汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系知識匯集

1、汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系知識匯集質(zhì)管理體系知識目錄1、5W3H2、8D/5c 報告-3、QC舊七大手法4、QC新七大手法5、IATF16949五大核心手冊76、10S/五常法7、7M1E,8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則9、ISO知識總結(jié)10、IE七大手法11、RoHS符合性十步曲12、SMART管理原則13、SWOT 分析14、二八法則9/14內(nèi)容歸納：1、5W3H思幺隹模式What, Where, When, Who, Why, How, How much, How feel （l）Why：為何為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？ （做這項工作的原因或理由）What：何事一一什

2、么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要 達成的目標）Where:何處一一在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地 點）？（4）When:何時一一什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時 間）六西（5）Who：何人一一誰去做？（由誰來承擔、執(zhí)行？）誰負責？誰來完成？ （參加人、負責人）？（6）How：如何一一如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什 么方法進行）？How much：何價成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？ 數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費用產(chǎn)出如何？概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結(jié) 果會怎樣？也就是：要明確工作/任務(wù)的原因

3、、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、 方法、成本。 再加上工作結(jié)果（how d。you feel）：工作結(jié)果預測，就成為5W3H。2、8D/5c 報告（一）8D報告：DO:準備，征兆緊急反應D1:成立改善小組D2:問題描述D3:臨時處理措施D4：根本原因分析D5:制訂永久糾正對策D6:實施/確認永久措施PCAD7：防止再發(fā)生D8:結(jié)案并祝賀&1 W7 Q2 D7Y: c5 s- p（二）5c報告：5c報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個C 打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。 相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同為了書寫更優(yōu)良的5c報告，需要遵守“5C”

4、準則：Cl: Correct （準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解； 3C2: Clear （清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；% p（; J: s:C3: Concise （簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容;C4： Complete （完整）：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；C5: Consistent （一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。質(zhì)3、QC舊七大手法魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）:魚骨迫原因）。（尋找因果關(guān)系）層別法Stratification:層別作解析。（

5、按層分類，分別統(tǒng)計分析）柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram:柏拉抓重點。（找出“重要的少數(shù)” ）b查檢表（檢查表、查核表）Checklist:查檢集數(shù)據(jù)。（調(diào)查記錄數(shù)據(jù) 用以分析）7散布圖Scatter Diagram:散布看相關(guān)。（找出兩者的關(guān)系）直方圖v層別法（分層圖）Histogram:直方顯分布。（了解數(shù)據(jù)分布 與制程能力）管制圖（控制圖）Control Chart:管制找異常。（了解制程變異）-4、QC新七大手法:m8 Q& 4 W: v關(guān)系圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；KJ法（親和圖法、卡片法）；系統(tǒng)圖法（樹圖法）；矩陣圖法；矩陣數(shù)據(jù)分析法；PDPC法（Process Decisio

6、n Program Chart過程決策程序圖法）或重 大事故預測圖法；網(wǎng)絡(luò)圖法(又稱網(wǎng)絡(luò)計劃技術(shù)PERT法或矢線圖也叫關(guān)鍵路線法)，U0V3 T( 6 |+ z c1 e5、IATF16949五大核心手冊、FMEA (潛在失效模式與后果分析)(Potentialfailure mode and effects Analysis);、MSA (測量系統(tǒng)分析)(Measure System Snalysis);、SPC (統(tǒng)計制程管制)(Statistical Process Control);、APQP (產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃)(Advanced Product Quality Plann

7、ing and Control Plan);、PPAP (生產(chǎn)件批準程序)(Production Part Approval Process)6、IOS/五常法(一)、由5s延續(xù)出來的IOSIS:整理(SEIRI)2S:整頓(SEITON)3S:清掃(SEISO)4S:清潔(SEIKETSI)5S：素養(yǎng)(SHITSIJKE)+Y! f3 N4 , 15 b. m* m 6S：安全(SAFETY)-7S:節(jié)約(SAVING)/速度(speed)8S:服務(wù)(SERVICE) !sw9S：滿意(SATISFICAT10N)IOS:堅持(SHIKOKU)(二)五常法-)Y五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種

8、技術(shù)，西方國家稱5SO在香港稱為 五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-disciplineo 在香港推行五常 法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清 潔、修養(yǎng)。中文英語(5-S)50點實例、常組織Structurise10把不需要的東西清除或收倉、常整頓Systematise1030秒內(nèi)就可找到文件/R、常清潔Sanitise5個人清楚衛(wèi)生責任、常規(guī)范Standardise15貯藏的透明度、常自律Self-discipline10每天運用五常法7、7M1E

9、Man;人Machine;機 Mat erial;料Method;法Environment;環(huán)Measure;測Management;管理Market;市場8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則-（一）、控制圖八大判異準則提練：、2/3A（連續(xù)3點中有2點在中心線同一側(cè)的B區(qū)外即A區(qū)內(nèi)）、4/5C （連續(xù)5點中有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外）質(zhì)量-SPC , S、6連串（連續(xù)6點遞增或遞減，即連成一串）、8缺C （連續(xù)8點在中心線兩側(cè)，但沒有一點在C區(qū)中）6 !、9單側(cè)（連續(xù)9點落在中心線同一側(cè)）、14交替（連續(xù)14點相鄰點上下交替）、15全C（連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下，即全部在C區(qū)內(nèi)）、1界

10、外（1點落在A區(qū)以外）（二）、控制圖的判穩(wěn)原則：1 .連續(xù)25點在控制線內(nèi)；2 .連續(xù)35點最多有一點出界；3 .連續(xù)100點最多有兩點出界。滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。-質(zhì)9、ISO知識總結(jié)IS09000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2 個基本點；3種特性、4個凡事和4大產(chǎn)品、5大模塊、6個文件、8項 原則”，可簡化為“112 344 568”。、一個精髓：說、寫、做一致；、一個中心：以顧客為中心、兩個基本點：顧客滿意和持續(xù)改進；w：、三個特性：適宜性、充分性、有效性。、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、凡事有據(jù)可查、凡事有人監(jiān)督。、四大產(chǎn)品：服務(wù)、軟件、硬件

11、、流程性材料。、五大模塊：（1個總過程，4個大過程）：質(zhì)量管理體系； 管理職責；資源管理；產(chǎn)品實現(xiàn)；測量、分析和 改進。、六個文件：IS09000： 2015版標準明確提出的6個程序文件必須制 訂：文件控制程序、質(zhì)量記錄管理程序、內(nèi)部審核程序、不合格品控制程 序、糾正措施控制程序、預防措施控制程序。、八項原則：以顧客為中心、領(lǐng)導的作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng) 管理、持續(xù)改進、以事實為依據(jù)、與供方互利的關(guān)系。八項原則分解：原則1：以顧客為關(guān)注焦點組織依存于他們的顧客，因而組織應理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客需求并爭取超過顧客的期望。原則2:領(lǐng)導作用領(lǐng)導者建立本組織相互統(tǒng)一的宗旨和方向。他們

12、應該創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境。原則3 :全員參與各級人員是組織之本，只有他們的充分參與,才能使他們的才干為組織帶來受益。原則4：過程方法將相關(guān)的資源和活動作為過程來進行管理，可以更高效地得到預期的效果。原則5：管理的系統(tǒng)方法識別、理解和管理作為體系的相互關(guān)聯(lián)的過程，有助于組織實現(xiàn)其目標的效率和有效性。原則6 ：持續(xù)改進組織總體業(yè)績的持續(xù)改進應是組織的一個永恒的目標。原則7 ：基于事實的決策方法有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析基礎(chǔ)上。原則8：互利的供方關(guān)系組織與其供方是相互依存的，互利的關(guān)系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力。10、IE七大手法、程序分析；、時間分析；、動作分析、流水

13、線分析；、稼動分析；、物料分析；、環(huán)境分析IE指Industrial工業(yè)）Engineering（工程）它由兩字詞之首字母組合而 成。IE的主要范圍：*工程分析* 價值分析(V.A)* 動作研究* 工作標準* 時間研究* 時間標準* 工廠布置* 搬運設(shè)計改善(IE)七大手法有：1、動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率， 不要蠻干。2、防錯法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現(xiàn)。3、五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。4、雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可資改善之地方。5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘出可資改

14、善的 地方。6、流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系，藉以發(fā)掘 出可資改善的地方。7、抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。11、RoHS符合性十步曲第一步：確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品 屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。第二步：在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。9 1; y$V:X F9 G5 第三步：建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。第四步：建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實施計劃。第五步：評估企業(yè)的供應鏈與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。第六步：選擇合資格的供應商。第七步：建立供應鏈材料聲明程序。第八步：確保進行有限的檢測和結(jié)果的

15、有效性。第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關(guān)聯(lián)-建 立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交 換信息-融入整體運作。12、SMART 原則Specific具體的Measurable 可測量Attainable 可達成Relevant相關(guān)性Time-based 時效性1)、目標必須是具體的(Specific)2)、目標必須是可以衡量的(Measurable)3)、目標必須是可以達到的(Attainable)4)、目標必須和其他目標具有相關(guān)性(Relevant)5)、目標必須具有明確的截止期限(Time-based)13、Swot 分析：S (strengths)優(yōu)勢W (weaknesses)劣勢O (opportunities)機會T (threats)威脅來自于麥肯錫咨詢公司的SWOT分析，包括分析企業(yè)的優(yōu)勢(Strengths)、劣勢(Weaknesses)、機會(Opportunities)和威 脅(Thre