熱處理(新進員工教育訓練材料)

1、.第一部分、安全知識與崗位職責1第一章、熱處理科員工安全操作規(guī)范1第二章、熱處理科員工崗位工作職責2第二部分、金屬材料及熱處理基礎(chǔ)2第一章、金屬材料基礎(chǔ)知識21、鐵素體（Ferrit）182、珠光體（Pearlite）183、上貝氏體（Upper bainite）194、下貝氏體（lower bainite）195、馬氏體（Martensite）206、球化組織（Spheroidized structure）20第一部分、安全知識與崗位職責第一章、熱處理科員工安全操作規(guī)範一、在操作時，員工必須戴好必要的防護用品，如工作服、口罩、手套等，嚴禁違章操作。二、操作人員應(yīng)時刻注意防火、防爆、防燙、防觸

2、電，並瞭解有關(guān)救護知識及滅火常識，保持消防通道暢通，滅火器及其他消防設(shè)施前不得堆放任何物品。三、工作前應(yīng)檢查冷卻水、電氣設(shè)備、儀錶、機臺運轉(zhuǎn)、抽風機、熱回收系統(tǒng)及其他相關(guān)設(shè)施運轉(zhuǎn)是否正常，操作工具是否完好；工作中應(yīng)時刻巡視機臺各部件運轉(zhuǎn)是否正常；交接班或工作完成後應(yīng)做好場地及設(shè)備清理工作。四、保持各電氣控制櫃清潔無灰塵，櫃內(nèi)不允許堆放雜物並保持櫃門常關(guān)。五、隨時注意檢查甲醇、瓦斯管路是否通暢、有無洩漏現(xiàn)象；檢查瓦斯洩漏警報裝置是否完好。六、使用行車時要經(jīng)常檢查鏈條等附屬設(shè)施是否完好，吊料桶或重物時不可超過行車額定負荷，吊物下嚴禁站人，操作行車時需保持一定的安全距離，並保持鏈條處於垂直狀態(tài)。七、

3、液化氣、油品、脫脂劑等化學藥品必須有明確的標識並按規(guī)定存放與正確使用。八、保養(yǎng)燒碳時不允許超過規(guī)定溫度，抽風機需保持關(guān)閉。九、無資格人員或未經(jīng)允許不得進入控制室、品檢室、液化氣站、熱處理自動倉庫及作業(yè)區(qū)，如發(fā)現(xiàn)異常及時通知帶班或相關(guān)維護人員處理。第二章、熱處理科員工崗位工作職責第二部分、金屬材料及熱處理基礎(chǔ)第一章、金屬材料基礎(chǔ)知識一、金屬材料分類（一）有色金屬：除鐵、鉻、錳之外的其他金屬屬有色金屬，包括銅及銅合金、鋁及鋁合金、其他合金（鎂合金、鈦合金、鎳合金、鉛合金、鋅合金、硬質(zhì)合金、錫合金等）。（二）黑色金屬：鐵、鉻、錳屬此類，主要包括鑄鐵與鋼兩大類。一般含碳量在0.0218C%以下的Fe-

4、C合金稱為純鐵；含碳量在0.0218C%-2.11C%之間的Fe-C合金稱為鋼；含碳量在2.11C%-4.33C%之間的Fe-C合金稱為鑄鐵。二、鋼的分類（一）按用途分：包括建築用鋼、結(jié)構(gòu)用鋼（滲碳鋼、調(diào)質(zhì)鋼、彈簧鋼、軸承鋼等）、工具鋼（碳素工具鋼、低合金工具鋼、高合金工具鋼等）、特殊用鋼（不銹鋼、耐熱鋼、抗磨鋼、磁鋼等）。（二）按化學成分分：1、碳素鋼（低碳鋼：碳含量0.25%；中碳鋼：碳含量在0.25%-0.60%/0.45%之間；高碳鋼：碳含量>0.60%/0.45%）；2、合金鋼（微合金化鋼：合金元素含量在0.1%/B-0.001%；低合金鋼：合金元素含量5%；中合金鋼：合金元素

5、含量在5-10%範圍內(nèi)；高合金鋼：合金元素含量>10%）。（此劃分無嚴格的規(guī)定）（三）按品質(zhì)分：1、普通品質(zhì)鋼（P0.040%，S0.050%）；2、品質(zhì)鋼（P0.035%，S0.035%）；3、優(yōu)質(zhì)鋼（P0.025%，S0.025%）；4、高級優(yōu)質(zhì)鋼（P0.025%，S0.015%）。三、鋼的編號（一）碳鋼的編號1、碳素結(jié)構(gòu)鋼以鋼材直徑（或厚度）不大於16mm鋼的屈服點（s）數(shù)值劃分，牌號由屈服點字母、屈服點數(shù)值、品質(zhì)等級符號、去氧方法等四個部分按順序組成。例：Q235-A.F，表示屈服點數(shù)值為235N/mm2的A級沸騰鋼。（1）、符號、代號的意義Q：鋼屈服點；A、B、C、D：品質(zhì)等級

6、。A、B、C為普通級，硫、磷含量依次降低；D為優(yōu)質(zhì)級；F：沸騰鋼；b:半鎮(zhèn)靜鋼；Z：鎮(zhèn)靜鋼；TZ：特殊鎮(zhèn)靜鋼。（Z、TZ省略）（2）、新舊牌號對照。A6、A7、B6、B7新標準已無相應(yīng)的鋼材與之對應(yīng)；Q195不分等級，其成份和力學性能分別與B1、A1相同；Q215分A、B兩級。與A2、C2相當；Q235分A、B、C、D四級。A、B級分別與A3、C3相當；Q255分A、B兩級。與A4、C4相當；Q275不分等級，成份和力學性能與C5相當。2、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼：一般用兩類數(shù)字表示，代表平均碳含量，以萬分之一（0.01%）表示。例：45鋼，表示平均碳含量為0.45%左右。3、碳素工具鋼：在“碳”或“T

7、”字的後面附以數(shù)字，表示鋼中的平均碳含量，以千分之一（0.1%）表示。若為高級優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼，則在數(shù)字後面附加以“高”或“A”。例如T10A，表示高級優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼，碳含量1.0%左右。（二）、合金鋼編號1、合金結(jié)構(gòu)鋼：以兩位元元數(shù)位元加元素符號再加數(shù)位的方法表示。前面的兩位元數(shù)字代表平均碳含量，以萬分之一（0.01%）表示；元素符號後的數(shù)位元表示該元素的含量，以百分之一表示，當元素含量小於1.5%時，後面數(shù)字不寫。35CrMo：表示該鋼碳含量為0.35%左右，Cr含量在1.0%左右（0.8-1.2%），Mo含量小於1.5%（0.2-0.4%）；40Cr：表示該鋼碳含量為0.40%左右，Cr含

8、量在1.0%左右；20MnTiB：表示該鋼碳含量為0.20%左右, Mn含量在1.0%(1.3-1.6%)左右, Ti含量在0.08%左右, B含量在0.001%以上。2、合金工具鋼：以一位元元數(shù)位元加化學元素符號，再加數(shù)位的方法表示。前一位元數(shù)字表示平均碳含量，以千分之一（0.1%）表示。但若鋼中的碳含量大於等於1%時，前面的數(shù)字可不必標出；後面的數(shù)位元代表相鄰前面元素的含量，以1%表示。當元素含量小於1.5%時，後面數(shù)字可不標。9Mn2V：表示該鋼碳含量為0.9%左右，Mn為2%左右，V小於等於1%；CrWMn：表示該鋼碳含量大於等於1%，Cr、W、Mn含量均在1%左右。3、例外：高速鋼、

9、不銹鋼、耐熱鋼的碳含量一般不標出，但如果幾個鋼的合金元素相同，僅碳含量不同時，碳含量用千分之幾（0.1%）表示。高級優(yōu)質(zhì)鋼在鋼號後標以“高”或“A”。如38 CrMoAlA。（三）、其他牌號1、SAE編號：碳鋼10XX。如1006A、1008K、1022、1038、1038H等材質(zhì)，其中06、08、22、38表示含碳量在0.06%、0.08%、0.22%、0.38%左右，A表示Al去氧鋼，K表示SI去氧鋼，H表示保證淬透性鋼；硼鋼XXBXX。如10B21、10B30等，其中21、30表示含碳量在0.21%、0.30%左右，B表示加入了硼元素，其含量在0.0005%以上；鉻鉬鋼41XX。如413

10、5、4140等，其中35、40表示含碳量在0.35%、0.40%左右，最前面的數(shù)字4表示鉻含量約0.95%左右，鉬含量約0.20%左右。2、JIS編號：碳鋼SXXC。如S45C、SWRCH22A等，其中45、22表示含碳量在0.45%、0.22%左右，CH表示冷打鋼；鉻鉬鋼SCMXXX。如SCM435、SCM415等，其中35、15表示含碳量在0.35%、0.15%左右，S表示STELL（鋼），C、M表示鉻、鉬合金元素，4表示鉻含量約1.0%左右，鉬含量約0.20%左右。（四）、我司常用材料牌號1、低碳鋼：A01B4、1001A、1001T、1006A、1006K、1006R、1008A、10

11、08K、1008R、1010A、1010K、1010R、1015A、1015K、1015R、1018A、1018K、1022A、1022K、ML08、ML10、Q195F、Q235、Q215BF。2、中碳鋼：SWRCH35A、SWRCH35K、SWRCH38F、SWRCH40K、1035A、1035K、1038A、1040A、1045A、1045K、ML35、ML45。3、高碳鋼：CTC70、CTC80、H72A、H82A。4、合金鋼：SCM435、SCM440、SCM415、4140、35ACR、40ACR、SCR440、40CR、35VB、20MNTIB；10B21、10B30、10B33

12、、10B38、B25G5；Y40MN、NHF540S。1、四、常用合金元素在鋼中的作用：碳（C）： 提高鋼件強度，提高耐磨性。鎢（W）： 提高紅硬性。鉻（Cr）：提高淬透性、耐磨性。釩（V）： 細化晶粒。鉬（Mo）：提高二次硬化。鈷（Co）：提高紅硬性優(yōu)勝。錳（Mn）：提高強度，並在一定程度上提高可淬性。鎳（Ni）：提高強度，減小氫脆。硼（B）： 提高淬透性。矽（Si）：保證鋼件的強度，適當?shù)暮扛纳其摷苄院晚g性。鋁（AL）：與氮（N）結(jié)合成ALN阻止奧氏體晶粒長大。第二章、熱處理基本概念金屬熱處理是將金屬材料（其中包括黑色金屬材料和有色金屬材料及其加工後的工件）在固態(tài)範圍內(nèi)，通過一定的加熱

13、，保溫和冷卻，使金屬或合金的內(nèi)部組織發(fā)生變化，從而獲得預(yù)期的性能（如力學性能、加工性能、物理和化學性能）、組織和結(jié)構(gòu)的工藝過程的總稱。一、退火（一）、概念：把鋼加熱到適當溫度（一般Ac1以上），保溫一定的時間，然後緩慢冷卻，以獲得接近平衡狀態(tài)的組織的熱處理方法。（二）、目的：1、降低硬度，以利於切削加工；2、提高鋼的塑性和韌性，以便於冷變形加工；3、改善或消除鋼在鑄造、軋製、鍛造和焊接等過程中所造成的各種組織缺陷；4、細化晶粒，改善鋼中碳化物的形態(tài)及分佈，為最終熱處理做好組織準備；5、消除內(nèi)應(yīng)力，以減少變形和防止開裂。二、淬火（一）、概念：將鋼加熱到臨界溫度（Ac3或Ac1）以上，保溫一定時間

14、使之奧氏體化後，以大於臨界冷卻速度的冷速進行冷卻，以得到高硬度的馬氏體或下貝氏體的熱處理工藝方法。（二）、目的：1、提高工件的硬度和耐磨性；2、提高工件的綜合力學性能或使工件獲得較高的彈性；3、獲得特殊的物理化學性能（磁性、耐蝕性、耐熱性等）。三、回火（一）、概念：將工件加熱到鋼的A1以下某一溫度，保溫一段時間，然後進行冷卻（一般冷至室溫）的熱處理工藝。（二）、目的：1、使工件獲得所要求的力學性能；2、減少或消除殘餘應(yīng)力；3、穩(wěn)定工件的組織和尺寸。（三）、分類：1、低溫回火（150250），如滲碳和碳氮共滲件，低合金超高強度鋼等；2、中溫回火（300450），如各種彈簧鋼等；3、高溫回火（50

15、0650），如螺栓、軸等。四、正火（一）、概念：將鋼加熱到Ac3或Acm以上適當溫度，保溫一定時間，使奧氏體均勻化，然後出爐空冷或以其他適當?shù)睦鋮s方式冷卻的熱處理工藝。（二）、目的：1、碳含量小於0.5%的鋼件常用正火代替退火，這樣既節(jié)約能源，又提高生產(chǎn)效率；2、力學性能要求不高的零件，可用正火作為最終處理；3、對於過共析鋼若有網(wǎng)狀碳化物存在，必須進行正火處理，消除網(wǎng)狀碳化物，再進行球化退火；4、消除切削加工後的硬化現(xiàn)象和去除內(nèi)應(yīng)力；5、細化晶粒，均勻組織。五、深冷處理高碳合金工具鋼和經(jīng)滲碳或碳氮共滲的結(jié)構(gòu)鋼零件，為提高其硬度和耐磨性，或為保證其尺寸的穩(wěn)定性，將淬火後已冷到室溫的工件繼續(xù)深冷至

16、零下溫度，使淬火後保留下來的殘餘奧氏體繼續(xù)向馬體轉(zhuǎn)變的工藝。一般情況下，冷處理的溫度達到-60-80即可滿足要求。六、淬透性與淬硬性（一）、淬硬性：鋼在理想條件下進行淬火硬化所能達到的最高硬度的能力。主要取決於淬火馬氏體的碳含量，碳含量越高，鋼的淬硬性越好。淬硬性與鋼中合金元素的含量關(guān)係不大。（二）、淬透性：鋼能獲得淬硬層深度的能力。在同一淬火條件下，獲得淬硬層愈深，表示鋼的淬透性愈好。1、淬透深度標準：人為規(guī)定自工件表面到半馬氏體組織區(qū)的深度作為淬透深度。如果工件淬火後心部獲得了50%的馬氏體，就認為被淬透了。2、影響淬透性的主要因素：淬透性是鋼的固有屬性，主要取決於臨界冷速的大小，臨界冷速

17、越小，鋼的淬透性越好；除Co和AL外，所有溶入奧氏體的合金元素都提高鋼的淬透性（如Cr、Mo、Mn、B、V等）；適當提高淬火加熱溫度，使奧氏體晶粒長大及鋼的成分均勻化，也能增加過冷奧氏體的穩(wěn)定性，提高鋼的淬透性。3、品質(zhì)效果：因尺寸不同而使熱處理效果不同者，稱為品質(zhì)效果。一般碳鋼之品質(zhì)效果大，其淬透性較差，導(dǎo)致大規(guī)格之螺栓與螺帽淬硬層深度淺，故需考慮添加B、Mn、Cr等合金元素，或用合金鋼來取代碳鋼。如10B21、35ACR，20MnTiB、SCM435等。七、淬火工藝參數(shù)的確定（一）、淬火加熱溫度確定鋼的淬火加熱溫度時，應(yīng)考慮鋼的化學成分、工件尺寸和形狀、技術(shù)要求、奧氏體的晶粒長大傾向，以及

18、淬火介質(zhì)與淬火方法等。根據(jù)實踐經(jīng)驗，淬火加熱溫度選定原則如下：亞共析鋼為： AC3+30-50；共析鋼與過共析鋼：AC1+30-50；低合金鋼： AC3（或AC1）+50-100但在實際生產(chǎn)中，需根據(jù)具體情況作適當調(diào)整。如對工件較大，裝爐量較大或要增大淬硬層深度的工件，可適當提高淬火加熱溫度；如對尺寸較小、形狀複雜、容易變形或開裂的工件，淬火溫度應(yīng)適當降低。附表一：幾種常用鋼臨界點、淬火加熱溫度牌號AC1（）AC3（）淬火加熱溫度（）淬火介920水40724790830-880水或油45724780780-860水或油20MnTiB720843860-890油35Cr

19、Mo755800820-840水830-850油40Cr743782830-860油T10730800770-790水GC850油（二）、淬火保溫時間淬火保溫時間是指工件裝爐後，從爐溫升到淬火溫度時起算，直到出爐為止所需要的時間。包括工件透熱時間和組織轉(zhuǎn)變所需的時間。影響淬火保溫時間的因素很多，主要有：1、鋼的成分。鋼中碳及合金元素含量增多，將使鋼的導(dǎo)熱性下降，故保溫時間應(yīng)增加；2、工件的形狀與尺寸。對相同材料與形狀的工件，保溫時間將隨有效厚度的增大而延長；對於形狀複雜或尺寸較大的碳素工具鋼及合金工具鋼工件，常在淬火加熱前採取預(yù)熱；3、加熱介質(zhì)。4、裝爐情況；5、爐溫

20、，提高爐溫，可縮短加熱保溫時間。（三）、冷卻方式工件淬火冷卻可以採取不同的方法，主要有單液淬火法（直接淬火法）、雙液淬火法、分級淬火法、等溫淬火法、預(yù)冷淬火法等。一般採取單液淬火法，為了保證工件品質(zhì)，還要選用合適的淬入方式：1、厚薄不均的工件，厚的部分先淬入；2、細長工件最好能垂直淬入；3、薄而平的工件應(yīng)側(cè)放立著淬入；4、薄壁環(huán)狀工件應(yīng)沿軸線方向淬入；5、具有閉腔或盲孔的工件應(yīng)腔口或孔向上淬入；6、截面不對稱的工件應(yīng)以一定角度斜著淬入，以使冷卻比較均勻。八、回火工藝參數(shù)的確定制訂回火工藝，需要根據(jù)對工件性能的要求，考慮鋼的化學成分、淬火條件、淬火後的組織和性能，正確選擇回火溫度、保溫時間和冷卻

21、方式。（一）、回火溫度的確定1、低溫回火（150-250）。低溫回火可以在很少降低硬度的同時使鋼的韌性明顯提高。（1） 高碳的中、低合金鋼製成的工、模、量具和滾珠軸承都採用低溫回火方式；（2） 低碳或低碳合金鋼可以採用淬火和低溫回火來代替中碳鋼製造某些結(jié)構(gòu)件；（3） 對於高精度的量具，在研磨之後還需要在更低的溫度（100-150）進行時效處理；（4） 滲碳和碳氮共滲件回火溫度一般取160-200；2、中溫回火（350-500）。彈簧鋼一般均在此溫度回火。3、高溫回火（500-650，>500）。（1）、中碳調(diào)質(zhì)鋼製造的各種結(jié)構(gòu)零件主要採用高溫回火；（2）、高碳高合金鋼的回火溫度一般在50

22、0-600；（3）、高合金滲碳鋼的回火溫度一般在600-680。經(jīng)驗公式：回火溫度 T=200+R（60-H）T-回火溫度（）H-回火後的硬度（HRC）R-常數(shù)。對45鋼而言，H>30HRC時，R=11；H30HRC時，R=12?；鼗鹩捕菻RC=75.5-0.094T+6.66CMCM=C%+Mn%/6+（Cr%+Mo%+V%）/5+（Ni%+Cu%）/15T-回火溫度（）CM-碳當量（二）、回火時間的確定回火保溫時間一般根據(jù)工件截面厚度而定，一般每25MM厚度保溫1-2小時，溫度高時可適當縮短。一般情況下，回火時間不少於1小時。如果所計算時間小於1小時，為保證組織轉(zhuǎn)變，回火時間應(yīng)取1小

23、時。通過在較低溫度和較長時間的回火可以達到與在較高溫度和較短時間的回火相同的回火程度；回火時間對回火程度的影響遠小於溫度的影響。（三）、回火注意事項1、對高碳鋼、高碳合金鋼及滲碳鋼件，淬火後必須立即回火。否則在室溫下停留時間過長，將會有自行開裂的危險（特別是尺寸大於20MM的工件尤甚）；2、未經(jīng)回火的工模具鋼，未冷至室溫時嚴防水洗，否則也會有開裂的危險；3、對於形狀複雜的工件，回火時應(yīng)採取較慢的加熱速度，否則易引起變形與開裂；4、嚴格控制回火溫度與時間，以防止回火不足和過回火；5、對於低溫回火的工件，儘量避開第一類回火脆性區(qū)（250-400）；對於高溫回火（450-650）的工件，如屬於具有第

24、二類回火脆性的鋼材，回火後應(yīng)注意採取快速冷卻，如水冷或油冷。附表二：不同加熱溫度下的火色火色溫度（）火色溫度（）火色溫度（）淡黃色220藍色300黃色850-950暗黃色245黑色470白色1200-1300赤褐色265暗紅色550-600灰白色1350紫色285紅色700-800/第三章、滲碳熱處理一、滲碳處理概念：滲碳介質(zhì)在工件表面產(chǎn)生的活性碳原子，經(jīng)過表面吸收和擴散，將碳滲入低碳鋼或低碳合金鋼工件表面，獲得高的滲層組織，經(jīng)淬火和低溫回火，其表層的硬度、強度、特別是疲勞強度和耐磨性，較心部都具有顯著的提高，而心部仍保持一定的強度和良好的韌性的化學熱處理。二、滲碳處理工藝流程：1、入料： 將

25、需處理之螺釘通過磁性送料機均勻送入前洗淨槽；2、前清洗： 將螺釘表面之油污、鐵屑以及其他雜物清洗乾淨，防止將其帶入爐內(nèi)，影響爐內(nèi)氣氛；3、滲碳： 在一定溫度條件下（約880-930），活性碳原子滲入 螺絲表面；4、淬火： 將滲碳之螺絲通過冷卻介質(zhì)快速從淬火溫度（約為850）降至室溫，以達到硬化的目的；5、後清洗： 清洗乾淨螺絲表面所帶的淬火油；6、低溫回火：將經(jīng)滲碳淬火之螺絲加溫到約200（自攻釘為360左右），保溫一定時間，獲得所需的機械性質(zhì)。三、原理（以氣體滲碳為例）1、滲碳介質(zhì)的分解以甲醇分解氣作為載體氣，另外再加入液化石油氣（LPG）作為富化氣以提高和調(diào)節(jié)氣氛的碳勢，氣氛在爐內(nèi)裂解，主

26、要組成物是CO、CO2、CH4、H2、H2O及N2，除惰性氣體N2不考慮外，CO、CH4起增碳作用，其餘的起脫碳作用。氣氛碳勢常用露點儀、氧探頭、電阻探頭控制，目前已發(fā)展成用微機實行多參數(shù)控制法，以確保較準確的控制氣氛碳勢。2、碳原子的吸收要使反應(yīng)生成的活性碳原子被鋼件表面吸收，必須滿足以下條件：（1）、表面應(yīng)清潔，為此工件入爐前務(wù)必清理表面；（2）、活性碳原子被吸收後，剩下的CO2、H2、或H2O需及時被驅(qū)散，否則增碳反應(yīng)無法繼續(xù)進行下去，這就要求爐氣有良好的迴圈；（3）、控制好分解和吸收兩個階段的速度，使之恰當配合。3、碳原子的擴散 碳原子由表面向心部的擴散是滲碳得以進行並獲得一定深度層所

27、必需的。擴散的驅(qū)動力是表面與心部間的碳濃度梯度和溫度，因此爐內(nèi)必須保持一定的碳勢和溫度。滲碳有關(guān)反應(yīng)：2CO=C+CO2， Fe+2CO=FeC+CO2；CH4=C+2H2， Fe+CH4=FeC+2H2；CO+H2=C+H2O， Fe+CO+H2=FeC+H2O；CO=C+1/2O2， Fe+CO=FeC+1/2O2。四、滲碳工藝參數(shù)的選擇與控制（一）、氣氛碳勢的選擇與控制碳勢，是表徵含碳氣氛在某一溫度下改變鋼件表面含碳量的能力的參數(shù)。工件在滲碳或加熱過程中，對其表面含碳量進行控制，稱為碳勢控制。碳勢控制的實質(zhì)就是控制爐氣組分?？刂埔环N組分，稱為單參數(shù)碳勢控制；控制兩種以上組分，稱為多參數(shù)碳

28、勢控制。一般滲碳件的表面碳含量可在0.6-1.1%之間變化，對於一般低合金滲碳鋼，表面碳含量為0.8-1.0%時可獲得最佳性能；對於鎳、鉻含量較高的鋼，相應(yīng)的碳含量比上述值略低才可能獲得最佳性能。我司碳勢一般在0.9-1.3%之間變化。1、露點儀氣氛中水蒸汽的含量一般用露點值表示。所謂露點，就是指氣氛中水蒸汽開始凝結(jié)成水霧時的溫度。氣氛中水蒸汽的含量高，氣氛露點就高。2、氧探頭氧探頭是用來測量氧含量的，我司目前的碳勢控制系統(tǒng)主要利用氧探頭來測量計算碳勢的。其主要優(yōu)點是：（1）、在高溫下直接測量，不需要取樣系統(tǒng)，能較真實地反映爐氣的實際狀態(tài)；（2）、動態(tài)回應(yīng)（小於0.1秒）；（3）、能在氧分壓很

29、高或很低的條件下進行測量。（二）、滲碳溫度的選擇與控制1、 溫度影響著分解反應(yīng)的平衡，如氣氛中CO2不變，則溫度每降低10，將使氣氛碳勢增加大約0.08%；2、 溫度也影響碳的擴散速度，如果氣氛碳勢不變，溫度每提高100，可使?jié)B層深度增加一倍；3、 溫度還影響著鋼中的組織轉(zhuǎn)變，溫度過高會使鋼的晶粒粗大。目前廣泛使用的溫度為920-930；對於薄層滲碳，溫度可降到880-900；而對於滲層深度大於5MM，溫度提高到980-1000，主要是為了縮短滲碳時間。（三）、滲碳時間的確定與控制滲碳時間主要影響滲層深度，同時也在一定程度上影響碳濃度梯度。五、滲碳主要缺陷（一）、表面硬度偏低1、 表面脫碳；2

30、、 過高的表面碳含量、淬火冷速不夠或內(nèi)氧化導(dǎo)致非馬氏體組織的形成；3、 過多碳化物的出現(xiàn)引起馬氏體回火抗力降低。（二）、滲碳層深度不夠或不均勻1、 滲碳時間過短；2、 爐氣迴圈不良或爐溫不均勻；3、 碳勢偏低；4、 裝爐量過多；5、 爐子漏氣；6、 工件未清洗乾淨或表面有氧化皮；7、 滲碳溫度偏低。（三）、金相組織不合格滲層出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物或大塊狀碳化物；晶粒粗大；滲層殘餘奧氏體過多；心部鐵素體過多。採取的主要措施：1、 不要採用過高的氣氛碳勢，從根本上防止生成網(wǎng)狀碳化物；2、 採用細晶粒鋼；3、 出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物或粗大晶粒時，採用一次加熱淬火；4、 採用冷處理以消除或減少殘餘奧氏體；5、 適當提

31、高淬火加熱溫度以減少心部鐵素體。（四）、滲碳層出現(xiàn)內(nèi)氧化內(nèi)氧化是因為滲碳氣氛中含有O2、H2O、CO2等氧化性組分，而鋼中又含有與氧氫和力比鐵強的合金元素造成的。第四章、調(diào)質(zhì)熱處理一、調(diào)質(zhì)處理概念淬火加高溫回火，得到由鐵素體和彌散分佈於其中的細粒狀滲碳體組成的回火索氏體組織，使工件獲得一定的強度、硬度和良好的塑性、韌性相配合的綜合力學性能的熱處理工藝方法。二、調(diào)質(zhì)處理工藝流程1、入料： 依同爐號同規(guī)格一起生產(chǎn)的原則安排；2、前清洗： 洗掉工件表面的油污等；3、調(diào)質(zhì)淬火：在保護氣氛中（甲醇分解氣）加熱、保溫而後冷卻；4、後清洗： 洗掉工件所帶淬火油；5、高溫回火：依材質(zhì)及強度等級的不同，一般為5

32、00 650之間。6、氣體黑化（1）、目的：為使中碳光身產(chǎn)品表面防銹效果、黑化效果更佳，而又不必經(jīng)專門的發(fā)黑處理，特在回火過程中通入DX氣體對螺栓進行氧化處理，得到表面黑亮的產(chǎn)品。（2）、基本原理：液化石油氣與空氣按一定比例混合後，燃燒除去水份，生成的DX氣體是弱氧化性氣氛，將其通入回火爐內(nèi)（回火溫度在450580區(qū)間較適宜），可在回火的工件表面生成一層黑色緻密的氧化物（Fe3O4）薄層，再上防銹油即可得到所需的產(chǎn)品。第五章、基本鋼鐵金相組織金相組織是材料分析的基礎(chǔ)，對鋼鐵材料而言，從鐵碳平衡圖中可看出，所有鋼鐵在室溫下的組織均是由鐵素體(a-Fe)和滲碳體(Fe3C)這兩個基本相組成。 由於

33、碳含量、合金含量的不同，鋼鐵材料經(jīng)過加熱、冷卻的過程，會產(chǎn)生各種平衡相與非平衡相，由鐵素體與滲碳體的比例、析出形狀和分佈情況的差異，會呈現(xiàn)各種不同的組織型態(tài)。 一般碳鋼可觀察到金相組織有：鐵素體、滲碳體、珠光體、上貝氏體、下貝氏體、馬氏體、回火馬氏體及殘留奧氏體。1、鐵素體（Ferrit）定義：碳與合金元素在a-Fe中的間隙固溶體。特徵：自奧氏體變態(tài)而得，依成分與冷卻速度不同，而呈塊狀、費德曼奧氏體型或沿晶界析出。在共析鋼或過共析鋼內(nèi)鐵素體不能單獨存在，常與滲碳體（Fe3C）層狀共生成珠光體。2、珠光體（Pearlite）定義：鐵碳合金中，共析反應(yīng)所形成之鐵素體與滲碳體之層狀組織。特徵：珠光體

34、之層狀組織中，層間距離取決於奧氏體變態(tài)反應(yīng)時之溫度，溫度越低，層間距離越細，鋼料強度越高，一般以金相顯微鏡，放大倍率500倍，可分辨出其層狀組織者為粗珠光體，細珠光體則無法分辨，但以nital浸蝕，顏色為黑色。3、上貝氏體（Upper bainite）定義：過飽和針狀鐵素體和滲碳體的混合物，滲碳體分佈於針狀鐵素體之間特徵：過冷奧氏體在550°C 350°C的相變態(tài)產(chǎn)物，為平行排列之條狀(lath)鐵素體組成，而形成外觀所見之羽毛狀(feathery)型態(tài)。4、下貝氏體（lower bainite）定義：過飽和針狀鐵素體和滲碳體的混合物，滲碳體分佈於針狀鐵素體之內(nèi)特徵：過冷奧

35、氏體在350°C以下與Ms溫度以上的相變態(tài)產(chǎn)物，鐵素體呈針狀(acicular)，滲碳體析出於鐵素體內(nèi)，與長軸方向呈約60°角。 5、馬氏體（Martensite）定義：淬火急冷而得之碳在a-Fe中的過飽和固溶體，依碳含量不同，有條狀馬氏體(lath martensite)，又稱差排化馬氏體(dislocation martensite)與板狀馬氏體(plate martensite)，又稱雙晶馬氏體(twin martensite)。特徵：典型板狀馬氏體(碳含量0.6%以上)呈針葉狀，針葉與針葉間呈120°角排列，針葉間之間隙往往可發(fā)現(xiàn)殘留奧氏體，針葉內(nèi)部有時會

36、有微裂。板狀馬氏體則呈平行成束的板片，在同一個奧氏體晶粒內(nèi)有數(shù)個方向。 6、球化組織（Spheroidized structure）定義：鐵素體基體中分佈著球狀碳化物。v特徵：奧氏體共析反應(yīng)生成之相為層狀組織之珠光體，為改善塑性加工性質(zhì)或切削性，將鋼料在適當?shù)母邷亻L時間加熱，為減少表面能量，而使片狀之滲碳體逐漸成為球狀，時間越長，球化顆粒越呈球形，顆粒數(shù)量減少，但顆粒成長變大，一般球化之判定以碳化物顆粒長軸與短軸之比小於5作為基準。 第六章、熱處理常見缺陷及預(yù)防一、淬火缺陷及預(yù)防（一）、淬火變形與開裂原因及預(yù)防措施淬火時在工件中引起的內(nèi)應(yīng)力是造成變形與開裂的根本原因。當內(nèi)應(yīng)力超過了材料的屈服強

37、度時（或內(nèi)應(yīng)力未超過了材料的屈服強度但材料內(nèi)部存在缺陷）便造成工件開裂。1、 淬火變形原因（1）、工件截面不均勻和不對稱、粗細不同或太細、太長或太薄，淬火過程中，由於冷卻與組織轉(zhuǎn)變的不同時性產(chǎn)生極大的內(nèi)應(yīng)力，使工件發(fā)生變形；（2）、機械加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力會加大淬火變形；（3）、淬火工藝不當：淬火加熱溫度過高、時間太長、加熱速度太快、加熱溫度不均勻，工件放置不當?shù)?；?）、淬火冷卻不當：冷速太快（介質(zhì)選擇不當）、淬入方式、介質(zhì)溫度及純度、工件運動方式等；（5）、原材料與原始組織：淬透性差及帶狀組織、成分偏析、夾雜物較嚴重的工件，淬火變形的傾向較大。2、 淬火開裂原因淬火開裂主要是由組織應(yīng)力引起的（

38、1）、原材料缺陷：鋼中的白點、氣孔、大塊或連續(xù)分佈的非金屬夾雜物、碳化物偏析、鍛造折疊及機加工留下的較深刀痕等均可造成淬火應(yīng)力集中，成為淬火的裂紋源；（2）、工件結(jié)構(gòu)設(shè)計或選材不當：如薄厚懸殊、帶尖角、凹角等，對形狀複雜的工件選用了淬透性低的鋼種；（3）、熱處理工藝不當：過熱、脫碳、冷速過快、冷卻操作不當、淬火後不及時回火等。3、 淬火變形與開裂預(yù)防措施（1）、正確選材與合理設(shè)計工件形狀；（2）、正確鍛造與預(yù)備熱處理（正火、去應(yīng)力、球化處理、調(diào)質(zhì)等）；（3）、制訂合適的熱處理工藝（預(yù)熱，選擇合適的淬火溫度、淬火介質(zhì)、淬火與回火方法）；（4）、合理操作：排料、吊掛、均勻加熱與冷卻、避免自重變形等

39、。（二）、硬度不足原因及解決辦法1、 材料用錯；2、 表面脫碳；3、 淬火冷速不夠：淬火介質(zhì)選用不當，介質(zhì)溫度過高或有雜質(zhì)，工件尺寸過大等；4、 淬火加熱溫度過低或保溫時間不夠：沒有奧氏體化或奧氏體成分不均勻；裝爐量過大或爐溫不均使加熱不均或欠熱等；5、 操作不當：預(yù)冷時間過長；雙液淬火時在水中冷卻時間過短；分級淬火時，分級時間過長或分級溫度過高。除材料用錯外，硬度不足可退火或高溫回火後重新淬火。（三）、淬火軟點它是指工件內(nèi)許多小區(qū)域的硬度不足。主要原因如下：1、 原始組織不均勻：碳化物偏析、帶狀組織或大塊鐵素體；2、 工件局部脫碳或滲碳後其表面碳濃度不均勻；3、 淬火介質(zhì)冷卻能力不足：介質(zhì)老

40、化、有雜質(zhì)混入或介質(zhì)溫度過高等；4、 操作不當：工件表面不清潔，未清除氧化皮或污垢；工件在淬火介質(zhì)中運動不充分等；5、 淬火加熱溫度與保溫時間不足。（四）、氧化與脫碳1、 氧化鋼在氧化性介質(zhì)（氧、二氧化碳、水蒸汽等）中加熱時，鐵和合金原子會被氧化，在鋼表面生成氧化膜稱為外氧化（560以上）；氧在鋼內(nèi)部沿晶界擴散，使在一定深度的表面層中產(chǎn)生晶界氧化稱為內(nèi)氧化（800-900）。2Fe+O2=2FeO； Fe+CO2=FeO+CO；Fe+H2O=FeO+H2； 4Fe+3O2=2Fe2O32、 脫碳鋼在加熱時，鋼表層中的固溶碳與氧、二氧化碳、水和氫等發(fā)生化學反應(yīng)，生成氣體溢出鋼外，使鋼的表層碳濃度

41、降低的現(xiàn)象稱為脫碳。2C（-Fe）+O2=2CO； C（-Fe）+CO2=2CO；C（-Fe）+H2O=CO+H2； C（-Fe）+2H2=CH4；3Fe3C+O2=6Fe+2CO3、 防止方法（1） 、採用保護氣氛加熱、真空加熱等；（2） 、消除工件表面的水漬和鏽斑；（3） 、高溫短時快速加熱；（4） 、塗料防護。（五）、過熱與過燒1、 過熱加熱溫度過高或在高溫下保溫時間過長，引起奧氏體晶粒粗化，淬火後得到粗針狀馬氏體的現(xiàn)象。2、 過燒加熱溫度太高，以致奧氏體晶界出現(xiàn)熔化和氧化的現(xiàn)象。3、 產(chǎn)生原因（1）、淬火加熱溫度選擇過高，或保溫時間太長；（2）、爐溫不均，熱電偶處溫度偏低；（3）、儀錶

42、控制失靈；（4）、工件靠近發(fā)熱體或電極；（5）、材料弄錯，從而淬火加熱溫度選擇過高。4、 預(yù)防措施（1）、確定材料的具體牌號後，合理制訂熱處理工藝；（2）、定期校正儀錶；（3）、定期檢查熱電偶；（4）、加熱工件正確擺放，不得靠近發(fā)熱體或電極。對於過燒的工件，只能報廢。對於過熱的工件可採取延長回火時間、正火或退後重新淬火回火的方式補救。二、回火缺陷及預(yù)防（一）、硬度過高回火溫度太低或回火保溫時間太短，致使組織轉(zhuǎn)變未完成或不完全而造成硬度過高。預(yù)防措施：調(diào)整工藝，重新回火，或延長回火保溫時間。（二）、硬度不足回火溫度超過了正常回火溫度範圍，或保溫時間太長，使工件組織轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的組織，從而造成硬

43、度不足。預(yù)防措施：對低、中溫回火的工件應(yīng)退火或正火後，重新淬火、回火；對高溫回火的工件，可直接重新淬火、回火。附表一：滲碳產(chǎn)品常見品質(zhì)不良一覽表常見不良情況潛在的後果不良原因分析採取措施心部硬度超高產(chǎn)品易脆斷回火不充分提高回火溫度延長回火時間心部硬度不足產(chǎn)品易拉伸過回火降低回火溫度縮短回火時間不完全淬火重新淬火後回火表面硬度超高彎曲度偏小碳勢過高降低甲醇及瓦斯流量回火溫度過低提高回火溫度表面硬度不足耐磨性不夠碳勢過低加大甲醇及瓦斯流量清洗不乾淨定期清理噴射管回火溫度過高降低回火溫度扭矩不足易斷裂回火溫度過高降低回火溫度滲碳時間不足延長滲碳時間滲碳層不足接觸疲勞強度降低滲碳時間不足延長滲碳時間滲

44、碳層過深彎曲度不足、脆斷滲碳時間過長縮短滲碳時間攻速超時影響裝配碳勢過低加大甲醇及瓦斯流量回火溫度過高降低回火溫度攻不入報廢滲碳時間不足延長滲碳時間淬火變形影響裝配淬火工藝不當採取較低的淬火加熱溫度及較高的油溫，並將產(chǎn)品有序排列冷卻工藝不當混料影響裝配人為因素或設(shè)備故障定期保養(yǎng)與巡視機臺附表二：調(diào)質(zhì)產(chǎn)品常見品質(zhì)不良一覽表常見不良情況潛在的後果不良原因分析採取措施心部硬度超高抗拉強度超高產(chǎn)品易脆斷回火不充分重新回火心部硬度不足抗拉強度不足產(chǎn)品易拉伸過回火重新淬火後回火不完全淬火表面硬度超高脆斷傾向增大碳勢過高提高回火溫度，重新回火回火溫度過低不完全淬火重新淬火後回火表面硬度不足滑牙碳勢過低加大甲

45、醇流量、重新淬火回火回火溫度過高楔負載掉頭頭部承受力不足淬火裂痕報廢回火不充分重新回火扭矩不足易斷裂不完全淬火重新淬火回火 （回火溫度可適當降低）回火溫度過高脫碳過深滑牙碳勢過低、爐子漏氣調(diào)高碳勢後重新淬火回火變形影響裝配淬火工藝不當採取較低的淬火加熱溫度及較高的油溫，並將產(chǎn)品有序排列冷卻工藝不當開裂斷裂冷速太快報廢回火不及時發(fā)紅生銹DX氣氛含水過多定期燒爐、及時排水白頭DX氣氛含CO2過多適當降低空氣與瓦斯比例保證載荷不足產(chǎn)品易拉伸不完全淬火調(diào)整淬火工藝後重新淬火回火延伸率不足產(chǎn)品易脆斷回火不充分重新淬火回火斷面收縮率不足不完全淬火不同規(guī)格混料影響裝配人為因素定期保養(yǎng)與巡視機臺，對混料的產(chǎn)品

46、剔檢。設(shè)備故障材質(zhì)混料部分產(chǎn)品機性不合格不同材質(zhì)未分開處理調(diào)機人員審核工令合理安排熱處理入料生產(chǎn)附表三：熱處理制程混料防止措施混料狀況原因分析採取措施責任人兩種不同規(guī)格相混長度不等直徑不同對邊不等頭型不同牙型不同頭標不同其他變異流程卡標示不清、物卡不符未及時發(fā)現(xiàn)仔細核對實物與流程卡是否相符入料員倒料料斗、送料機料斗、前洗淨料斗未清理乾淨換規(guī)格時將各料斗清理乾淨規(guī)格不同產(chǎn)品間隔距離不夠換規(guī)格時，需在淬火網(wǎng)帶上間隔0.51米的距離操作人員粗心定期宣導(dǎo)，提高認識組長工令不合理，易相混規(guī)格開一起審核、糾正不合理工令 調(diào)機員各下料斗易堆料與卡料勤巡視，及時發(fā)現(xiàn)與處理，並提出合理的改善措施或需求調(diào)機員油槽

47、料斗、後洗淨槽料斗、回火爐料斗、著色槽料斗未清理乾淨換規(guī)格時將各料斗清理乾淨收料員收料時多接與少接杜絕長時離開工作崗位，避免多接與少接各輸送網(wǎng)帶卡料勤巡視機臺，及時發(fā)現(xiàn)調(diào)機員定期做好保養(yǎng)工作保養(yǎng)員操作員對產(chǎn)品不認識加強教育培訓科組長多種不同規(guī)格相混磁性送料機輸送帶被螺絲紮壞勤巡視，及時發(fā)現(xiàn)並提出更換入料員各下料斗堆料與卡料勤巡視，及時發(fā)現(xiàn)與處理，並提出合理的改善措施或需求調(diào)機員前後洗淨槽、著色槽掉螺絲太多保養(yǎng)時清理保養(yǎng)員各輸送網(wǎng)帶破損或槽鋼鬆動定期保養(yǎng)、必要時更新各料斗未及時清理換規(guī)格時將各料斗清理乾淨入料員收料員未熱處理產(chǎn)品與已熱處理產(chǎn)品相混料桶未倒乾淨而直接接料料桶倒乾淨入料員清理料桶收料

48、員換桶必要時未經(jīng)熱處理的產(chǎn)品流轉(zhuǎn)流程卡上熱處理制程欄未簽字或無流程卡等異常的產(chǎn)品，未經(jīng)檢測確認合格，下制程不生產(chǎn)各制程材質(zhì)不同相混流程卡上材質(zhì)標示錯誤發(fā)現(xiàn)材質(zhì)標示有可疑，立即回饋入料員同規(guī)格不同材質(zhì)產(chǎn)品未分開處理審核、糾正不合理工令調(diào)機員流程卡丟失或無材質(zhì)標示材質(zhì)不確定之產(chǎn)品不生產(chǎn)操作員對材料缺乏認識加強教育培訓科組長第三部分、熱處理作業(yè)要領(lǐng)第一章、熱處理作業(yè)流程一、熱處理工藝流程：后清洗淬火前清洗入料黑化出料回火二、熱處理生產(chǎn)流程：工令合理熱處理調(diào)機人員審核工令生管工令人員開立熱處理工令熱處理品檢人員執(zhí)行制程、放行檢驗熱處理調(diào)機人員執(zhí)行初件、自主檢查熱處理調(diào)機人員依據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書設(shè)定工藝參數(shù)三

49、、熱處理生產(chǎn)注意事項：（一）、操作前應(yīng)注意事項及安全要求1、產(chǎn)品規(guī)格是否正確，有無檢驗合格標識。2、前、後洗淨槽清洗是否乾淨。3、淬火爐溫度是否正常（材質(zhì)不同，作不同調(diào)整）。4、進料速度是否正常。5、淬火爐速度與回火爐速度是否正常。6、淬火油油位元及溫度與回火溫度是否正常。7、檢查各種氣體有無漏氣現(xiàn)象，主火爐前段溢出火焰是否安全。8、檢查各機件運轉(zhuǎn)是否順暢。9、檢查前後洗淨槽噴射管是否暢通。10、檢查各迴圈管路是否暢通。11、檢查各瓦斯、甲醇管路是否暢通。（二）、操作中應(yīng)注意事項及安全要求：1、 熱處理工藝參數(shù)設(shè)定依據(jù)熱處理施工工藝執(zhí)行。2、 作業(yè)中注意事項：（1）、未涉及之作業(yè)條件可根據(jù)需要

50、而擬定，報製造部經(jīng)理批準後方可實施。（2）、若實際操作中需對作業(yè)條件提出改動，由帶班提出書面申請，經(jīng)熱處理科科長及製造部經(jīng)理批準後方可實施。（3）、若作業(yè)中發(fā)現(xiàn)作業(yè)條件與標準不符，需及時做出調(diào)整動作。（4）、淬、回火爐在未正式進料生產(chǎn)前，其第一段、第二段與原設(shè)定值一樣，但正式生產(chǎn)批料後，其工作需吸收熱能而導(dǎo)致第一段、第二段隨批料多寡會影響溫度之升降。（5）、發(fā)現(xiàn)主爐溫度第三、第四段及回火爐第二段溫度與溫度控制盤上顯示溫度差超過50，主爐需檢查，用電錶測其電流是否平均。（6）、進料速度可依爐內(nèi)碳勢調(diào)整，相對進料多碳勢顯示低、進料少碳勢顯示高。（7）、若作業(yè)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有異常現(xiàn)象，應(yīng)先檢查材質(zhì)、溫度

51、後適時調(diào)整或向上級反映處理。（8）、本作業(yè)之技術(shù)員應(yīng)經(jīng)認可合適的人員擔任。（9）、淬火液聚合物使用溫度不可超過+50，以免產(chǎn)生分解，失去功效。（10）、批與批之間：應(yīng)予以間隔約12米長， 不可接連混合，並標明批號。（11）、處理後之產(chǎn)品應(yīng)參照原標籤、規(guī)格、立即系掛於產(chǎn)品鐵桶上，不可遺失或掛錯。（12）、作業(yè)中，滲碳爐碳勢控制為自動控制，而調(diào)質(zhì)爐碳勢控制為手動調(diào)節(jié)，需依據(jù)碳勢顯示對甲醇流量做適當調(diào)節(jié)。（13）、碳勢控制器測量精度為±0.05%。（14）、對於特別需求表面清潔之產(chǎn)品要先檢視主爐內(nèi)是否清潔（不可有積碳情形），防漏氣擋板之效果是否正常，氣體是否有流失等。（15）、更換批時，應(yīng)

52、確實將餘料清除乾淨。（16）、熱處理查核表日、夜班均填寫清楚。（17）、熱處理查核表由各班調(diào)機員填寫。（18）、熱處理工藝中加“”表示控制計畫中重要特殊特性。（19）、對需氣體發(fā)黑之中碳產(chǎn)品，需在回火過程中通入DX氣體。（20）、瓦斯爐回火溫度可適當比電爐提高1020。（三）、熱處理工藝參數(shù)控制：熱處理調(diào)機人員依據(jù)熱處理施工說明書之規(guī)定設(shè)定工藝參數(shù)，當發(fā)現(xiàn)實際作業(yè)條件與SOP之規(guī)定不相符時，需及時調(diào)整工藝參數(shù)；當實際作業(yè)條件與SOP之規(guī)定相符，但生產(chǎn)出的產(chǎn)品卻不合格時，需及時提出修改熱處理工藝參數(shù)申請，經(jīng)熱處理科科長及製造部經(jīng)理批準後執(zhí)行。（四）、熱處理制程檢驗：熱處理制程檢驗與放行檢驗均由熱

53、處理品檢員執(zhí)行，當發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不合格時，首先應(yīng)知會調(diào)機人員對工藝參數(shù)進行及時調(diào)整，避免產(chǎn)生更多的不良品，然後依據(jù)QC106之規(guī)定開立不合格品通知單，由調(diào)機人員調(diào)查原因後，再交由品檢負責人依據(jù)QC106之規(guī)定處理。品檢人員需如實、認真、及時做好製品品質(zhì)檢測與記錄，並按規(guī)定留樣待查。（五）、熱處理客訴調(diào)查與處理：當收到客訴抱怨處理報告時，由熱處理品檢主管負責調(diào)查原因，非特殊情況，要求在2天之內(nèi)回復(fù)品保，當客訴是因人為疏忽所造成，還需由當事人提出書面整改報告。（六）、新產(chǎn)品開發(fā)：新品開發(fā)由熱處理品檢主管負責，通過參加新品研發(fā)會議或查閱有關(guān)標準瞭解清楚新品技術(shù)要求，以確定是否有能力生產(chǎn)。新品開發(fā)成功投入批量生產(chǎn)前，需根據(jù)需要將作業(yè)條件納入熱處理SOP中。（七）、其他需特別注意事項：1、 調(diào)機人員在初件、自主檢查中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良時，需及時調(diào)整工藝參數(shù)，對產(chǎn)出的不良品最遲一周之內(nèi)處理完成，緊急趕貨情況下需要馬上安排重工。2、 生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)流程卡丟失、物卡不符等資料異常時，需由當班組長負責知會生管處理。3、 當發(fā)現(xiàn)製品品質(zhì)不良是由於其他制程所引起，需及時知會生管與責任制程處理。4、 調(diào)機人員發(fā)現(xiàn)生管所開工令會影響到產(chǎn)品品質(zhì)時，需及時知會工令人員進行調(diào)整。5、 因緊急趕貨需對工藝參數(shù)作出較大調(diào)整時，需由帶班組長合理安排，務(wù)必要等工