǔn)加 工？37mn孔端面再以？37mn孔端面為基準(zhǔn)加工其它端面和孔。兩相比較可以看出 方案二遵循互為基準(zhǔn)原則能夠較好的保證加工精度對設(shè)備要求較低而方案一 工序比較集中考慮實(shí)際設(shè)備條件可將兩個(gè)方案進(jìn)行綜合考慮。具體工藝過程如 下：工序？ 鍛造毛坯工序？ 時(shí)效處理去應(yīng)力工序？銑？37mm孔端面。工序？擴(kuò)粗鉸精鉸？37mn孔并加工倒角1.5 X 45？。工序？銑尺寸為77mm的孔端面。

7、工序？粗銑？30mm孔端面。工序？鉆2-? 10.5mm孑L。工序？鉆擴(kuò)？ 30mm孑并加工倒角1X 45?工序？銑寬為4mm的槽工序？ 去毛刺工序 ？ 檢查。, 四, 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為 35 鋼毛坯重量約為 2 .6Kg 生產(chǎn) 類型為中 批生產(chǎn)采用鍛造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的餓機(jī)械加工余量 工序 尺寸及毛坯尺寸如下 :1.?37mm孑毛坯為空心參照機(jī)械加工工藝手冊確定工序尺寸為Z=2.6mm。,1.6由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1,毛坯尺寸為？34.4。根據(jù) 機(jī)械加工工藝手冊 ,1.2加工余量分別為 :粗鏜

8、:?36mm 2Z=1.6mm5精鏜:?36mm 2Z=1.0mm 2.?30mnjrL 毛坯為實(shí)心參照機(jī)械加工工藝手冊確定工序尺寸為Z=2.0mm。由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1,毛坯尺寸根據(jù)機(jī)械加工工藝手 冊加工余量分別為 :鉆孔:？28mm鉸孔:?30mm 2Z=2mm3. ?37mm孔、？30mn孔端面的加工余量參照機(jī)械加工工藝手冊取加工精度F2 ,由鍛件復(fù)雜系數(shù)為S3,兩孔外側(cè)單邊加工余，1.2，1.1量為Z=2mm鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1,復(fù)雜系數(shù)為S3,確定鍛件偏差為 mm和 mm ,0.6,0.5根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊加工余量分別為 :?37mn孔端面：粗銑 2Z=3.0mm

9、精銑 2Z=1.0mm?30mn孔端面：粗銑 2Z=4.0mm4. ?10.5mm 孔毛坯為實(shí)心不出孔 為自由工差。根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊加工余量分 別為 ：鉆孔:?10.5mm 2Z=10.5mm由于本設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)可采用調(diào)整法加工因此在計(jì)算最大、最 小加工余量時(shí)可按調(diào)整法加工方式予以確定。毛坯名義尺寸：122+2 X 2=126mm毛坯最大尺寸:126+2 X 1.3=128.6mm毛坯最小尺寸 ：126-2X0.7=124.6mm銑后最大尺寸 ：122+0=122mm銑后最小尺寸 ：122-0.17=121.83mm將以上計(jì)算的工序間尺寸及公差整理成下表 ： ,mm,鍛造毛坯 銑

10、削加工 工工序尺？30mn孔處加寸加最大 128.6 mm 工最小 124.6 mm 前6加最大 128.6 mm 112 mm 工最小 124.6 mm 121.83 mm 后 加工余量 2 mm 最大 3.65 mm, 單邊 , 最小 1.435 mm加工公差 mm -0.17/2 mm ，1.1 ,0.5, 五, 確定切削用量及基本工時(shí)工序?:粗銑？37mm孔端面。本設(shè)計(jì)采用查表法確定切削用量。1.加工條件工件材料:35鋼鍛造。加工要求：銑？37mn端面Ra6.3卩m機(jī)床 :X51 立式銑床。d刀具:YT15硬質(zhì)合金面銑刀齒數(shù) Z=5=100mm w2. 計(jì)算切削用量根據(jù)切削手冊 mm/

11、z f,0.20zv,118 切削速度:根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/minv10001000，118n ,r/min, ,375.8s,dw,，100現(xiàn)采用X51立式銑床根據(jù)機(jī)床說明書取 n=375 r/min。wdn,，100，375,ww,117.5 故實(shí)際切削速度 ,m/min, v10001000f 當(dāng) n=375 r/min 時(shí)工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 wmf,fzn,0.2，5，375,375 ,mm/min, mzwf,375 查機(jī)床說明書取 mm/min mlll ，10012 切削工時(shí) t ,min, ,0.27mf375m7為加工一側(cè)端面的時(shí)間總工時(shí) ，min, tt,2, 0.2

12、64,0.528m工序？擴(kuò)粗鉸精鉸?37mn?L并加工倒角1.5 X 45?。根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊查得加工？37mn孔的進(jìn)給量？=0.3 1.0mm-按機(jī)床規(guī)格取=0.6mn切削速度根據(jù)相關(guān)手冊及機(jī)床說明書取v=30mm/加工孔徑=?36mm df0則1000v1000， 30 ,r/min, n,265.4sd,， 360根據(jù)機(jī)床選取 n=300 r/min 。 wdv, ， 36， 300,0 實(shí)際切削速度 ,33.9 ,m/min, v10001000l ， l ， l76 ， 1012切削工時(shí) ,min, t,0.48nf300， 0.6w工序？銑尺寸為77mm勺孔端面。根據(jù)切削手冊

13、mm/z f,0.20z切削速度 :根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min v,118d,125 刀具與工序 ?所使用刀具相同 mm z,4wv10001000， 118n ,r/min, ,300s,dw,， 125現(xiàn)采用X51立式銑床根據(jù)機(jī)床說明書取 n=300 r/min。wdn, ， 125， 300,ww,118 故實(shí)際切削速度 v ,m/min, 10001000f當(dāng)n=300 r/min 時(shí)工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 wmf,fzn,0.2， 4， 300,240 ,mm/min, mzwf,235.2 查機(jī)床說明書取 mm/min m8lll ， 65， 4012 切削工時(shí) ,min, t,

14、0.45mf235.2m為加工一側(cè)端面的時(shí)間總工時(shí)，min, tt,2 , 0.45,0.90m工序？粗銑？30mm孔兩端面。 根據(jù)切削手冊 mm/z f,0.20z 切削速度 : 根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min v,118 刀具與工序 ?所使用刀具相同 d,125mm z,4wv10001000， 118 n ,r/min, ,300s,dw,， 125現(xiàn)采用X51立式銑床根據(jù)機(jī)床說明書取 n=300 r/min。wdn, , 125, 300,ww故實(shí)際切削速度,118 ,m/min, v10001000 f 當(dāng) n=300 r/min 時(shí)工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 wmf,fzn,0.2， 4

15、， 300,240 ,mm/min, mzwf,235.2 查機(jī)床說明書取 mm/min mlll ， 65， 4012 切削工時(shí) ,min, t,0.45mf235.2mt 為加工一側(cè)端面的時(shí)間總工時(shí) ,min, t,2， 0.45,0.90m工序？銑尺寸為77mm勺孔端面。 工序?:精鉸孔至？37mm 根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊查得f=0.5mm/rn=1000r/min=16.6r/s w9切削速度 v=40m/min=0.67m/sl， l， l76， 1012切削工時(shí) ,min, t,0.14nf1000， 0.6w工序？銑？30mm孔兩端面。根據(jù)切削手冊 mm/z f,0.20zv,11

16、8 切削速度:根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min， 100v10001000， 118 n ,r/min, ,375.8s,dw,現(xiàn)采用X51立式銑床根據(jù)機(jī)床說明書取 n=375 r/minowdn, , 100, 375,ww故實(shí)際切削速度,117.5 ,m/min, v10001000f 當(dāng) n=375 r/min 時(shí)工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 wmf,fzn,0.2, 5, 375,375 ,mm/min, mzwf,375 查機(jī)床說明書取 mm/min mlll , 10012 切削工時(shí) ,min, t,0.27mf375mt 為加工一側(cè)端面的時(shí)間總工時(shí) ,min, t,2, 0.264,0.5

17、28m半精銑？30mnfL端面。根據(jù)切削手冊 mm/z f,0.20z 切削速度 :根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min v,118 d,125 刀具與工序?所使用刀具相同 mm z,4wv10001000, 118n ,r/min, ,300s,dw, 12510現(xiàn)采用X51立式銑床根據(jù)機(jī)床說明書取 n=300 r/min。wdn, , 125, 300,ww故實(shí)際切削速度，m/min, ,118v10001000當(dāng) n=300 r/min 時(shí)工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 fwmf,fzn,0.2，4，300,240 ,mm/min, mzw查機(jī)床說明書取 f,235.2 mm/min mlll ，65，

18、4012 切削工時(shí) ,min, t,0.45mf235.2mt 為加工一側(cè)端面的時(shí)間總工時(shí) ,min, t,2，0.45,0.90m工序？鉆2-? 10.5mm孔。d,10.5mm 確定進(jìn)給量 f: 根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊 鍛件硬度 149-187HBS 取f=0.234 mm/r 。0切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊查得切削速度m/min所以v,12.6v10001000， 12.61000V n,382 ,r/min,n, sd,，10.5w根據(jù)機(jī)床說明書選取 n=394 r/min w dv,，10.5，394,w,13.0 故實(shí)際切削速度 v ,m/min, 10001000I ，l ，l48 ，

19、1212 切削工時(shí) ,min, t,0.65nf394，0.234w工序？鉆擴(kuò)？ 30mm孔并加工倒角1X 45?ff 確定進(jìn)給量 ： 根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊 =0.43 mm/r 。II切削速度 ： 根據(jù)相關(guān)手冊查得切削速度 V=19.8m/min 所以100010000.33v，n,3.5,wd3.1428， ,r/s,w根據(jù)機(jī)床說明書選取n=3.25 r/s,dnw3.14283.25 ，v,0.28610001000 故實(shí)際切削速度 ,m/min, 切削工時(shí)lll ，12133t,95wnf3.250.43， ,s,ff 確定進(jìn)給量 ： 根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊 =0.92 mm/r 。 v

20、,0.125切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊查得切削速度 m/s所以 10000.125，n,1.323.1430 ， ,r/s,w根據(jù)機(jī)床說明書選取n=1.67 r/s,dnw3.14301.32 ，v,0.12410001000 故實(shí)際切削速度 ,m/s, lll12 ，88t,wnf切削工時(shí) ,s,工序工序？銑寬為4mm的槽根據(jù)切削手冊 mm/z f,0.01z切削速度 ： 根據(jù)相關(guān)手冊 取 m/min v,146d,80刀具采用YT15硬質(zhì)合金面銑刀 mm乙4wv10001000， 146n ,r/min, ,581s,dw,， 80根據(jù)機(jī)床說明書取n=600 r/min。故實(shí)際切削速度w12,

21、dn, ，80，600ww,148v ,m/min, 10001000當(dāng) n=600r/min 時(shí)工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為 fwmf,fzn,0.01，4，600,24 ,mm/min, mzw查機(jī)床說明書取 f,23.52 mm/min mlll ， 22， 1212 切削工時(shí) ,min, t,1.45f23.52m 最后將以上各工序切削用量、工時(shí)定額的計(jì)算結(jié)果連同其他加工數(shù)據(jù)一并 填入機(jī)械加工工序過程綜合卡片。三. 夾具設(shè)計(jì) 為了提高勞動生產(chǎn)率保證加工質(zhì)量降低勞動強(qiáng)度需要設(shè)計(jì)專用夾具。 經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商決定設(shè)計(jì)第 ?道工序鉆 2-?30孔的鉆床夾具。本夾 具將用于Z535搖臂鉆床刀具為高速

22、鋼錐柄麻花鉆, 一 , 提出問題本夾具用來鉆？30mn?L加工本道工序時(shí)該孔表面粗糙度沒有過高的精度要 求。因此在本道工序加工時(shí)主要考慮如何保證孔的定位如何降低勞動強(qiáng)度、 提高勞動生產(chǎn)率。, 二, 夾具設(shè)計(jì)1. 定位基準(zhǔn)的餓選擇由零件圖可知以？37mn孔和？37mn孔的一個(gè)端面為定位基準(zhǔn)采定位銷用為 輔助支承同時(shí)為了縮短本工序的輔助時(shí)間應(yīng)設(shè)計(jì)一個(gè)可以快速更換工件的夾緊 裝置。2. 切削力和夾緊力的計(jì)算 刀具:麻花鉆 ?28mmXFYF0.7FCdfK, ， ,9.8161.2280.430.98380oFF 軸向力: ,N,ZMYM2.00.8FCdfK,， ,9.810.0311280.43

23、0.873.78oMM 扭距 :NmK,KKK在計(jì)算切削力時(shí)必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)安全系數(shù)123為基本安全系數(shù) 1.5, K113為加工性質(zhì)系數(shù) 1.1, K2為刀具鈍化系數(shù) 1.2。 K3FFK,，, ， ,8380 1 .5 1 . 1 1 .2 1 6592.4t 所以 ,N,夾緊力 : 在此夾具中只是為了防止工件在加工過程中的振動和轉(zhuǎn)動因此 小。3. 定位誤差分析 定位尺寸公差的確定。工件的主要要求同軸度同軸度的誤差主要有鉆套和襯 套的不同同軸度引起的 ,襯套的同軸度小于 0.005鉆套的同軸度小于 0.005 而零件要求的最大同軸度為 0.01 定位尺寸公差的確定。夾具的主要定位元件

24、是一根定位軸，該定位軸的尺寸 與公差現(xiàn)定與本零件在工作時(shí)與其相配的軸的尺寸與公差相同 , 取其公差為 ,0.03337, 0.017n6，即？。定位軸與零件的最大間隙為 max=0.05-(0.033)=0.017mm 而零件要求的最小偏差為 ,min=0.045-0=0.045 ,因此最大間隙滿足精度要求. 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡要說明如前所述在設(shè)計(jì)夾具時(shí)應(yīng)該注意提高勞動生產(chǎn)率為此應(yīng)首先著眼于 采用何種夾緊裝置以減少更換工件的輔助時(shí)間。本夾具設(shè)計(jì)采用開口墊圈夾緊裝置 只要松開螺母即可取下工件可以提高勞動生產(chǎn)率而且本夾具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)比 較簡單、緊湊。四、參考文獻(xiàn)1. 機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書

25、機(jī)械工業(yè)出版社 趙家齊 編 2. 簡明 機(jī)械加工工藝手冊 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社 徐圣群 主編 3. 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊 第二版 上海科學(xué)技術(shù)出版社4（ 切削手冊 機(jī)械工業(yè)出版社 艾興 肖詩綱 編14付: 外文翻譯電火花加工電火花加工法對加工超韌性的導(dǎo)電材料 （如新的太空合金 ） 特別有價(jià)值。這些金 屬很難用常規(guī)方法加工，用常規(guī)的切削刀具不可能加工極其復(fù)雜的形狀，電火花加 工使之變得相對簡單了。在金屬切削工業(yè)中，這種加工方法正不斷尋找新的應(yīng)用領(lǐng) 域。塑料工業(yè)已廣泛使用這種方法，如在鋼制模具上加工幾乎是任何形狀的模腔。電火花加工法是一種受控制的金屬切削技術(shù)，它使用電火花切除 （ 侵蝕） 工件上 的多余

26、金屬，工件在切削后的形狀與刀具 （ 電極） 相反。切削刀具用導(dǎo)電材料 （通常 是碳） 制造。電極形狀與所需型腔想匹配。工件與電極都浸在不導(dǎo)電的液體里，這 種液體通常是輕潤滑油。它應(yīng)當(dāng)是點(diǎn)的不良導(dǎo)體或絕緣體。 用伺服機(jī)構(gòu)是電極和 工件間的保持0.00050.001英寸（0.010.02mm）的間隙，以阻止他們相互接觸。頻 率為20000Hz左右的低電壓大電流的直流電加到電極上，這些電脈沖引起火花，跳 過電極與工件的見的不導(dǎo)電的液體間隙。在火花沖擊的局部區(qū)域，產(chǎn)生了大量的熱 量，金屬融化了，從工件表面噴出融化金屬的小粒子。不斷循環(huán)著的不導(dǎo)電的液 體，將侵蝕下來的金屬粒子帶走，同時(shí)也有助于驅(qū)散火花產(chǎn)

27、生的熱量。在最近幾年，電火花加工的主要進(jìn)步是降低了它加工后的表面粗糙度。用低的 金屬切除率時(shí)，表面粗糙度可達(dá) 24vin.(0.05 0.10vin) 。用高的金屬切除率 如高達(dá) 15in3/h(245.8cm3/h)時(shí)，表面粗糙度為 1000vin.(25vm) 。需要的表面粗糙度的類型，決定了能使用的安培數(shù) , 電容, 頻率和電壓值?？焖?切除金屬 (粗切削)時(shí)，用大電流 ,低頻率, 高電容和最小的間隙電壓。緩慢切除金屬 (精切削)和需獲得高的表面光潔度時(shí)，用小電流 ,高頻率, 低電容和最高的間隙電 壓。與常規(guī)機(jī)加工方法相比，電火花加工有許多優(yōu)點(diǎn)。1 . 不論硬度高低，只要是導(dǎo)電材料都能對

28、其進(jìn)行切削。對用常規(guī)方法極難切 削的硬質(zhì)合金和超韌性的太空合金，電火化加工特別有價(jià)值。152 . 工件可在淬火狀態(tài)下加工，因克服了由淬火引起的變形問題。3 . 很容易將斷在工件中的絲錐和鉆頭除。4 . 由于刀具 ( 電極 ) 從未與工件接觸過，故工件中不會產(chǎn)生應(yīng)力。5 . 加工出的零件無毛刺。6 . 薄而脆的工件很容易加工，且無毛刺。7 . 對許多類型的工件，一般不需第二次精加工。8 . 隨著金屬的切除，伺服機(jī)構(gòu)使電極自動向工件進(jìn)給。Electrical discharge machiningElectrical discharge machining has proved especiall

29、y valuable in the machining of super-tough, electrically conductive materials such as the new space-age alloys. These metals would have been difficult to machine by conventional methods, but EDM has made it relatively simple to machine intricate shapes that would be impossible to produce with conven

30、tional cutting tools. This machining process is continually finding further applications in the metal-cutting industry. It is being used extensively in the plastic industry to produce cavities of almost any shape in the steel molds.Electrical discharge machining is a controlled metal removal techniq

31、ue whereby an electric spark is used to cut (erode) the workpiece, which takes a shape opposite to that of the cutting tool or electrode. The cutting tool (electrode) is made from electrically conductive material, usually carbon. The electrode, made to the shape of the cavity required, and the workp

32、iece are both submerged in a dielectric fluid, which is generally a light lubricating oil. This dielectric fluid should be a nonconductor (or poor conductor) of electricity. A servo mechanism maintains a gap of about 0.0005 to 0.001 in. (0.01 to 0.02 mm) between the electrode and the work, preventin

33、g them from coming into contact with each other. A direct current of low voltage and high amperage is delivered to the electrode at the rate of approximately 20 000 hertz (Hz). These electrical energy impulses become sparks which jump the dielectric fluid. Intense heat is created in the localized ar

34、ea of the park impact, the metal melts and a small particle of molten metal is expelled from the surface of the workpiece . The dielectric fluid, whichis constantly being circulated, carries away the eroded particles of metal and also assists in dissipating the heat caused by the spark.16In the last

35、 few years, major advances have been made with regard to the surface finishes that can be produced. With the low metal removal rates, surface finishes of 2 to 4 um. (0.05 to 0.10um) are possible. With high metal removal rates finishes of 1 000uin. (25um) are produced.The type of finish required determines the number of amperes which can be used, the capacitance, frequency, and the voltage setting. For fas