氮氣管道安裝施工方案

1、氮氣管道安裝施工方案2010-09-19 08:56:49|分類：默認分類 閱讀387評論0 字號：大中小 訂閱氮氣管道安裝施工方案1.工程內(nèi)容1.1 管道 DN125L = 5.5M設計壓力PN = 1.0 MPa介質(zhì)：氮氣兀 按裝1.2 管道 DN80L = 103M設計壓力PN = 0.4 MPa介質(zhì)：氮氣兀 按裝1.3 管道 DN50L = 135M設計壓力PN = 0.6 MPa介質(zhì)：氮氣兀 按裝2.編制依據(jù)2.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范(GB50235-97)2.2現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范(GBJ50236-98)2.3.石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗

2、收規(guī)范(SHJ3501-2002)2.4施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范(JGJ46-2005)。3管道安裝程序4安裝前的準備工作4.1、研悉施工圖紙，確定待安裝管道的管號、規(guī)格、材質(zhì)、走向及起止。4.2、確定管路附件，如三通、彎頭、閥門，有無節(jié)流裝置、在線檢測與控制元件，是否在 地面預制時焊接等應首先掌握。4.3、確定該管段與其他管段及現(xiàn)場實際有無矛盾等(如有，則應即時通知建設單位現(xiàn)場工 程師，以便盡快落實更改方案)5管段預制與加工5.1、管道預制可已確定管道空視圖進行。5.2、管道預制應遵從下列規(guī)定。5.2.1. 管道切斷前應移植原有標志。5.2.2為了保證工程施工的質(zhì)量和便于安裝，應合理選定

3、封閉管段與自由管段，且管段加工 端面誤差控制圖應按下圖所示標準執(zhí)行。5.2.3 .自由管段應按管道單線圖規(guī)定的長度加工，封閉管段應留有適當?shù)脑Ａ?，按現(xiàn)場安裝 實測的長度加工，以保證現(xiàn)場安裝工作的順利進行。5.2.4.坡口加工與清理5.2.4.1. 為了坡口成型更加規(guī)范，坡口加工宜采用機械加工法進行，例如，電動坡口機勻速切割；當采用氧氣一乙炔焰切割時，切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化皮、鐵屑等雜物。5.2.4.2. 坡口組對前，應按下表對坡口進行清理。坡口及其內(nèi)外側的清理要求材質(zhì)清理范圍(mm)清理雜物清理方法碳素鋼> 10油漬、油漆、鐵銹、毛刺等污物手工或機械二

4、5.2.5 .為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應力，坡口組對時嚴禁強行組對。5.2.6 .管道、管件對接時，應做到內(nèi)壁平齊。且內(nèi)壁錯邊量誤差控制應符合下表之規(guī)定。 管道組對時內(nèi)壁錯邊量偏差表管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量碳素鋼（20#）不宜超過壁厚的10%，且不應大于 2mm527管道、管件組對時，應將焊件墊置牢固，以免焊接過程中產(chǎn)生附加應力或變形。528管道、管件組對采用根部定位焊時，定位焊縫應由合格焊工采用與正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工藝進行施焊。當發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋等缺陷時，應及時清除（清除用工具：鋼絲刷或焊縫清根專用砂輪機、砂輪片）。5.2.9 坡口形式及組對間隙壁厚9mr的無縫碳鋼管，宜采用“V型坡

5、口。組對間隙 b = （35） （mm）;坡口鈍邊p =（02） （ mm）;坡口角度 a = （4555） °“ V”口加工形式如下圖所示。5.2.10 自由管段與封閉管段的加工尺寸偏差應符合下表之規(guī)定。預制管段加工尺寸允許偏差測量項目允許偏差（mm）自由管段封閉管段管段長度（L）±10±1.5法蘭面與管 中心垂直度DN V 1000.50.5100 < DNK 3001.01.0DN > 3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.65.2.11預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以防止存放、運輸、吊裝過程的形

6、變。5.2.12. 管段預制完畢后，應將其內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。6管道的焊接6.1、焊接施工程序6.2、施焊環(huán)境規(guī)定6.2.1. 焊接環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。6.2.2 .焊接時風速不應超過下列規(guī)定，當超過此規(guī)定時，應當采取必要的防風措施；同時， 雷雨天嚴禁施焊。6.2.2.1手工電弧焊：V風速 8m/s6.2.2.2氬弧焊：V風速 2m/s6.2.2.3焊接電弧1m范圍內(nèi)空氣相對濕度執(zhí)行下列規(guī)定：焊接電弧1m范圍內(nèi)空氣相對濕度 80o6.2.2.4焊接電流： 焊接方式：SMAW焊道/焊層焊接方式填充材料焊接電流電弧電壓（V）焊接速度（cm/mi n）

7、牌號直徑極性電流（A）1/1SMAWJ422C 3.2正極性11012520 2214 161/2SMAWJ422C 3.2正極性11012520 2214 161/3SMAWJ422C 3.2正極性11012520 2214 16焊接方式：GTAW SMAW焊道/焊層焊接方式填充材料焊接電流電弧電壓（V）焊接速度（cm/mi n）牌號直徑極性電流（A）1/1GTAWH08AC 2.4正極性95 10511 12581/2SMAWJ422C 3.2正極性11012520 2214 161/3SMAWJ422C 3.2正極性11012520 2214 166.3. 焊接材料選用6.3.1. 焊絲

8、牌號：H08Mn2Si ;焊絲規(guī)格：2.56.3.2焊條牌號：J422;焊條規(guī)格：3.26.3.3. DN50以下規(guī)格管道焊縫，采用全氬弧焊焊接。6.3.4. DN50以上規(guī)格管道焊縫，采用氬弧焊打底手工電弧焊焊接。6.4. 焊接質(zhì)量保證措施6.4.1嚴格遵從前面關于焊件坡口（要求：坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及 火焰切割熔渣等缺陷）、焊件組對及施焊環(huán)境的全部規(guī)定。6.4.2 .焊絲使用前應清除凈表面的油污、銹蝕，使其露出金屬光澤。6.4.3施焊時，應增添措施，防止穿堂風”從管道中進入并吹過。6.4.4. 施焊時，應選取合理的施焊方法和施焊順序。6.4.5 .施焊過程中，應保證起弧

9、和收弧質(zhì)量。收弧時，應將弧坑填飽滿；對多道焊縫焊接，每一焊道完成后，均應徹底清除焊道表面的熔渣，再仔細檢查焊道有無各種表面缺陷（若有,則應清除干凈）。且每層焊道接頭必須錯開。6.4.6 .每道焊縫宜一次連續(xù)施焊完畢；如果因故中斷，則再次續(xù)焊時，應仔細檢查并清除干 凈焊縫的焊接飛濺或其它缺陷。6.4.7.當焊縫采用“Ws/D方式焊接時，宜采用小線能，短弧不擺動或小擺動”，且保持電弧電壓穩(wěn)定的操作方法進行施焊，且應保證氬弧焊所用氬氣純度不低于99.96 %。6.4.8 .嚴禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必須磨去弧坑缺陷；同時，還應及時將焊 縫表面的熔渣、焊接飛濺等雜物清除干凈。6.5、焊接質(zhì)

10、量檢查6.5.1. 焊縫外觀質(zhì)量檢查（檢測工具：焊檢尺）本工程焊縫合格級別為GB3323 87川級，焊縫外觀質(zhì)量應符合下表要求。焊縫外觀質(zhì)量檢查驗收表序號檢杳項目質(zhì)量規(guī)疋1裂紋不允許2表面氣孔不允許3表面夾渣不允許4焊縫咬邊不允許5未焊透不允許6根部收縮< 0.Z 0.02 § 且 w 0.5mm7焊縫余高不允許備注“涉表示焊接母材厚度二6.5.2 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查無損檢測操作程序圖。 檢查方法：X射線無損檢測法（RT）。 檢測比例：10%比例抽探。 合格標準：GB3323 87 （川級）。根據(jù)檢測進度，及時作好無損檢測報告單”和評片記錄”及其它工程資料（如：管道焊縫位置示意圖

11、等），完成管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢測工作。7管道安裝7.1. 管道安裝應具備的條件7.1.1. 管路組件及管道支承件等已經(jīng)檢驗合格，并具備各自的有關技術證明文件。7.1.2. 部分管道已按現(xiàn)場條件預制完畢。7.1.3. 再次檢查待安裝管道、管件及閥門是否清潔，當發(fā)現(xiàn)管內(nèi)有焊渣等雜物時，須經(jīng)清除 干凈后，方可安裝。7.2、管道安裝及質(zhì)量控制7.2.1. 預制后管道安裝的焊接，多為空中管廊上的固定焊接，負責施工的鉗鉚工必須按規(guī)定 要求進行管道組對，控制好組對間隙和錯邊量。7.2.2 .管道與法蘭連接時，應保證管道與法蘭的同心度，以及管道連接端面與法蘭平面的垂 直度，并應保證連接螺栓的自由安裝。7.2.3

12、. 法蘭連接時，應保證法蘭間的平行，其允許偏差不應大于法蘭外徑的1.5 %,且w 2mm7.2.4. 管道安裝對口時，應在距接口中心 200mm處測量平直度，當管道公稱直徑 DN v 100mm時，允許偏差 aw 1mm當管道公稱直徑 DN> 100mm時，允許偏差 aw 2mm且管道全長 允許偏差均不應超過10mm （其它允許偏差參數(shù)見下面附表）。7.2.5 .管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏 斜、錯邊或不同心等缺陷。7.2.6.環(huán)焊縫距支、吊架的凈距 > 50mm7.2.7 .管道上儀表取源部件的開孔和焊接宜在管道安裝前進行。管道安裝允

13、許偏差檢測項目允許偏差坐標架空及地溝室外w 25mm室內(nèi)w 15mm埋地敷設w 60mm標咼架空及地溝室外w± 20mm室內(nèi)w± 15mm埋地敷設w± 20mmDNK 100mmw 2L%,最大 w 50mm水平呂道平直度DN > 100mmw 3L%,最大 w 80mm立管鉛垂度w 5L%o,最大 w 30mm成排管道間距w 15mm注：“L表示管道有效長度：“ DN表示管道公稱直徑。7.2.8 .施工時管道如存在干涉現(xiàn)象或與平臺柱、梁及相關設備相碰，布置方位可微調(diào)，具體 現(xiàn)場確定。7.2.9. 所有管道的縱、環(huán)焊縫不得在支、吊架處，沒有注明管道支架設置的

14、地方可視現(xiàn)場實際情況在滿足跨距要求的前提下設支、吊架。連續(xù)設支、吊架的布置間距為：DN80L V 7M ,DN50L V 5M , DN40L V 4M,平面轉(zhuǎn)變?nèi)?0.81L，端面直管跨距取 0.89L。7.2.10. 管道分別敷設在各相應平臺上，管道用角鋼和 U 型螺栓現(xiàn)場固定。8. 閥門安裝8.1、閥門安裝前，應按照國家規(guī)范要求，對所有種類及所有型號、規(guī)格閥門進行強度及嚴 密性試驗；按國家規(guī)范要求，閥門應逐個進行試驗。8.2、 閥門執(zhí)行石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收(SH/T 3064-2003)。8.3、閥門安裝應在關閉狀態(tài)下進行。8.4、閥門安裝前應按設計圖紙核對型號，并按介質(zhì)

15、流向確定其安裝方向的正確性。9. 管道支架制作安裝9.1. 管道支架必須按圖制作、安裝。9.2. 管道的支吊架、托架、耳軸等在預制廠成批制作。支架的焊接工作應由合格焊工施焊， 不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 成排、同標高、同型式制作、安裝的支架應注意支架的橫平、豎直；同時，尚應注意支架整 體的一致性。9.3. 管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置 沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后臨時支架應予拆除。9.4. 管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。9.5. 管道支架的制作、安裝應始于管道預

16、制階段，應與管段的預制加工同步進行；支架焊縫 應均勻、美觀；毛邊、飛濺等必須清除并打磨圓滑。10. 系統(tǒng)強度試驗10.1. 試驗介質(zhì)的選取 根據(jù)工程特點及相關技術文件的要求，試驗介質(zhì)宜選用潔凈水和壓縮氣體。10.2. 試驗壓力的確定根據(jù)設計文件要求，選用潔凈水時試驗壓力為工作壓力的1.25 倍；選用壓縮氣體時，試驗壓力為工作壓力的 1.15 倍.當管道的設計壓力小于或等于 0.6Mpa 時，也可采用壓縮氣體為 試驗介質(zhì)。10. 3、試驗應具備的條件：9.4.1. 管道安裝已經(jīng)完畢，無損檢測已合格。10.4.2. 劃定試壓禁區(qū)，非有關人員不得進入。10.4.3. 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、

17、絕熱外，已按設計文件全部完成，安裝質(zhì)量符合 有關規(guī)定。10.4.4. 焊縫及其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。10.4.5. 管道上可能被損壞的組件，已裝好臨時約束設施。10.4.6. 試驗用壓力表已經(jīng)校核，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5 級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于 2塊。10.4.7. 符合壓力試驗的介質(zhì)已經(jīng)齊備。10.4.8. 按試驗要求管道已經(jīng)加固。10.4.9. 待試驗管道與無關系統(tǒng)已經(jīng)用盲板或其它措施加以隔離。10.4.10. 待試驗管道上的安全閥、爆破板及儀表等已經(jīng)拆下或加以隔離。10.4.11. 試驗方案已經(jīng)批準，并已進行技術交底。10.4.12.

18、 試驗前必須對以上要求進行一次全面、徹底的檢查。10.5、管道系統(tǒng)強度試驗操作方法10.5.1. 壓力表的設置：在待試系統(tǒng)的最高點設置一只壓力表；同時，在近加壓裝置輸出端管 段設置另一只壓力表。一切準備就緒后，開始試壓工作。具體試驗裝置示意如下。10.5.2. 系統(tǒng)開始試驗時，應逐步、緩慢地增加壓力。當壓力升至試驗壓力的30、 70時，應暫停升壓進行全面檢查；如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤叮瑒t繼續(xù)以試驗壓力的10逐級升壓。每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗無泄露為系統(tǒng)試壓合格。10.5.3、完成系統(tǒng)強度試驗，做好試驗記錄；同時，必

19、須請參與了整個試驗過程的業(yè)主、監(jiān)理 簽字認可。10.6 系統(tǒng)嚴密性試驗10.6.1 、嚴密性試驗應在系統(tǒng)強度試驗合格后進行。1062、試驗壓力：P嚴密性試驗=1.5MPa。10.6.3、嚴密性試驗宜結合試車工作一并進行。10.6.4、嚴密性試驗應重點檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 以發(fā)泡劑檢驗不泄露為合格。10.6.5、經(jīng)壓力試驗合格，且在試車后未經(jīng)拆卸的管道可不進行嚴密性試驗。10.6.6、完成系統(tǒng)嚴密性試驗，做好試驗記錄；同時，應請參與了整個試驗過程的業(yè)主、監(jiān) 理工程師簽字認可。1 0系統(tǒng)吹掃應具備的條件11.1 、管道系統(tǒng)壓力試驗合格以后。11.2、不允許吹掃

20、的設備及管道系統(tǒng)已經(jīng)隔離或已經(jīng)采取了相關的有效隔離措施。11.3 、系統(tǒng)中不宜參與吹掃的組件（如：孔板、法蘭式調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、 儀表等）已經(jīng)隔離或已經(jīng)采取了其它能達到同樣效果的措施（如：增加旁路、卸掉閥頭、閥 座、加保護套） 。11.4、吹掃順序應為：先主管后支管、疏排管；同時，應避免吹掃出的臟物再次進入已經(jīng)吹 掃合格的管道系統(tǒng)之中。11.5、開始吹掃前，應檢查管道系統(tǒng)支、吊架的牢固程度，必要時應適當予以加固。11.6、吹掃時，同樣應設置工作禁區(qū)，非有關人員不得進入。12. 管道系統(tǒng)吹掃12.1 、吹掃分管線，管線分段12.1.1 吹掃順序：先主管，后支管；先大管，后小管。1

21、2.1.2. 所有需吹掃管線必須逐一吹掃合格。由于個別管線較長，為保證吹掃質(zhì)量和快速、準確確定泄漏點， 本工程管道吹掃宜分段進行。 根據(jù)現(xiàn)場實際情況， 宜分兩段進行吹掃； 分段 原則：分段位置基本位于管路總長度的1 /2處的位置較低點。12.2、吹掃壓力選取一般以P吹掃壓力 =0.30.4MPa為宜。12.3、吹掃氣流方向 吹掃氣流方向應與系統(tǒng)正常工作時的介質(zhì)流向保持一致。12.4、吹掃介質(zhì)選取 吹掃介質(zhì)選用空氣（有條件則以潔凈氮氣為最佳） 。12.5、吹掃次數(shù)確定 吹掃次數(shù)一般至少宜為 3 次以上。12.6、吹掃氣流流速確定 吹掃氣流流速，一般以 V 吹掃速度 =20m/s 為宜。12.7、

22、吹掃操作方法12.7.1. 根據(jù)本工程情況， 宜從庫區(qū)方向進氣， 同時， 開啟管道沿線閥門， 關閉分段位置閥門， 待管內(nèi)達到一定壓力后， 開啟分段位置閥門。 通過較強氣流的沖涮作用， 管道系統(tǒng)內(nèi)的焊渣 等雜物即被沖出。12.7.2. 如上述操作方法，反復吹掃 3 次以上，觀察出口氣流的清潔程度以確定是否已經(jīng)吹掃 干凈。12.7.3. 當?shù)谝还芏未祾吆细窈?，及時將管內(nèi)氣壓值降至零刻度。然后安裝原預留位置的空缺 管段，使管道連成完整的系統(tǒng)； 同時，保留吹掃臨時用閥門， 作為向第二管段供氣的倒氣閥。12.7.4. 關閉吹掃管線末端閥門，同時，開啟吹掃臨時用控制閥和該管段上的所有閥門。當全 系統(tǒng)壓力達

23、到吹掃壓力值后，關閉臨時用控制閥及以前的所有閥門，開啟管線末端閥門,開始吹掃。如此反復操作，直至完成第二管段的吹掃工作。12.8、安全問題 開啟出口閥時，操作人員應側向閥門操作，以防止高速吹掃雜物造成人員傷害。12.9、檢驗方法 選用多塊干凈白布，在已經(jīng)吹掃數(shù)遍后，多次將白布（綁扎在外物上）正對出氣口；當最終 白布上無污漬等雜物出現(xiàn)時，說明管道系統(tǒng)已經(jīng)吹掃干凈。12.10 管道系統(tǒng)吹掃合格并復位后，不得再進行可能影響管內(nèi)清潔的其它施工作業(yè)。12.11、管道復位時，應由施工單位會同工程建設單位，以及監(jiān)理單位共同檢查、確認，并 填寫好復位記錄；同時，完善三方的簽字認可工作。13. 管道涂漆13.1

24、 管道安裝完畢，留出焊縫，在其外表面刷紅丹一遍：13.2 試壓合格后，再刷紅丹一遍，焊縫 處刷紅丹兩遍，管道漆色按照長鋼統(tǒng)一規(guī)定執(zhí)行。14.工程驗收 施工完畢后，應對現(xiàn)場管道進行復查，復查內(nèi)容包括：14.1 管道施工與設計文件是否相符。14.2 管道工程質(zhì)量是否規(guī)范要求。14.3 管件及是否正確齊全，螺栓是否擰緊。14.4 安裝所有的鋼材、焊材、管件、涂料等材料質(zhì)量證明書要齊全；14.5 安裝檢測記錄要齊全；14.6 焊接質(zhì)量檢驗報告和焊接工藝評定報告要齊全；14. 安全用電要求14.1、 現(xiàn)場用電采用 三相五線制”，保護接地采用就近安裝臨時接地裝置，其接地電阻 10Q 各用電設備的不帶電金屬

25、部分應與臨時接地裝置可靠連接。 接地連接一般采用焊接和螺栓連 接。嚴禁用纏繞或鉤掛。14.2、現(xiàn)場安裝的配電箱、 開關箱應牢固。 便于操作和維修。 其安裝的基礎應高于周圍地平， 其周圍附近不得堆放雜物。其箱內(nèi)導線應絕緣良好，排列整齊、固定牢固，導線端頭應采用 螺栓連接或壓接。14.3、照明、動力合用配電箱，應分別裝設隔離開關或斷路器。14.4、移動或電動工具、手持式電動工具，通電前應做好保護接地。并且應加裝單獨的電源開關。 嚴禁一臺斷路器接兩臺或兩臺以上的電動設備。當它采用插座連接時，其插頭、插座應無損傷、無裂紋，且絕緣良好。當使用者因故離開或停電時，應拉開電源開關。14.5、電焊機應按施工單

26、元集中布置，并應編號，作業(yè)時應盡量考慮三相平衡用電；電焊機 外殼應可靠接地， 并且不得多臺串聯(lián)接地。 電焊機一側電源線必須絕緣良好， 不得隨地拖拉， 長度不宜大于 5 米；電焊鉗必須絕緣良好。14.6、各用電設備的開關均應架漏電保護開關。14.7漏電保護器接線方式漏電保護器的使用，必須遵從相關電氣規(guī)范的安裝、使用要求，并由專業(yè)電工負責安裝和日常維護，其具體連接方式如下圖所示。15. 施工進度計劃15.1編制依據(jù)15.1.1、實物工程量。15.1.2、資源配置情況。15.2進度編制具體進度編制如下網(wǎng)絡圖所示。16. 資源配置計劃項目施工周期編排與階段劃分前5天中20天2名3名1名1名1名3名1名

27、3名1名2名2名3名1名1名后5天2名1名1名1名1名1名1名16.1人力資源計劃表序號工種管司鉗焊起臨電理 機 工 工 重 工 工16.2主要施工裝備及工具用具配置表序號設備名稱規(guī)格/型號數(shù)量生產(chǎn)廠家制造年份額定功率(kw)性能備注1汽車吊QY16T1完好自備3客貨車1T1東風2009完好自備4逆變焊機ZX7-400ST3成都2000.3174.4完好自備5焊條烘干箱500C -100kg1成都200218完好自備6焊條恒溫箱GS-1102江蘇199720完好自備7電動葫蘆3t5天津2001完好自備8液壓千斤頂10t4上海1999完好自備9角向磨光機10010上海200335完好自備10砂輪切割機3005河南20023完好自備11水準儀S32南京2003完好自備12塞尺0.05mm2北京2002完好自備