精益研發(fā)關(guān)鍵在于愿不愿去做.docx

1、精益研發(fā)的關(guān)鍵在于愿不愿去做（第六學(xué)習(xí)小組）一、 概述尹書記在集團公司年度黨的建設(shè)和反腐倡廉工作會議中，指出目前我們的研發(fā)過程中存在“十大浪費”。在 4月 11日集團公司管理提升和精益管理視頻會議上尹書記又進一步指出我們的研發(fā)除了在黨建會議上講的“十大浪費”外，還存在五大突出問題，并且明確了消除浪費、解決問題的三大工作重點和八項原則， 并且以紅箭 11 多用途導(dǎo)彈武器系統(tǒng)研發(fā)， 闡述了精益研發(fā)的內(nèi)涵和方法， 最后指出“精益研發(fā)不是不能做，而是愿不愿意去做”的問題。通過本次中青班安排的精益研發(fā)學(xué)習(xí)和研討， 我們組對領(lǐng)導(dǎo)講話進行了系統(tǒng)學(xué)習(xí)，并相互交流心得體會，通過思維導(dǎo)圖、魚骨圖、投票、偏好矩陣等

2、分析方法，對精益研發(fā)進一步統(tǒng)一了認識，明確了下一步工作計劃，立志去干。二、 對精益研發(fā)的認識精益研發(fā)就是減少產(chǎn)品開發(fā)流程中的浪費與不增值的動作，為企業(yè)和客戶創(chuàng)造價值。精益研發(fā)要堅持 5 條主線，分別是需求管理、 項目管理、技術(shù)創(chuàng)新、資源管理和項目驗證。精益研發(fā)的價值就在于降低制造與維護的成本、 縮短新產(chǎn)品項目時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量和提高客戶的滿意度。據(jù)統(tǒng)計，產(chǎn)品設(shè)計占用產(chǎn)品研發(fā)55%的時間，只使用 5%以下的研發(fā)費用，但決定了產(chǎn)品70%的成本。所以精益研發(fā)的重點是在精益設(shè)計上。三、 研發(fā)中的浪費分析通過學(xué)習(xí)和小組討論， 我們對產(chǎn)品研發(fā)過程中的浪費進行了梳理，主要如下1) 研發(fā)選題論證不充分導(dǎo)致的浪

3、費；2) 設(shè)計上方案單一；3) 評審不到位；4) 研發(fā)上各搞一套；5) 大量采用非標準件；6) 資源不共享；7) 制造選材、設(shè)計公差要求不合理；8) 外協(xié)外購不求最好只圖最方便；9) 元器件供應(yīng)篩選把關(guān)不嚴、反復(fù)不合格；10)項目經(jīng)費管理粗放；11)市場需求信息應(yīng)用不充分；12)成本核算不到位；13)人力資源配置不科學(xué)；14)試驗周期短；15)仿真不準確；16)不重視臺架試驗。通過小組討論、投票選擇、偏好矩陣分析，我們認為目前研發(fā)過程中存在三宗罪：研發(fā)選題論證不充分導(dǎo)致的浪費；人力資源配置不科學(xué)； 制造選材、 設(shè)計公差要求不合理。四、 研發(fā)浪費的原因分析針對研發(fā)浪費三宗罪， 我們小組有使用頭腦

4、風(fēng)暴的方法列舉出產(chǎn)生的原因，分別如下：1) 標準化技術(shù)應(yīng)用不充分；2) 沒有形成技術(shù)成熟、模塊化的技術(shù)創(chuàng)新形式；3) 缺乏經(jīng)驗成果和失敗案例的積累和總結(jié)；4) 科研項目管理、 PDM、數(shù)字化協(xié)同設(shè)計等應(yīng)用系統(tǒng)還沒有完全到位；5) 現(xiàn)代化的科研設(shè)計手段還沒有發(fā)揮應(yīng)有的作用；6) 科研人員的思想觀念相對比較保守；7) 項目管理還不夠精細；8) 過程監(jiān)控力度不夠；9) 過程設(shè)計質(zhì)量監(jiān)控不足；10) 項目管理的規(guī)范系統(tǒng)化的流程還沒有形成；11) 設(shè)計與工藝聯(lián)系不緊密；12) 在科研設(shè)計階段考慮制造、采購方面不周全；13) 設(shè)計人員普遍缺乏成本意識；14) 缺乏總體的、全價值鏈的綜合平衡；15) 設(shè)計的

5、過程中沒有考慮到用戶的使用環(huán)境；16) 沒有定期、準確、全面地收集用戶的反饋意見；17) 忽視客戶的建議；18) 設(shè)計不人性化；19) 細節(jié)粗糙；20) “跑冒滴漏松亂差”沒有得到根本解決；21) 在研發(fā)過程中根本就沒考慮將來如何實現(xiàn)量產(chǎn)；22) 研發(fā)團隊缺少工藝、 制造、采購、質(zhì)量、客戶代表、銷售等人員；23) 試制過程的問題歸零不徹底；24) 很少采用自己認知能力之外的成熟技術(shù)和新技術(shù)；25) 缺乏標準化、通用化設(shè)計；26) 依靠少數(shù)人的智慧；27)各配套單位間協(xié)同不夠；28)市場調(diào)研、客戶溝通不夠。通過小組討論、投票選擇、偏好矩陣分析，我們認為造成研發(fā)浪費現(xiàn)象最主要的原因有以下5 條缺乏

6、經(jīng)驗成果和失敗案例的積累和總結(jié)設(shè)計人員沒有掌握應(yīng)用現(xiàn)代化的科研設(shè)計手段研發(fā)團隊缺少客戶代表、工藝、制造、采購、檢驗、財務(wù)等成員產(chǎn)品設(shè)計人員責(zé)任不負責(zé)到底市場調(diào)研、客戶溝通不夠五、 消除浪費的措施分析清楚了原因， 我們就對癥下藥， 按照精益研發(fā)的思想和理論，我們提出以下措施1. 面向 X 的設(shè)計（ DFX ）2. 總師負責(zé)的PLM 機制在研發(fā)論證一開始，由總師負責(zé)組建研發(fā)團隊，市場營銷、生產(chǎn)制造、物資采購、售后服務(wù)等各業(yè)務(wù)系統(tǒng)就要參與進來，同步開展營銷策劃、工藝設(shè)計、供應(yīng)商選擇、培訓(xùn)保障等相關(guān)研究工作，通過全價值鏈的系統(tǒng)研發(fā)設(shè)計，最大程度上縮短研發(fā)周期，并盡量減少后期的大量更改，最大程度上減少研

7、發(fā)浪費。開展產(chǎn)品全壽命周期管理（PLM ），研發(fā)團隊在產(chǎn)品研發(fā)完成后，要繼續(xù)負責(zé)為用戶服務(wù)、產(chǎn)品持續(xù)改進，并參與批產(chǎn)過程中問題的賠償以及利潤的分配。3. 知識工程（ KBE ）KBE 是對領(lǐng)域?qū)＜抑R的繼承、集成、創(chuàng)新和管理用人工智能和CAD 技術(shù)結(jié)合 ,建立表示和處理知識的產(chǎn)品模型,并通過知識驅(qū)動和繁衍,對工程問題提供最佳解決方案的,利計算機集成處理技術(shù)。采用 KBE 設(shè)計方法可避免做重復(fù)性的工作 ,大大減少了設(shè)計時間 ,使設(shè)計人員能集中精力做創(chuàng)新工作 ; KBE 能融入工程技術(shù)標準和長期積累的成熟設(shè)計經(jīng)驗,大大減少了不必要的錯誤 ;而且 ,KBE 的采用使得企業(yè)的知識得以保存,實現(xiàn)了設(shè)計的

8、智能化與自動化。4. 數(shù)字化協(xié)同設(shè)計隨著知識經(jīng)濟時代的到來，人們越來越認識到企業(yè)研發(fā)的重要性，也都紛紛不遺余力地增強企業(yè)的研發(fā)能力，例如引進先進的數(shù)字化應(yīng)用軟件CADCAECAMPDM等。研發(fā)數(shù)字化不僅能提高產(chǎn)品設(shè)計效率,縮短研發(fā)周期 ,提高研發(fā)質(zhì)量 ,降低成本。而且有利于更新企業(yè)傳統(tǒng)的設(shè)計思想,建立全新的產(chǎn)品開發(fā)和設(shè)計模式,為產(chǎn)品創(chuàng)新設(shè)計提供了保障。從應(yīng)用軟件方面 ,工具軟件相對成熟 ,如三維 CAD 、 CAE 的使用已經(jīng)比較普遍 ,而對這些工具軟件所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)模型進行有效管理和深層利用卻相對薄弱，沒有一個很好將這些設(shè)計數(shù)據(jù)、仿真數(shù)據(jù)、試驗數(shù)據(jù)進行協(xié)同管理的平臺系統(tǒng)。雖然現(xiàn)在企業(yè)大都實施了

9、PDM 系統(tǒng)，并解決了 CAD 數(shù)據(jù)和一些文檔數(shù)據(jù)的管理問題，但其對 CAE 數(shù)據(jù)的管理、以及 CAD/CAE 等多學(xué)科之間的協(xié)同過程的支撐卻很薄弱。隨著科技發(fā)展 ,產(chǎn)品復(fù)雜度也越來越高,這種多學(xué)科、多專業(yè)協(xié)同的重要性越來越高，對相關(guān)平臺的要求也愈發(fā)迫切。如何在先進的科研思想體系下， 結(jié)合協(xié)同設(shè)計、 協(xié)同仿真、虛擬試驗以及制造方面等先進的理念，整合已有的工具和專業(yè)系統(tǒng)，發(fā)揮它們的整體效能 , 這將是精益研發(fā)所面臨的重要課題。針對以上解決措施， 我們同時也認為， 數(shù)字化、 信息化只是手段，把我們研發(fā)的優(yōu)良傳統(tǒng)繼承下去，并嚴格執(zhí)行，也就是精益研發(fā)。把我們研發(fā)的優(yōu)良傳統(tǒng)與數(shù)字化、信息化結(jié)合，可以加快研發(fā)效率、縮短研發(fā)周期、促進研制質(zhì)量的提高。這是一個長期的過程，但在這個過程中