橋梁方案】某大橋工程倒圓角矩形承臺施工技術(shù)方案(陸地承臺采用放坡開挖;水中承臺采用鋼套箱圍堰

1、XX大橋及接線工程XX號橋項目承臺施工技術(shù)方案XX有限公司XX項目部:OXX年 XX 月目錄1、編制說明 - 1 -1.1 、編制依據(jù) - 1 -1.2 、編制原則 - 1 -1.3 、適用范圍 - 1 -2、工程概況 - 2 -2.1 、工程簡介 - 2 -2.2.1 、水文特征 . - 2 -2.2.2 、工程地質(zhì) . - 2 -2.2.4 、氣象 . - 3 -2.2.5 、風(fēng)況 . - 3 -2.3 、施工平面布置 - 3 -2.4 、施工準(zhǔn)備情況 - 6 -2.4.1 、人員準(zhǔn)備 . - 6 -2.4.2 、技術(shù)準(zhǔn)備 . - 6 -2.4.3 、材料準(zhǔn)備 . - 7 -2.4.4 、

2、測量、試驗(yàn)準(zhǔn)備 . - 7 -3、施工工藝 - 8 -3.1 、主要技術(shù)方案 - 8 -3.2 、工藝流程 - 9 -3.3 、陸地承臺施工工藝 - 11 -3.4 、主墩承臺施工工藝 - 13 -3.4.1 、施工方案特點(diǎn) . - 13 -3.4.2 、鋼套箱加工拼裝 . - 16 -3.4.3 、鋼套箱下放 . - 25 -3.4.4 、套箱封底 . - 40 -3.4.5 、鋼護(hù)筒切割、封底砼整平及樁頂處理 . - 41 -3.4.6 、承臺鋼筋及砼施工 . - 41 -3.4.7 、套箱補(bǔ)充涂裝 . - 44 -3.5 、過渡墩和引橋承臺施工工藝 - 44 -3.5.1 、鋼套箱構(gòu)造

3、. - 44 -3.5.2 、鋼套箱拼裝與下放 . - 45 -3.5.3 、封底砼澆筑 . - 47 -3.5.4 、套箱內(nèi)抽水、清淤 . - 48 -3.5.5 、無底套箱施工 . - 48 -3.5.6 、樁頭處理 . - 48 -3.5.7 、鋼筋及冷卻水管施工 . - 48 -3.5.8 、混凝土澆筑及養(yǎng)生 . - 49 -3.6 、擴(kuò)大基礎(chǔ)施工 - 50 -3.7 、硅烷浸漬防腐施工 - 51 -3.7.1 、工藝流程 . - 51 -3.7.2 、施工工藝 . - 52 -3.8 、大體積砼溫控 - 54 -3.9 、承臺施工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) - 55 -4、施工計劃 - 56 -4.1

4、 、施工進(jìn)度計劃 - 56 -4.2 、人員及設(shè)備計劃 - 57 -4.2.1 、勞動力計劃 . - 57 -4.2.2 、主要設(shè)備進(jìn)場計劃 . - 57 -5、承臺施工質(zhì)量保證措施 - 57 -5.1 、質(zhì)量控制總目標(biāo) - 57 -5.2 、質(zhì)量保證體系 - 58 -5.3 、質(zhì)量檢驗(yàn)程序 - 59 -5.4 、質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) - 59 -5.5 、質(zhì)量保證措施 - 60 -5.5.1 、保證模板質(zhì)量的主要技術(shù)措施 . - 60 -5.5.2 、保證鋼筋安裝質(zhì)量的主要技術(shù)措施 . - 60 -5.5.3 、保證混凝土質(zhì)量的主要技術(shù)措施 . - 60 -5.5.4 、砼養(yǎng)生 . - 62 -5.

5、5.5 、大體積砼溫控 . - 63 -6、危險因素分析 - 64 -6.1 、重大危險源識別 - 64 -6.2 、危險因素分析 - 65 -7、施工安全保障措施 - 66 -7.1 、組織保障 - 66 -7.1.1 、安全生產(chǎn)保證體系 . - 66 -7.1.2 、安全生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)及職責(zé)分工 . - 67 -7.2 、技術(shù)措施 - 69 -7.2.1 、承臺施工安全技術(shù)措施 . - 69 -7.2.2 、其他安全控制措施 . - 71 -7.3 、監(jiān)測監(jiān)控措施 - 81 -8、文明施工及環(huán)境保護(hù) - 82 -8.1 、文明施工 - 82 -8.2 、環(huán)境保護(hù) - 82 -承臺施工技術(shù)方案

6、1、編制說明1.1、編制依據(jù)1、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范(JTJTF50-2011);2、公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)(JTG F80/1 2004);3、 交通部公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程(JTJ076 95)；4、浙江省樂清灣大橋及接線工程樂清灣 1號橋?qū)嵤┬允┕そM織設(shè)計文件；5、浙江省樂清灣大橋及接線工程第 YS05合同兩階段施工圖設(shè)計文件；6、浙江省樂清灣大橋及接線工程樂清灣 1號橋施工合同文件；7、混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范(GB50202002);8、海港水文規(guī)范(JTJ 213 98)9、鋼筋機(jī)械連接技術(shù)規(guī)程(JGJ 107-2010)。10、鋼筋機(jī)械連接通用技術(shù)規(guī)程(JTJ254 9

7、8)；11、我國的法律、法規(guī)及當(dāng)?shù)卣嘘P(guān)施工安全、文明施工、勞動保護(hù)、土地使用 與管理、環(huán)境保護(hù)等方面的具體規(guī)定。1.2、編制原則1、全面響應(yīng)并嚴(yán)格遵守該項目招標(biāo)文件的要求。2、本施工技術(shù)方案力求采用先進(jìn)可靠的工藝、材料、設(shè)備，達(dá)到技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì) 合理、切實(shí)可行、安全可靠。3、本施工技術(shù)方案根據(jù)樂清灣1號橋設(shè)計成果，結(jié)合橋址的地質(zhì)、水文、氣候、 氣象條件及工程規(guī)模、技術(shù)特點(diǎn)、工期要求多方面的因素而編制。4、嚴(yán)格遵守各有關(guān)設(shè)計、施工規(guī)范、技術(shù)規(guī)程和質(zhì)量評定及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，確保工程 質(zhì)量達(dá)到監(jiān)理和業(yè)主的要求。5、科學(xué)管理，精心施工，通過對勞動力、材料、機(jī)械等資源的合理配置，實(shí)現(xiàn)工 程質(zhì)量、安全、工期

8、、成本及社會信譽(yù)的預(yù)期目標(biāo)。1.3、適用范圍本施工方案適用于中交一公局浙江省樂清灣大橋及接線工程樂清灣1號橋承臺的施工。根據(jù)浙江省樂清灣大橋及接線工程樂清灣 1號橋兩階段施工圖設(shè)計及現(xiàn)場實(shí)際情況，樂清灣1號橋YE01#墩YE45臘、YZ01#墩YZ05#墩、YW01墩YW13墩承臺按 照本方案進(jìn)行施工2、工程概況2.1、工程簡介本項目為浙江省樂清灣大橋及接線工程樂清灣1號橋，起于玉環(huán)蘆蒲鎮(zhèn)分水山附近，橋梁起點(diǎn)樁號K228+265,與大麥嶼疏港公路分離式立交橋終點(diǎn)相接，終于茅埏島東岸， 橋梁終點(diǎn)樁號K232+265,樂清灣1號橋梁全長4000m樂清灣1號橋全長40000m起訖樁號為LK0+816

9、.067LK3+454.567,通航孔橋采 用(85+2X 150+85) m預(yù)應(yīng)力混凝土節(jié)段拼裝連續(xù)剛構(gòu)，引橋?yàn)轭A(yù)應(yīng)力砼連續(xù)箱梁，跨 徑布置為 9X( 5X 60) m+2X(5X 60) m+(3X 60+50) m2.2.1、水文特征根據(jù)工程區(qū)域內(nèi)各潮位站的觀測資料，潮型判別數(shù)值均小于0.5，在0.230.31之間。因此，樂清灣潮汐屬于正規(guī)半日潮。樂清灣是我國強(qiáng)潮海灣之一。依據(jù)工程區(qū)域內(nèi) 長期驗(yàn)潮站資料和橋址區(qū)短期實(shí)測潮位觀測資料，得出橋址區(qū)潮汐特征值，具體內(nèi)容見F表。最大最咼最低平均平均高平均低平均漲潮平均落潮項目潮差潮位潮位潮差潮位潮位歷時歷時(m)(m(m)(m(m(m(h: mi

10、n)(h: min)橋址區(qū)8.095.27-3.945.002.87-2.286:275:58采用坎門站一年的潮位資料，進(jìn)行高、低潮位累積頻率分析，并根據(jù)坎門棧橋和橋位區(qū)高、低潮位相關(guān)關(guān)系，推求得橋址區(qū)設(shè)計高潮位為3.74m,設(shè)計低潮位為-2.94m橋址區(qū)潮流屬非正規(guī)淺海半日潮流類型， 且具較顯著的往復(fù)流運(yùn)動形式。從大面看, 測量水域漲、落潮流的主軸方向表現(xiàn)較為對稱。橋址區(qū)域?yàn)槲覈磕隉釒庑喟l(fā)地帶， 對當(dāng)?shù)睾＠擞绊戄^大。樂清灣內(nèi)幾乎不受海浪影響，外海浪只影響至玉環(huán)島中部西側(cè)海 角(龜山)以南，大小烏山以北海域的波浪以風(fēng)浪占絕對主導(dǎo)。橋址區(qū)在同重現(xiàn)期條件下受N-NNE和SSE-S向風(fēng)引起的波

11、浪較大，其西段和東段 在300年一遇設(shè)計風(fēng)速300年一遇高潮位組合下計算得到的有效波高為 3.0m，100年 一遇設(shè)計風(fēng)速100年一遇高潮位組合下有效波高為2.5m。2.2.2、工程地質(zhì)(1)地形地貌橋址區(qū)位于浙東南沿海跨越海域及島嶼區(qū)。橋兩端陸域主要地貌類型為侵蝕剝蝕丘 陵，海域主要地貌類型為潮灘及水下坡岸，靠近茅埏島附近局部形成水下深泓。(2)區(qū)域地層橋位區(qū)位于華南褶皺系東南褶皺帶之東，溫州 臨海坳陷內(nèi)黃巖象山斷坳南側(cè)，橋 位區(qū)附近區(qū)域性深大斷裂主要有北東走向的泰順一黃巖大斷裂和北北東走向的溫州一 鎮(zhèn)海深斷裂。由于區(qū)域性深大斷裂距離路線較遠(yuǎn)，對本工程無直接影響。本次勘察在橋 位區(qū)未見明顯斷

12、裂構(gòu)造形跡。2.2.3、氣象工程區(qū)域內(nèi)屬于海洋性季風(fēng)氣候，年平均氣溫適中，溫暖濕潤，日照充足，雨量充 沛，四季分明。根據(jù)溫州市氣象資料統(tǒng)計：年平均氣溫17.9 C,極端最高氣溫達(dá)39.3 C,極端最低氣溫-4.5 C；多年平均降水量1694.6mm日最大降雨量256.61mm，年降雨量分布不均，降雨集 中于46月的梅雨期和79月的臺風(fēng)期；年平均蒸發(fā)量1310.5mm 79月蒸發(fā)強(qiáng)烈； 每年34月多大霧；年相對濕度81%2.2.3、氣象橋址區(qū)位于浙東南沿海，屬亞熱帶季風(fēng)氣候區(qū)，具有季節(jié)風(fēng)顯著、四級分明、溫暖 濕潤、雨量豐富、臺風(fēng)頻發(fā)的氣候特點(diǎn)。年平均氣溫17.5 C,極端最高氣溫達(dá)35.0 C,

13、極端最低氣溫-5.5 C；多年平均降水量1500mm年最大降雨量2500mm年降雨量分布不均，年平均蒸發(fā) 量12501350mm每年冬、春兩季多大霧；年相對濕度 80%2.2.4、風(fēng)況橋址區(qū)是典型的季風(fēng)氣候區(qū)，秋冬季節(jié)多冷空氣大風(fēng)，夏季及秋初多臺風(fēng)影響，故 多大風(fēng)天氣。橋址區(qū)累年各月平均風(fēng)速在 2.15.6m/s之間，年平均風(fēng)速玉環(huán)為5.0mm/s。年內(nèi)以 10、11月風(fēng)速較大，46月風(fēng)速較小。年平均大風(fēng)日數(shù)為 35.8d，極大風(fēng)速50.4m/s， 出現(xiàn)在1994年8月21日(9417號臺風(fēng)影響)。極大風(fēng)速一般出現(xiàn)在8月份，主要是臺 風(fēng)影響所致。2.3、施工平面布置本項目起于玉環(huán)蘆蒲鎮(zhèn)分水山附

14、近， 橋梁起點(diǎn)樁號K228+265與大麥嶼疏港公路分 離式立交橋終點(diǎn)相接，終于茅埏島東岸，橋梁終點(diǎn)樁號K232+265,樂清灣1號橋梁全長 4000m項目地理位置及施工平面布置如圖所示：圖2.3-1樂清灣1號橋路線總體平面示意圖-4 -承臺施工技術(shù)方案 浙江省樂清灣大橋及接線工程樂清灣1號橋施工平面布置示意圖-5 -承臺施工技術(shù)方案2.4、施工準(zhǔn)備情況241、人員準(zhǔn)備項目將精心組織安排，配備經(jīng)驗(yàn)豐富的技術(shù)人員負(fù)責(zé)承臺現(xiàn)場施工工作，擬投入管 理人員8人，技術(shù)人員24人，安全員3人，以滿足現(xiàn)場施工需要。每個作業(yè)點(diǎn)配備1名負(fù)責(zé)人，負(fù)責(zé)各個工點(diǎn)的全面工作，技術(shù)員和安全員分別負(fù)責(zé)現(xiàn)場的技術(shù)和安全工作，確

15、?，F(xiàn)場施工工作順利開展。具體施工人員安排如下表2.4-1 表2.4-1承臺施工主要人員任務(wù)劃分表序號姓名職務(wù)負(fù)責(zé)內(nèi)容1項目經(jīng)理全面負(fù)責(zé)承臺施工工作。2項目總工負(fù)責(zé)承臺施工技術(shù)方案、技術(shù)交底等。3生產(chǎn)副經(jīng)理負(fù)責(zé)現(xiàn)場生產(chǎn)施工管理工作。4安全副經(jīng)理負(fù)責(zé)承臺施工安全管理。5工區(qū)主任主管承臺現(xiàn)場施工工作。6安全員監(jiān)督現(xiàn)場安全生產(chǎn)工作。7技術(shù)員負(fù)責(zé)對現(xiàn)場施工進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)。8質(zhì)檢員監(jiān)控施工過程質(zhì)量控制，并負(fù)責(zé)報檢等工作。2.4.2、技術(shù)準(zhǔn)備承臺施工前，主要進(jìn)行以下技術(shù)準(zhǔn)備工作：1）對設(shè)計圖紙進(jìn)行審閱、研究和核對，邀請設(shè)計單位進(jìn)行設(shè)計技術(shù)交底，并參加 現(xiàn)場交樁，了解領(lǐng)會設(shè)計意圖和設(shè)計要求。2）詳細(xì)進(jìn)行現(xiàn)場各項

16、條件的調(diào)查，取得詳細(xì)準(zhǔn)確的氣象、水文資料。針對本標(biāo)段 所在區(qū)域的水位、潮差等進(jìn)行定期觀測；對河床標(biāo)高及地層情況進(jìn)行復(fù)勘工作，為承臺 施工方案的設(shè)計和編制提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。若觀測和勘查結(jié)果與設(shè)計出現(xiàn)較大偏差，及時 與設(shè)計方聯(lián)系，共同研究問題處理辦法。3）承臺施工前，針對承臺施工編制合理、安全的施工技術(shù)方案和安全方案，通過 專家評審論證后上報監(jiān)理業(yè)主審批。4）制定了技術(shù)崗位責(zé)任制和技術(shù)、質(zhì)量、安全管理網(wǎng)絡(luò)；擬定技術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)研 發(fā)課題，以便在工程實(shí)施過程中對重大技術(shù)難點(diǎn)問題進(jìn)行攻關(guān)。5）根據(jù)施工項目現(xiàn)場實(shí)際特點(diǎn)，對技術(shù)人員和施工隊伍進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)及技術(shù)交底 工作，以避免施工的盲目性。243、材料準(zhǔn)備本

17、工程主要材料有水泥、砂、石料、鋼筋及拌制砼用的各種外加劑等。材料在附近 地區(qū)就近采購，以質(zhì)量為選擇標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)施工進(jìn)度需要，主要材料的進(jìn)場計劃及方法如 下表。表2.4.2-1主要材料進(jìn)場計劃表項目進(jìn)場情況開始進(jìn)場時間進(jìn)場方法水泥開工后5天陸運(yùn)砂開工后5天海運(yùn)碎石開工后5天海運(yùn)鋼筋開工前 15天陸運(yùn)套箱開工前 15天陸運(yùn)根據(jù)現(xiàn)場施工進(jìn)度，提前做好各項材料的準(zhǔn)備工作，嚴(yán)格執(zhí)行材料進(jìn)場程序，先做好需求材料的計劃單，報負(fù)責(zé)領(lǐng)導(dǎo)審批后交材設(shè)部進(jìn)行購買，進(jìn)場后交各工地材料負(fù)責(zé) 人接收，確保各類材料有進(jìn)有出，做好各類材料的施工臺賬，要保證材料的各類信息均 能清晰查詢。材料進(jìn)場前做好材料的檢驗(yàn)工作，不合格的原材

18、料禁止進(jìn)場，同時配合監(jiān)理人員做 好材料抽檢工作。2.4.4、測量、試驗(yàn)準(zhǔn)備（1）測量準(zhǔn)備1）針對本合同段施工場地有限地理條件復(fù)雜等不利因素，為了快速、高效、精確 的完成本合同段的測量控制網(wǎng)布設(shè)及測量任務(wù)，前期先對本合同段施工進(jìn)行合理規(guī)劃， 積極配合業(yè)主單位完成施工控制網(wǎng)點(diǎn)、水準(zhǔn)點(diǎn)的交接，及時組織工程技術(shù)人員對本工程 的控制網(wǎng)點(diǎn)進(jìn)行復(fù)測及導(dǎo)線布設(shè)。2）由總工對測量組針對承臺施工方案進(jìn)行技術(shù)交底，保證測量人員對承臺平面布 置及設(shè)計理念具有充分認(rèn)識，以更好的進(jìn)行現(xiàn)場施工測量工作。3）編制針對承臺施工搭設(shè)施工測量監(jiān)控方案，保證從套箱下放到承臺施工完成的 一系列施工過程測量工作的及時性、可控性、精確性。

19、4）施工前對所有測量儀器進(jìn)行全面檢測、校正，對于無法滿足水上測量精度的儀 器進(jìn)行淘汰更換，減少測量過程中的儀器誤差。（2）試驗(yàn)準(zhǔn)備1）做好前期進(jìn)場的原材料檢測工作，對進(jìn)場的砂石料、鋼筋、鋼材等的質(zhì)量進(jìn)行 嚴(yán)格把關(guān)；2）承臺施工前對海工混凝土配比進(jìn)行試驗(yàn)和優(yōu)化并確定適合本工程的最優(yōu)混凝土 配比；3）對現(xiàn)有所有試驗(yàn)儀器進(jìn)行檢測、校正；4）購置、配備與項目工程相匹配的試驗(yàn)、檢測儀器，建立、健全試驗(yàn)設(shè)備臺帳， 定期進(jìn)行維護(hù)、保養(yǎng)，保證設(shè)備的完好；5）做好試驗(yàn)工作計劃，提前完成現(xiàn)場施工所需的各類試驗(yàn)，取得可靠試驗(yàn)數(shù)據(jù)， 指導(dǎo)工地現(xiàn)場施工。3、施工工藝3.1、主要技術(shù)方案樂清灣1號橋共計承臺117個，均采

20、用倒圓角矩形承臺，采用海工 C40砼，具體如F表所示：表3.1-1承臺數(shù)量一覽表墩號尺寸（長X寬X高）數(shù)量（個）封底厚度備注YE01# YW12YW138.8m X 8.8m X 3.2m6一陸上承臺YE02#YE33# YW11#8.8m X 8.8m X 3.2m640.8m水中承臺YE34# YE44#YW02YW10#8.8m X 8.8m X 3.2m400.8m水中承臺YE45# YW01#8.8m X 8.8m X 3.5m20.8m帶系梁水中承臺YZ01#、YZ06#31.0m X 11.5m X 4.5m22m水中承臺YZ02# YZ04#33.0m X 21.75m X 5

21、.0m32m水中承臺陸地承臺采用放坡開挖施工；水中承臺鋼套箱圍堰施工。其中YE01#墩YW12墩YW131位于陸地，采用套箱做為模板， YE02#YE33#墩YW11墩海床頂標(biāo)高高于封底底面標(biāo)高，使用無底套箱，其余墩均使用有底套箱3.2、工藝流程陸地承臺施工工藝流程如圖3.2-1所示:圖3.2-1陸地承臺施工工藝流程圖主墩承臺施工工藝流程如圖3.2-2所示：圖3.2-2主墩承臺施工工藝流程圖眼嵌蹄I冊加工科I消戢祥1就護(hù)肓殲定囲穌統(tǒng)幀由支載裝I捕贈翹拆你籾払惻霹鯉釈 輔壇息赫期如料wOSW達(dá)谿師，鶴下故裝見黯帥饑柱頭剜tww砂硼環(huán)IO咖收I引橋和過渡墩承臺施工工藝流程如圖3.2-3所示：圖3.

22、2-3引橋和過渡墩承臺施工工藝流程圖3.3、陸地承臺施工工藝(1) 基坑開挖鉆孔樁施工完畢并經(jīng)檢測合格后，可進(jìn)行承臺施工。測量放出承臺位置，基坑采用 挖掘機(jī)開挖，人工配合，開挖方式為超挖，視地質(zhì)條件確定開挖坡度及進(jìn)行地基處理和 邊坡防護(hù)，人工以混凝土修飾至承臺底標(biāo)高。在基坑四周設(shè)置排水溝和集水井，根據(jù)實(shí) 際施工中的地下水水位情況確定抽水機(jī)的數(shù)量，保證承臺的正常施工。YW12墩YW13墩位于島上，且開挖深度小于 3m,直接用挖掘機(jī)按照1： 1的坡度 放坡開挖。YE01#墩位于岸上，且開挖深度大于 5m為防止邊坡滑塌，適當(dāng)放緩邊坡，并采用 臺階式放坡，每級臺階高度設(shè)置為0.5m。若有地下水出現(xiàn)，要

23、邊抽水邊進(jìn)行開挖，并設(shè) 置木樁及竹排等進(jìn)行防護(hù)；若地質(zhì)條件過差，則采用鋼板樁進(jìn)行防護(hù)，在機(jī)械開挖至 1.52m深度時，隨著開挖加深逐步向下插打，根據(jù)基底土層情況確定鋼板樁最終入土 深度，必要時設(shè)內(nèi)支撐進(jìn)行加固。基坑底標(biāo)高要比承臺底標(biāo)高低30cm用于混凝土墊層找平；基坑四邊各放寬 50cm 預(yù)留足夠的施工空間，以方便承臺鋼筋綁扎，模板拼裝及混凝土澆筑等后續(xù)工序。機(jī)械無法開挖的死角，用人工配合開挖，當(dāng)?shù)竭_(dá)基底標(biāo)高時，采用人工清底找平。 基底過于松軟的地方用片石或建筑垃圾等進(jìn)行換填，保證基底具有一定承載力。(2) 破除樁頭砼基坑開挖完成后，利用風(fēng)鎬破除樁頭，控制標(biāo)咼為咼出承臺底標(biāo)咼25cm保證樁身

24、嵌于承臺高度。樁頭破除完畢后報請監(jiān)理檢驗(yàn)，留存正視、側(cè)視、俯視三個角度的影像 資料后方可進(jìn)行下道工序的施工。(3) 、基底處理及砼墊層澆筑開挖結(jié)束后，根據(jù)現(xiàn)場試驗(yàn)得出的地基承載力，確定基底處理方式。若地基承載力 滿足施工需要，則直接澆筑 30cm砼墊層至承臺底標(biāo)高作為施工承臺的底模；若不能滿 足，則換填40cm厚的碎石并夯實(shí)，然后再澆筑墊層混凝土。墊層澆筑時應(yīng)用水準(zhǔn)儀嚴(yán) 格控制標(biāo)高，嚴(yán)禁高出承臺底。墊層尺寸應(yīng)比承臺尺寸略寬，并且保證平整度，以方便(4) 鋼筋工程常規(guī)綁扎承臺以及墩身的預(yù)埋鋼筋，并嚴(yán)格按圖紙和規(guī)范進(jìn)行施工。施工過程中注 意以下幾點(diǎn)：a鋼筋宜堆置在倉庫(棚)內(nèi)，露天堆置時，應(yīng)墊高并

25、加遮蓋，并按不同鋼種、等 級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分披驗(yàn)收，分別堆存，不得混雜，而且應(yīng)設(shè)立識別標(biāo)志。鋼 筋應(yīng)具有出廠質(zhì)量保證書和試驗(yàn)報驗(yàn)單，對不同型號的鋼筋均應(yīng)抽取試樣做力學(xué)性能試 驗(yàn)。b鋼筋的表面應(yīng)潔凈，使用前應(yīng)將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應(yīng)平 直，無局部彎折。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。c主筋上每隔一米設(shè)置砼墊塊，以保證鋼筋骨架的砼保護(hù)層厚度。d鋼筋有直螺紋連接的地方，嚴(yán)格按照直螺紋連接施工規(guī)范進(jìn)行加工和安裝。選擇 合格的套筒及鋼筋軋絲設(shè)備，鋼筋軋絲完成經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可用套筒連接，連接強(qiáng)度檢 驗(yàn)合格后再用于承臺綁扎。e墩身預(yù)埋鋼筋應(yīng)按圖紙的型號和尺寸準(zhǔn)確定位綁扎

26、，澆筑承臺混凝土?xí)r應(yīng)防止預(yù) 埋鋼筋偏位。承臺澆筑后，墩身施工之前應(yīng)將預(yù)埋涂刷水泥漿并進(jìn)行覆蓋，防止生銹。（5）模板工程承臺模板采用鋼模板，模板的安裝利用 25t的汽車吊。注意事項如下：a模板及配件應(yīng)按批準(zhǔn)的加工圖加工，成品經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可使用。模板板面之間 應(yīng)平整，接縫嚴(yán)密，不露漿。b模板與鋼筋安裝工作配合進(jìn)行，與鋼筋沖突的模板待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。c模板用拉桿固定，并在模板外設(shè)立支撐。d砼抗壓強(qiáng)度達(dá)2.5MPa時方可拆除模板，試驗(yàn)室做好砼試件。e模板的拆除遵循先支后拆，后支先拆的順序，拆時嚴(yán)禁拋扔。（6）混凝土工程陸地承臺一次澆筑完成，混凝土在拌合站集中拌合，砼罐車運(yùn)輸至施工現(xiàn)場，使用 汽車

27、泵和溜槽相結(jié)合進(jìn)行澆筑。按每 30cm厚水平分層布料，現(xiàn)場安排足夠的振搗人員 采用插入式振搗器振搗，澆筑上層砼時振搗棒須插入下層砼510cm劃定每個人的振搗區(qū)域，嚴(yán)格按規(guī)范振搗保證砼澆筑質(zhì)量。承臺屬于較大體積混凝土結(jié)構(gòu)，按大體積混凝土施工工藝進(jìn)行施工。砼澆筑過程中，由專職技術(shù)人員在現(xiàn)場進(jìn)行全過程控制，并作好砼澆筑記錄。試驗(yàn) 室按照規(guī)定在施工現(xiàn)場制作砼試件，對試塊進(jìn)行養(yǎng)護(hù)以及日后的壓力實(shí)驗(yàn)。承臺采用土工布覆蓋灑水保濕養(yǎng)生，養(yǎng)生使用的淡水由拉水車運(yùn)輸至施工現(xiàn)場，不得使用海水養(yǎng)生。3.4、主墩承臺施工工藝3.4.1、施工方案特點(diǎn)（1）套箱底板兼做鉆孔平臺本鋼套箱底板除了用作封底混凝土的底模結(jié)構(gòu)外，還

28、兼作鉆孔平臺的工作頂板。鉆 孔施工完成后，鉆孔區(qū)平臺頂板不需拆除，直接兼做套箱圍堰的底板，與側(cè)板一起整體 下放，節(jié)省材料和工期。（2）可拆除底板底板采用型鋼骨架托面板的形式，型鋼骨架分塊制作，不設(shè)焊接，做成可拆除式， 方便回收所有底板型鋼骨架材料。承臺施工完畢后，拔除拼裝平臺的臨時鋼管樁，割除 側(cè)板上的反拉吊桿，然后利用在承臺側(cè)卷揚(yáng)機(jī)將套箱底板拖出，吊機(jī)起吊回收。（3）底包側(cè)的連接形式考慮施工結(jié)構(gòu)簡單可靠，底板材料回收方便，套箱采用底包側(cè)形式。底板通過吊桿 外掛在側(cè)板外壁上，底板承重梁通過輔助吊點(diǎn)與側(cè)板連成一個整體。在底板承重梁的兩 端設(shè)置水平限位措施，對側(cè)板進(jìn)行水平限位。這樣，底板和側(cè)板之間

29、的水平、豎向定位 就確定了。（4）拼裝方式在鋼結(jié)構(gòu)加工廠分塊制作成型，駁船運(yùn)至現(xiàn)場后，在底板平臺上進(jìn)行分塊拼裝。除 了風(fēng)荷載外，拼裝過程不受環(huán)境荷載影響。（5）鋼套箱下放方式采用四吊點(diǎn)連續(xù)千斤頂整體下放的方式。吊放系統(tǒng)基于杠桿原理設(shè)計，類似于一桿“秤”。在轉(zhuǎn)角處的側(cè)板內(nèi)壁上設(shè)置吊耳作為下吊點(diǎn)，對應(yīng)鋼護(hù)筒適當(dāng)接高，鋼護(hù)筒前 端作為受壓支座，鋼護(hù)筒的后端作為受拉支座，形成前拉后拔式的吊點(diǎn)（吊耳設(shè)置在同 一個分塊上），下放鋼套箱。（6）提高底板的剛度，“鎖定”底板側(cè)板作為防船撞的永久性結(jié)構(gòu)，具有內(nèi)外壁板、隔艙的艙室結(jié)構(gòu)，抵抗側(cè)向的水流 力、波浪力、船撞力，剛度足夠，輔助以簡單的內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)后，下放時基

30、本可防止側(cè)板“內(nèi)陷”情況的發(fā)生。而底板承重梁跨度最大達(dá)25.55m,跨度過大，為了滿足強(qiáng)度驗(yàn)算要求，需加大型鋼, 但“底板承重梁”的剛度難以通過加大型鋼的措施來滿足，需要設(shè)置強(qiáng)大的桁架結(jié)構(gòu)， 附著在底板承重梁上，以此來滿足底板的變形驗(yàn)算要求。但桁架結(jié)構(gòu)只在下放過程中發(fā) 揮作用，改吊后作用較小，封底混凝土施工前需要將其拆掉（若不回收桁架結(jié)構(gòu)也可以 不拆），從以上情況來看，底板承重梁+ 桁架結(jié)構(gòu)的形式不經(jīng)濟(jì)。固本設(shè)計提出兩種底板鎖定方案進(jìn)行比選：斜拉索 +壓重方案和在承重梁中間增加 輔助吊點(diǎn)方案。斜拉索+ 壓重方案：對一套承重梁而言，套箱內(nèi)設(shè) 2根斜拉索，套箱外設(shè)外吊桿， 下端均與龍骨縱梁連接，上

31、端錨固于側(cè)板頂部，設(shè)索力測量、調(diào)節(jié)裝置。這樣，可以借 助拉索的彈性支承，保證底板不下?lián)?；同時，為了防止底板上浮，需要斜拉索下錨點(diǎn)處 布置壓重，可抵消部分波浪上托力，不增加底板的彎矩。該措施適用于鋼套箱被整體提 取下放，從空中直至入水的全過程，入水時要求風(fēng)平浪靜低潮水位。增加下放輔助吊點(diǎn)方案：本方案考慮在每根承重梁中間增加一個輔助吊點(diǎn)(此吊點(diǎn) 與體系轉(zhuǎn)換后吊點(diǎn)相同)，以減小底板承重梁跨度，提高底板剛度。具體做法如下：在 鋼護(hù)筒上設(shè)置2H50作為吊點(diǎn)主梁，采用32精軋螺紋鋼作為承重梁吊點(diǎn)，采用螺旋千 斤頂進(jìn)行輔助吊點(diǎn)下放。套箱下放過程中，須保證輔助吊點(diǎn)下放速度不小于套箱承重吊 點(diǎn)的下放速度。通過對

32、比不難看出，采用增加承重梁輔助吊點(diǎn)提高底板剛度的方案，施工簡單、套 箱下放完成后拆除也很方便。所以本設(shè)計最終采用此方案來提高底板剛度。套箱體系轉(zhuǎn)換采用在每根鋼護(hù)筒設(shè)置拉桿及反壓牛腿的方式實(shí)現(xiàn)。即在鋼套箱下放到設(shè)計標(biāo)高后，調(diào)整套箱水平和豎向位置，調(diào)位完成后在每根鋼護(hù)筒上設(shè)置4根由精扎螺紋鋼筋和鋼套筒做成的拉桿，將套箱底板固定于鋼護(hù)筒上，由鋼護(hù)筒承擔(dān)鋼套箱自重 等荷載。拉桿設(shè)置的同時，在每根鋼護(hù)筒上設(shè)置 2個牛腿，與拉桿形成拉壓體系，將套 箱底板固定在鋼護(hù)筒上，使其不能上下移動。在封底砼完成后，拆除拉桿，保留反壓牛 腿，以增強(qiáng)護(hù)筒的握裹力。(7) 鋼護(hù)筒的作用鋼護(hù)筒除了作為鉆孔平臺支撐體系發(fā)揮作用

33、外，在鋼套箱下放及封底砼施工過程中 也發(fā)揮了相應(yīng)作用。設(shè)置在鋼護(hù)筒間的平聯(lián)和剪刀撐，將鋼護(hù)筒連接為一個整體，防止個別鋼護(hù)筒下沉、 偏位等產(chǎn)生鉆孔平臺的受力不均現(xiàn)象的發(fā)生，平聯(lián)采用 426mn鋼管，還可作為鉆孔施 工時的泥漿循環(huán)聯(lián)通器。其中護(hù)筒上焊接牛腿作為套箱底板的支撐牛腿。鋼護(hù)筒的功能區(qū)分：鋼套箱側(cè)板轉(zhuǎn)角處的鋼護(hù)筒用做下放吊點(diǎn)；周邊的鋼護(hù)筒用作 下放時的導(dǎo)向限位；同時中間5根鋼護(hù)筒作為承重梁輔助吊點(diǎn)承重結(jié)構(gòu)發(fā)揮作用；鋼套 箱下放到位后，在每根鋼護(hù)筒上設(shè)置反壓牛腿，在防止鋼套箱上浮的同時，還可增加鋼 護(hù)筒的握裹力。鋼護(hù)筒與鋼護(hù)筒間距較大，布置較稀疏，單依靠混凝土與鋼護(hù)筒之間的粘結(jié)力雖能 滿足握

34、裹力需求，但第一次承臺混凝土澆筑高度僅為1m342、鋼套箱加工拼裝3.4.2.1 鋼套箱構(gòu)造及施工工藝概述防撞套箱高度為7.8m,寬度為1.8m-2.6m;其間設(shè)置兩道水平平臺（間距為 2.6m） 和16道艙壁，平臺之間設(shè)置水平框架；所有板設(shè)減輕孔（部分兼作消波孔），其中主甲板、橫艙壁、平臺上另設(shè)人孔，并設(shè)置直梯。套箱頂部通過掛板擱置于承臺上，掛腿與 承臺之間設(shè)置厚度為100mm板狀橡膠，橡膠采用不銹鋼螺栓與套箱掛腿連接，掛腿約按 1.2m 一檔設(shè)置。套箱甲板厚板厚、底板、外板、內(nèi)側(cè)板等取 10mm掛板板厚取16、20mm等;橫向強(qiáng)框架和水平框架骨材取 T10X 300/12 X 120,弱框

35、架骨材取 L140X 900X 10。承臺套箱以鉆孔灌注樁鋼護(hù)筒為承重體系，在鋼護(hù)筒插打完成后，以統(tǒng)一標(biāo)咼在鋼 護(hù)筒上焊接牛腿，其中護(hù)筒牛腿即作為套箱底板承重梁的承重結(jié)構(gòu)。在承重梁上依次拼 裝125分配梁及10mm面板等，將其作為鉆孔平臺。待鉆孔灌注樁施工完成后，對其進(jìn) 行簡單整平修復(fù)，即可作為套箱底板。套箱側(cè)板采用工廠分塊制作運(yùn)輸，至主墩工作平 臺分塊拼裝。鋼套箱現(xiàn)場拼裝完成后，安裝起吊連續(xù)千斤頂，整體提升，割除鋼護(hù)筒平 聯(lián)和牛腿后，整體下放至設(shè)計標(biāo)高。這種方法不需用大型起吊設(shè)備，起吊時受周圍環(huán)境 等因素的影響較小，鉆孔平臺頂板兼做套箱底板同時也節(jié)約了工期， 且底板可回收利用圖3.4-1樂清

36、灣1號橋主墩套箱效果圖3.4.2.2 套箱加工（1）底板加工為了節(jié)省工期，我項目將原鉆孔平臺頂板用于鋼套箱的底板。在鉆孔灌注樁施工完 成后，對鉆孔平臺底面板進(jìn)行修復(fù)更換后即可作為套箱底板。原鉆孔平臺頂板是按照套 箱底板受力形式進(jìn)行設(shè)計的，采用 2H500X 200縱梁作為承重梁，125a和角鋼組成結(jié)構(gòu) 作為分配梁。滿鋪10mm厚鋼板。套箱底板采用鋼護(hù)筒承重，其底板承重梁直接擱置在 鋼護(hù)筒牛腿上。(2) 側(cè)板加工套箱側(cè)板為永久性防撞措施，其尺寸為 38.8mx 25.35mx 7.8m，呈八邊形。側(cè)板采 用工廠分塊制作，根據(jù)鋼套箱隔艙分布情況，為方便整體出運(yùn)、拼裝，套箱在環(huán)向分為 12個塊段，各

37、個部分分別在工廠加工成型，用船舶運(yùn)至施工現(xiàn)場進(jìn)行拼裝。分塊圖見下 圖。圖3.4-2側(cè)板分塊圖(3) 加工精度要求：依據(jù)鋼套箱美觀和使用要求，其尺寸精度應(yīng)滿足下表要求:表 3.4-1項目標(biāo)準(zhǔn)(mr)i總長成型長偏差 +30.0總寬或型寬偏差 +30.0型深偏差 +30.0內(nèi)壁主體尺度偏差應(yīng)滿足承臺澆筑精度要求，w+30.0主體結(jié)構(gòu)的局部不平整度標(biāo)準(zhǔn)如下表：表 3.4-2項目標(biāo)準(zhǔn)主甲板w +3.0平臺、底板w +3.0外側(cè)壁板w +3.0內(nèi)側(cè)壁板應(yīng)滿足承臺澆筑精度要求構(gòu)件安裝精度：不同側(cè)結(jié)構(gòu)構(gòu)件盡量對準(zhǔn)安裝，普通構(gòu)件安裝精度：w 4mm主要構(gòu)件安裝精度；w 2mm（4）焊接工藝套箱在實(shí)際加工過程中

38、嚴(yán)格按工藝評定確定的參數(shù)作業(yè)。套箱拼裝時，確定各個部 分幾何尺寸符合圖紙要求后方可施焊，采用手工電弧焊的焊接方法，所有焊接材料應(yīng)符 合材料與焊接規(guī)范的規(guī)定。1）鋼套箱防撞體系所采用的焊接方法、工藝流程、預(yù)處理、焊后處理及檢驗(yàn)要求等，均應(yīng)滿足中國船級社鋼質(zhì)海船入級及建造規(guī)范（2012）。2）鋼套箱焊縫外觀質(zhì)量檢驗(yàn)按船體焊縫外觀檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。焊縫表面不應(yīng)有 氣泡、裂紋、夾渣、不允許的咬邊、焊瘤、飛濺等缺陷。重要構(gòu)件焊縫（預(yù)埋件連接處 焊縫、吊環(huán)鋼結(jié)構(gòu)焊縫、分段焊縫等部位）應(yīng)按規(guī)范進(jìn)行焊縫的無損傷探傷檢查。3）焊縫主要有對接焊縫和角焊縫兩種形式，對接焊縫采用手工電弧焊時，焊件邊 緣應(yīng)開單面或雙面坡口

39、，坡口角度應(yīng)在5060之間，材料厚度小于6mn且能保證焊 透時，則可不開坡口（坡口形式如下圖）。角接焊縫骨材端部，應(yīng)為連續(xù)包角焊，其包 角焊縫的長度應(yīng)為骨材的高度且不小于 75mm其骨材端部削斜時，其加強(qiáng)焊縫長度不應(yīng) 小于削斜長度，骨材端部以焊接固定時，其加強(qiáng)焊長度不小于骨材高度。各種構(gòu)件的切口、切角、開孔（如流水孔、透氣孔）的兩端，應(yīng)為連續(xù)包角焊縫，當(dāng)板厚大于12mm時，包角焊長度應(yīng)不小于75mm當(dāng)板厚等于或小于12mn時，包角焊長度不小于50mm圖3.4-3 坡口形式4） 構(gòu)件放樣需按施工圖的圖形和尺寸繪出1:1大樣并制作樣板，樣板和樣桿核對 無誤后，方能進(jìn)行批量制作。5）鋼材加工前需進(jìn)行

40、矯正，使之平直，以免影響制作精度，施焊前應(yīng)嚴(yán)格檢查，焊件部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。6）不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫， 其兩 端必須配置引弧板和引出板，其母材和坡口形式應(yīng)與被焊工件相同，焊接完畢后，必須 用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其他卡具并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。7）施焊時應(yīng)選擇合理的焊接順序，以減少焊接變形和焊接應(yīng)力。減少焊接變形， 可采用反變形措施；采用預(yù)熱、錘擊和整體回火的方法減小焊接應(yīng)力。8） 因焊接而變形的構(gòu)件，可采用機(jī)械（冷矯）或在嚴(yán)格控制溫度的條件下加熱（熱 矯）的方法進(jìn)行矯正。342.3套箱防腐涂裝按照設(shè)計

41、要求鋼套箱側(cè)板內(nèi)外表面防腐壽命不低于 20年，正常使用條件下防撞套 箱的使用壽命為30-35年。承臺套箱所處海水中氯離子的含量較高，需要對鋼套箱表面 進(jìn)行涂層防腐保護(hù)。（1）防撞套箱側(cè)板內(nèi)表面涂裝設(shè)計（防腐壽命 20年）表 3.4-3工序涂裝用料道數(shù)干膜厚度（呵）（20年）表面處理噴砂除銹（Sa2.5）V底漆Interseal670HS低表面處理樹脂漆2道（2遍）100中間漆Interseal670HS低表面處理樹脂漆2道（3遍）300面漆Interseal670HS低表面處理樹脂漆2道（2遍）100合計6道500（2）防撞套箱側(cè)板內(nèi)表面涂裝設(shè)計（防腐壽命 20年）表 3.4-4工序涂裝用料道

42、數(shù)干膜厚度（pm）（20年）表面處理噴砂除銹（Sa2.5）V底漆Interseal670HS低表面處理2道（2遍）100樹脂漆中間漆Interseal670HS低表面處理樹脂漆2道（3遍）300面漆聚In tertha ne990HS氨酯面漆2道（2遍）150合計6道550（3）檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)與方法1）檢驗(yàn)頻率：以鋼套箱分塊為單位進(jìn)行抽檢，抽檢比例100%每個單元上任選兩點(diǎn)，對其內(nèi)外表面進(jìn)行檢查。2）表面處理：目測表面處理是否達(dá)到 Sa2.5 （08501-1:1998 ）或SSPC-SP10勺標(biāo) 準(zhǔn)。3）涂層外觀質(zhì)量檢查：按 GB50205-2001標(biāo)準(zhǔn)14.2.3條，表面平滑，光潔均勻。4）膜厚

43、質(zhì)量：用干膜磁性測厚儀按 GB50205-2001的標(biāo)準(zhǔn)檢測干膜厚度，內(nèi)表面500 30 pm 外表面 550 30 pm342.4套箱預(yù)拼為保證套箱的整體拼裝精度，在套箱加工完成涂裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行套箱的預(yù)拼裝。 各分塊的拼裝用的臨時匹配件套箱分塊加工時不焊接，在套箱預(yù)拼時再焊。具體方法如 下：在套箱預(yù)拼的場地上按照套箱的平面尺寸放出大樣，根據(jù)套箱分塊尺寸分塊，調(diào)平 場地標(biāo)高后，按順序吊裝就位，調(diào)整其平面位置和垂直度，在相鄰兩塊間焊接對接用的 臨時匹配件。3.4.2.5 套箱運(yùn)輸套箱在工廠加工及防腐涂裝作業(yè)完成后，通過平駁船運(yùn)輸至三個主墩，運(yùn)輸方案如下：將加工完成后的套箱塊件，運(yùn)輸至碼頭處，通

44、過 150T浮吊將其吊到平駁船上，拖 輪配合平駁船將套箱運(yùn)至 YZ02#-YZ04輕墩處，利用80T龍門吊配合70T履帶吊進(jìn)行套 箱的翻身起吊安裝工作。套箱運(yùn)輸設(shè)備如下表：表3.4-5套箱運(yùn)輸機(jī)械設(shè)備配置表名稱規(guī)格數(shù)量備注履帶吊機(jī)70T1臺龍門吊80T各1臺浮吊150T1艘平駁船1000T1艘拖輪3600 匹1艘342.6套箱拼裝（1）拼裝順序套箱底板直接采用原鉆孔平臺，不用再次進(jìn)行拼裝；套箱側(cè)板拼裝時，由承臺中間 向上下游對稱拼裝，實(shí)現(xiàn)最終的合攏。拼裝順序如下圖所示23322 3圖3.4-4拼裝順序圖（2）側(cè)板拼裝流程1）底板檢查修復(fù)：在樁基施工完成后，對鉆孔平臺面板進(jìn)行修復(fù)更換，同時檢查

45、調(diào)節(jié)承重梁的平面位置，保證鋼套箱的安裝精度。2）測量定位：在底板檢查調(diào)節(jié)完成后，在平臺上精確放出套箱側(cè)板的平面位置。 同時對套箱位置的標(biāo)高進(jìn)行相應(yīng)調(diào)節(jié)，確保套箱側(cè)板位置底板處于同一標(biāo)高處。3）水平限位：側(cè)板平面位置確定后，即可焊接側(cè)板的內(nèi)外限位裝置，側(cè)板的內(nèi)外側(cè)限位裝置直接焊接在底板的承重梁上，限位裝置應(yīng)于側(cè)板保持20mm的距離，以便于拼裝過程中對側(cè)板的角度調(diào)整。限位板位置見下圖圖3.4-5側(cè)板水平限位裝置圖4） 側(cè)板吊裝：套箱分塊運(yùn)輸至主墩平臺后，利用80T龍門吊配合70T履帶吊進(jìn)行 側(cè)板的翻轉(zhuǎn)吊裝工作。為準(zhǔn)確定位套箱側(cè)板，在每塊側(cè)板吊裝時，將兩根麻繩分別固定 在側(cè)板的兩邊，利用麻繩來調(diào)節(jié)側(cè)

46、板的角度和位置，使其與內(nèi)外限位裝置的距離大致相同。5）側(cè)板的臨時固定：側(cè)板調(diào)整到位后，采用 125a斜撐對側(cè)板進(jìn)行臨時固定。每個 側(cè)板標(biāo)準(zhǔn)倉兩端各設(shè)置一道，斜撐與套箱底板夾角為60，兩端直接與套箱底板、側(cè)板 焊接，在兩道型鋼之間一道纜風(fēng)繩，纜風(fēng)繩與支撐型鋼組成拉壓結(jié)構(gòu)，對套箱側(cè)板進(jìn)行臨時固定（拉壓桿的受力計算見附錄）。6）側(cè)板的拼裝：首塊側(cè)板定位準(zhǔn)確后，按照上述方法進(jìn)行下一塊側(cè)板的吊裝，第 二塊位置調(diào)整到位后，安裝其與首塊之間的臨時匹配件，待其與首塊側(cè)板連接好后，安 裝第二塊側(cè)板的臨時固定斜撐，安裝完畢后再進(jìn)行兩塊套箱側(cè)板之間的焊接作業(yè)。其他 側(cè)板的安裝和上述兩塊側(cè)板相同，按照擬定的側(cè)板拼裝順

47、序進(jìn)行側(cè)板的拼裝，直至側(cè)板 合攏。（3）側(cè)板與底板連接按照鋼套箱的下放方案，鋼套箱下放采用在側(cè)板上安裝下放裝置的方式進(jìn)行套箱下 放。所以在套箱拼裝完成后須將套箱側(cè)板與底板進(jìn)行相應(yīng)的連接固定。其采用的是在側(cè) 板內(nèi)外側(cè)設(shè)置吊桿的方式對底側(cè)板進(jìn)行連接。該吊桿沿著側(cè)板四周設(shè)置，對應(yīng)底板的承 重梁位置各設(shè)置一個，偏離側(cè)板20cm邊緣的承重梁與側(cè)板平行，在鋼套箱內(nèi)外各設(shè) 6 對吊桿，將底板與側(cè)板連接固定。-23 -承臺施工技術(shù)方案圖3.4-6側(cè)板吊桿示意圖圖3.4-7內(nèi)外吊桿平面示意圖(4) 套箱側(cè)板牛腿設(shè)置為保證封底混凝土施工完成后，套箱側(cè)板受力的穩(wěn)定，以方便套箱底板的拆除，需 在套箱底板拆除之前，在套

48、箱側(cè)板上采取措施，將其固定于封底混凝土上。我項目采用 在套箱側(cè)板四周設(shè)置一排間距為 4米的倒掛牛腿和間距50cm型號32鋼筋環(huán)，將其直 接澆筑于封底混凝土中，保證套箱側(cè)板受力的方式進(jìn)行施工。即在套箱側(cè)板拼裝完成后， 沿套箱內(nèi)側(cè)布置一排倒掛牛腿，牛腿采用雙拼I 25a型鋼，直接焊接在套箱側(cè)板內(nèi)壁上， 牛腿底面距套箱底板距離為45cm牛腿布置圖如下：(5) 套箱內(nèi)支撐施工為了滿足施工需要，在鋼套箱內(nèi)需設(shè)置鋼管內(nèi)支撐。內(nèi)支撐水平支撐管采用800 X8mn鋼管，水平支撐均呈“井”字型，內(nèi)支撐中心距套箱側(cè)板頂口85cm內(nèi)支撐鋼管采用整體焊接拼裝的形式進(jìn)行安裝。具體步驟如下：鋼管下料(其中縱 橋向采用通長

49、鋼管，橫向分三段)；在套箱側(cè)板上放出相應(yīng)鋼管位置并沿鋼管位置焊接 三道25X 25X 5mm加勁板；用80T龍門吊吊裝縱向鋼管，放置于相應(yīng)加勁板上；進(jìn)行縱 向鋼管的焊接；用同樣的方法進(jìn)行橫向鋼管的吊裝焊接工作，其中鋼管橫向連接均采用 哈佛接頭。鋼支撐的焊接必須嚴(yán)格按照相應(yīng)規(guī)范要求進(jìn)行，在每根鋼支撐焊接完成后， 技術(shù)人員均應(yīng)對焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢查，并做好記錄。(6) 連通管的設(shè)置為避免鋼套箱下放過程中受海水浮力的影響，同時避免在下放結(jié)束至封底混凝土達(dá)-23 -承臺施工技術(shù)方案到強(qiáng)度的時間段內(nèi)鋼套箱受漲潮落潮的影響，須在套箱的底板上設(shè)置相應(yīng)的連通孔(管)。底板上設(shè)置24個連通管，均采用426X 6mn

50、鋼管，其底口與底板齊平，頂口高出 圭寸底混凝土 0.3m左右。以達(dá)到套箱內(nèi)、側(cè)板倉內(nèi)均能與外界保持相同的水平面的目標(biāo)。342.7套箱拼裝過程測量控制(1) 高程控制套箱拼裝之前對套箱底板進(jìn)行測量整平，對側(cè)板位置處的底板標(biāo)高做重點(diǎn)控制，保 證側(cè)板拼裝之前底板高程偏差不大于土 3mm(2) 側(cè)板平面位置放樣側(cè)板拼裝之前在套箱底板上放出套箱各塊套箱側(cè)板的平面位置，并在套箱底板上畫出套箱側(cè)板大樣圖。套箱平面位置偏差應(yīng)控制在土10mn之內(nèi)。(3) 側(cè)板拼裝過程控制側(cè)板放置到位后，用兩臺全站儀從側(cè)板縱、橫兩個方向?qū)?cè)板的平面位置和垂直度 進(jìn)行測量控制。保證其平面位置偏差不超過 30mm角度偏差控制在土 1

51、，垂直度控制 在1/500之內(nèi)。3.4.2.8 鋼套箱質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)(1) 驗(yàn)收規(guī)范建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程(JGJ81-2002)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范(GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)(GB50211-95 中國船級社鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范(2012) 中國船級社船體焊縫外觀檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)(2) 套箱幾何尺寸驗(yàn)收表 3.4-6序號項目允許偏差(mrj)1標(biāo)咼 202總體平面尺寸0+ 603軸線偏位1004豎向垂直度V 1/2005平面扭轉(zhuǎn)偏位0.1 （3）套箱拼裝過程中的注意事項1）套箱側(cè)板吊裝過程中，各種吊機(jī)吊具均應(yīng)有專人進(jìn)行指揮，確保套箱拼裝過程 中的施工安全。2）套箱拼裝

52、過程中測量人員必須進(jìn)行全程監(jiān)控，對整個施工過程進(jìn)行控制。吊裝 前對套箱各分塊位置進(jìn)行準(zhǔn)確放樣、拼裝時對各拼裝塊進(jìn)行平面位置和垂直度的控制， 確保套箱的安裝精度、套箱各分塊焊接固定完成后對套箱側(cè)板進(jìn)行復(fù)測，及時上報拼裝 誤差，對后續(xù)拼裝工作進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。3）將拼裝過程中的焊接工作作為重點(diǎn)控制，焊接工作應(yīng)嚴(yán)格按照相應(yīng)施工規(guī)范進(jìn) 行。每塊側(cè)板拼裝完成后必須對施工焊縫進(jìn)行全面檢查，并做好記錄。4）對重點(diǎn)位置的焊縫應(yīng)進(jìn)行無損傷檢測，以保證套箱的拼裝質(zhì)量。5）鋼套箱拼裝前，側(cè)板豎向接縫及側(cè)板與底板之間的接縫都應(yīng)做除銹，除污處理。6）套箱拼裝過程中應(yīng)全程注意防風(fēng)工作，施工現(xiàn)場應(yīng)配備足夠數(shù)量的纜風(fēng)繩，在每塊套

53、箱側(cè)板拼裝完成后均應(yīng)用纜風(fēng)繩將其與鋼護(hù)筒或者套箱底板進(jìn)行固定，以保證結(jié)構(gòu)的安全。3.4.3、鋼套箱下放3.4.3.1 鋼套箱下放施工方案概述單個套箱下放采用在轉(zhuǎn)角鋼護(hù)筒上設(shè)4道前拉后拔式承重梁，在護(hù)筒上安裝2H50作為輔助吊點(diǎn)承重梁。在承重主梁上安裝350t穿心式連續(xù)液壓千斤頂配合鋼絞線整體下放，下放到位后用精軋螺紋鋼上端錨固在護(hù)筒上，下端吊掛在底板承重梁上，進(jìn)行受 力體系轉(zhuǎn)換，轉(zhuǎn)換后對套箱平面位置及高程進(jìn)行檢查，檢查符合要求后，進(jìn)行底板及側(cè) 板鎖定，鎖定完成后，將輔助吊點(diǎn)設(shè)備拆除完成鋼套箱下放。343.2 鋼套箱下放施工工藝流程圖圖3.4-9套箱下放工藝流程圖3.4.3.3 鋼套箱下放施工工

54、藝及方法(1)主吊點(diǎn)布置鋼套箱下放時在套箱轉(zhuǎn)角處對稱設(shè)置 4個下放點(diǎn)，吊點(diǎn)承重系統(tǒng)主要有 2HN50 20 型鋼，嵌固在鋼護(hù)筒頂部形成前支點(diǎn)，后錨點(diǎn)嵌固在鋼護(hù)筒槽口內(nèi)，在前后支點(diǎn)之間架 設(shè)2HN7CX 30型鋼縱向承重梁，在縱梁前端安裝 2HN500 200型鋼前反力梁，在前反梁 上安裝350t千斤頂及鋼絞線疏筋架，在后錨梁安裝錨固裝置，形成整體受力。下放吊 點(diǎn)布置圖如下：-29 -圖3.4-10鋼套箱主吊點(diǎn)及輔助吊點(diǎn)布置平面圖T1 f 圖3.4-11下放主吊點(diǎn)立面圖2）輔助吊點(diǎn)布置由于鋼套箱底板承重梁橫橋向跨度較大，下放時容易產(chǎn)生過大撓度，影響鋼套箱的下放質(zhì)量。因此施工時在護(hù)筒上安裝下放承重梁，承重梁橫橋向布置于離套箱橫軸線 2.125m護(hù)筒上