京滬高速鐵路旁站監(jiān)理方案

1、京滬高速鐵路旁站監(jiān)理方案編制：審核：復(fù)核：*一、旁站監(jiān)理范圍路基工程：路基土換填、過渡段填筑、重力式擋土墻、邊坡防護 錨桿的監(jiān)理工作；隧道工程：鉆（挖）孔樁、水下混凝土灌注，樁身鋼筋籠的入孔， 初期支護、錨桿抗拔試驗、特殊設(shè)計地段混凝土澆筑及拱部超挖回填、 隧道防排水設(shè)施施工；軌道工程：軌道板的混凝土澆筑。二、旁站監(jiān)理程序1、上述實施旁站監(jiān)理的各分項工程，施工單位應(yīng)提前24小時向 駐地監(jiān)理申報施工申請，確認準備工作就緒后簽認申請表并安排好實 施旁站監(jiān)理。2、旁站監(jiān)理人員在施工現(xiàn)場跟班監(jiān)督，及時發(fā)現(xiàn)和處理旁站監(jiān)理過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，如實準確地做好旁站監(jiān)理記錄。凡旁站監(jiān) 理人員和施工企業(yè)現(xiàn)場質(zhì)檢

2、人員未旁站監(jiān)理記錄上簽字的，不得進行下一道工序施工。3、旁站監(jiān)理人員實施旁站監(jiān)理時，發(fā)現(xiàn)施工單位有違反工程建設(shè)強制性標準行為的，應(yīng)責(zé)令施工單位立即整改；發(fā)現(xiàn)其施工活動已 經(jīng)或者可能危及工程質(zhì)量、安全的，應(yīng)當(dāng)及時向監(jiān)理工程師或監(jiān)理站 長報告，由監(jiān)理站長下達局部暫停施工指令或者采取其他應(yīng)急措施。4、應(yīng)旁站監(jiān)理的關(guān)鍵部位、關(guān)鍵工序施工，凡沒有實施旁站監(jiān) 理或者沒有旁站監(jiān)理記錄的，監(jiān)理工程師或者監(jiān)理站長不得在相應(yīng)文 件上簽字。二、旁站人員職責(zé)1、檢查施工單位現(xiàn)場質(zhì)檢人員到崗、特殊工種人員持證上崗以 及施工機械、建筑材料準備情況。2、在現(xiàn)場跟班監(jiān)督關(guān)鍵部位、關(guān)鍵工序的施工執(zhí)行方案以及工 程建設(shè)強制性標準

3、情況。3、核查進場建筑材料、建筑構(gòu)配件、設(shè)備和商品混凝土的質(zhì)量 檢驗報告等，并可在現(xiàn)場監(jiān)督施工單位進行檢驗或者委托具有資格的 第三方進行復(fù)驗。4、做好旁站監(jiān)理記錄和監(jiān)理日記，保存旁站監(jiān)理原始資料。四、旁站項目及質(zhì)量控制點旁站項目及質(zhì)量控制點序 號工程 項目旁站工序或 部位質(zhì)量控制要點控制方法和手段1橋涵 工程水下混凝土灌注坍落度、含氣量、和易性、混凝土的灌注工藝和過程旁站水下混凝土 的灌注過程樁身鋼筋籠 的入孔鋼筋籠是否變形，鋼筋籠的定位是否符合要求旁站鋼筋籠的入 孔過程承臺、墩臺 身混凝土澆筑坍落度、含氣量、和易性、混凝土的灌注工藝和過程旁站混凝土的灌 注過程預(yù)制梁、現(xiàn) 澆梁混凝土的澆筑坍落

4、度、含氣量、和易性、混凝土的灌注工藝和過程旁站混凝土的灌 注過程預(yù)應(yīng)力 混凝土工程錨具質(zhì)量性能、施加預(yù)應(yīng)力、預(yù)應(yīng)力筋的伸長值、孔道 壓漿。旁站預(yù)應(yīng)力張 拉、孔道壓漿過 程架梁支點反力間的差值旁站箱梁架設(shè)落 梁2軌道 工程軌道板旁站軌道板的混凝土澆筑旁站混凝土的澆 筑過程五、旁站監(jiān)理內(nèi)容(一)水下混凝土灌注質(zhì)量控制1監(jiān)理工作的控制要點：1.1混凝土的質(zhì)量：1.2導(dǎo)管埋入混凝土的深度。1.3混凝土的灌注時間。1.4加強過程控制，保證樁基的完整性。1.5進行全過程的旁站監(jiān)理。2主要技術(shù)質(zhì)量標準：2.1對混凝土灌注前的檢查：(1) 坍落度：1822cm。(2) 含氣量：2。(3) 入模溫度：冬天5C。

5、夏天w 30C。施工單位每工作班至少 測溫3次，監(jiān)理測溫1次以上每拌制50用或每工作班測試不少于1次。2.2導(dǎo)管埋入混凝土的深度保持導(dǎo)管埋入混凝土的深度在 2-6m范圍。2.3混凝土頂面澆筑高度 保證混凝土頂面澆筑到樁頂設(shè)計高程以上 1.0m。2.4標準試塊強度標準試塊強度應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準鐵路混凝土強度檢驗評定標 準(TB10425)的規(guī)定檢驗評定。3監(jiān)理的預(yù)控措施3.1承包商應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件、地質(zhì)條件、工期安排等編制詳細的實施 性施工組織設(shè)計，報監(jiān)理工程師批準。沒有履行開工報告手續(xù)，不能 開工。3.2原材料質(zhì)量的控制混凝土的原材料要滿足客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件 要求，現(xiàn)場要按照設(shè)計及高

6、性能混凝土的要求進行配合比設(shè)計，并進行混凝土的力學(xué)性能和工作性能試驗，混凝土配合比試驗報告報監(jiān)理 工程師審批后，才能正式使用。3.3對承包商制定的質(zhì)量保障措施進行審查331在樁基施工前，承包商應(yīng)制定可行的質(zhì)量保證措施。3.3.2確保相關(guān)工序連續(xù)、快速作業(yè)，盡量縮短成孔與灌孔時間間隔； 配備的吊機、混凝土生產(chǎn)及灌注設(shè)備等能力應(yīng)互相匹配。3.3.3編制相應(yīng)的工藝措施，制定緊急情況下灌注水下混凝土被迫中 斷時的應(yīng)急措施，并事先報監(jiān)理工程師批準。3.3.4配備足夠數(shù)量的技術(shù)員和質(zhì)檢員保證鉆孔過程技術(shù)指導(dǎo)和質(zhì)量 檢查。3.3.5認真核對地下腐蝕環(huán)境情況，對有腐蝕環(huán)境影響的地段，必須 按設(shè)計要求或制定樁基

7、混凝土防腐性能的保證措施。施工單位制定的防腐保證措施需經(jīng)監(jiān)理確認，并報指揮部審核。防腐措施一般包括增 大樁基直徑、腐蝕地段樁基外圍增設(shè)鋼護筒等。具體措施以設(shè)計文件 規(guī)定或監(jiān)理認可方案為準。3.4核查施工單位的安全措施和和環(huán)保管理措施必須合理、完善。施工方案及施工機具的安裝和運行必須滿足灌注混凝土安全施工的 需要，施工時的安全防護措施必須完善。泥漿的回收和排放要按照批準的施工方案執(zhí)行， 避免對周圍的環(huán) 境造成污染。4主要監(jiān)控手段4.1控制水下混凝土施工用水泥的初凝時間，初凝時間應(yīng)符合有關(guān)驗 標的要求，且不得小于2h。4.2檢查水下混凝土的粗骨料，粗骨料除應(yīng)符合有關(guān)驗收標準的規(guī)定 外，宜采用連續(xù)級

8、配，其最大粒徑，不應(yīng)大于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/4或鋼筋凈距的1/4 (僅有單層鋼筋時，則最大粒徑不應(yīng)大于鋼筋凈距的1/3)， 且不宜大于60mm4.3檢查水下混凝土配合比，配合比設(shè)計應(yīng)符合有關(guān)驗收標準的 規(guī)定，并通過驗證。4.4控制材料的稱量偏差，每工作班抽查不少于一次，監(jiān)理見證檢驗：序號原材料名稱允許偏差%1水泥、礦物摻和料± 12粗、細骨料± 23外加劑、拌和用水± 14.5混凝土拌制前，應(yīng)測定砂、石含水率，并根據(jù)測試結(jié)果、環(huán)境條 件、工作性能要求等及時調(diào)整施工配合比。每工作班檢查不應(yīng)少于1次，監(jiān)理見證試驗，確認施工配合比。4.6檢查水下混凝土的坍落度，水下混凝土的坍

9、落度宜為180mm-220mm在可能與水接觸的最初灌注階段，坍落度可適當(dāng)減小。4.7檢查水下混凝土的灌注方法，水下混凝土的灌注應(yīng)在靜水條件下 采用豎向?qū)Ч芊ü嘧ⅰ?dǎo)管不應(yīng)漏水，內(nèi)壁光滑，導(dǎo)管使用前應(yīng)進行 充水加壓檢查。5.8水下混凝土灌注應(yīng)符合下列規(guī)定：(1 )灌注初始階段，水下混凝土應(yīng)在導(dǎo)管底端形成錐體。灌注鉆 孔樁時導(dǎo)管下口埋入混凝土內(nèi)的長度不宜小于1.0m;灌注封底混凝土?xí)r導(dǎo)管下口埋入混凝土內(nèi)的長度不宜小于0.8m。繼續(xù)灌注的混凝土不應(yīng)再與水接觸。(2 )在灌筑過程中，監(jiān)理工程師對混凝土的流動距離、 流動坡度、 導(dǎo)管的埋入深度、灌筑速度、混凝土面升高情況進行巡視測量檢查，并及時調(diào)整有關(guān)參

10、數(shù)。(3 )水下混凝土灌注應(yīng)連續(xù)進行。遇特殊情況須間歇時，間歇時 間不得大于30min。5.9水下混凝土的質(zhì)量檢查應(yīng)符合下列要求：(1) 標準養(yǎng)護檢查試件強度應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準鐵路混凝土強度 檢驗評定標準(TB10425的規(guī)定檢驗評定，結(jié)果必須符合設(shè)計強度 等級的1.15倍。(2) 當(dāng)設(shè)計要求鉆芯取樣時，鉆芯取樣試件的平均強度不應(yīng)低于 設(shè)計強度標準值。(3 )當(dāng)設(shè)計要求用無損檢測方法檢查時，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定辦理。6對施工工藝的控制要點6.1水下混凝土導(dǎo)管應(yīng)符合下列規(guī)定(1) 鋼導(dǎo)管內(nèi)壁應(yīng)光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密。導(dǎo)管直徑應(yīng)與樁徑及混凝土灌注速度相適應(yīng)，可為20-30cm。導(dǎo)管管節(jié)長度，中間節(jié)宜

11、為2m等長，底節(jié)可為4m,漏斗下宜用1m長導(dǎo)管。(2) 導(dǎo)管使用前應(yīng)進行試拼和試壓，按自下而上順序編號和標示只度。導(dǎo)管組裝后軸線偏差，不宜超過鉆孔深的0.5%并不宜大于10cm水密試驗時水的壓力不小于井孔內(nèi)水深 1.5倍，進行拉力試驗 時的水壓力不應(yīng)小于導(dǎo)管管壁可能承受的最大內(nèi)壓力Pmax (即：導(dǎo)管總重力口管內(nèi)培滿混凝土重量之和)。(3) 導(dǎo)管長度應(yīng)按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口， 應(yīng)大于一節(jié)導(dǎo)管長度、導(dǎo)管接頭。宜采用螺旋絲扣型接頭，但必須有 防松裝置。如采用法蘭盤宜加錐形活套，底節(jié)導(dǎo)管下端不得有法蘭盤。(4) 導(dǎo)管應(yīng)位于鉆孔中央，在灌注混凝土前，應(yīng)進行升降試驗并 將導(dǎo)管松至孔底

12、，以便對孔底標高、導(dǎo)管長度相互核對。導(dǎo)管吊裝升 降設(shè)備能力，應(yīng)與全部導(dǎo)管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應(yīng)，并應(yīng)有一定的安全儲備。6.2水下混凝土灌注應(yīng)符合應(yīng)符合下列規(guī)定(1) 灌注混凝土前和過程中，應(yīng)按規(guī)定時間檢測高性能混凝土的 坍落度、擴展度、含氣量和入模溫度，并做好記錄。并要測量孔底標 高，導(dǎo)管下口距孔底距離以300 500mn為宜，待檢測指標符合后， 方可灌注混凝土。(2) 混凝土的初存量應(yīng)滿足首批混凝土入孔后，導(dǎo)管埋入混凝土 的深度不得小于1m并不宜大于3m形成混凝土與泥漿界面，使導(dǎo)管 內(nèi)存留的混凝土高度，足以抵制鉆孔內(nèi)的泥漿侵入導(dǎo)管；漏斗底口處 必須設(shè)置嚴密、可靠的隔水裝置，該裝置

13、必須有良好的隔水性能并能 順利排出。(3) 水下混凝土應(yīng)連續(xù)灌注，中途不宜停頓，并應(yīng)盡量縮短拆除 導(dǎo)管的間斷時間，保證每根樁在配合比設(shè)定的初凝時間內(nèi)灌注完成。(4) 在灌注水下混凝土前應(yīng)填寫檢查鉆孔樁樁孔和鋼筋籠工序質(zhì) 量驗收記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師驗收簽認。同時，對孔底沉淀層厚度應(yīng) 再進行一次測定，如沉淀厚度超過規(guī)定，利用水封導(dǎo)管進行二次清孔。(5) 在灌注混凝土過程中，應(yīng)采用在水中泡透經(jīng)合格鋼尺校正后的測繩測量孔內(nèi)混凝土頂面位置，保持導(dǎo)管埋深在2-6m范圍。起撥導(dǎo)管時，應(yīng)先測量混凝土面高度，根據(jù)導(dǎo)管埋深，確定拔管節(jié)數(shù)；要勤檢查，均勻撥管。應(yīng)有專人測量導(dǎo)管埋深及管內(nèi)外混凝土面的高差 當(dāng)混凝土灌注

14、面接近設(shè)計高程時，應(yīng)緩慢提升導(dǎo)管，并用取樣盒等容 器直接取樣確定混凝土的頂面位置，保證混凝土頂面灌注到樁頂設(shè)計 高程以上1.0m左右。在灌注水下混凝土過程中，應(yīng)如實填寫混凝土灌 注記錄。(6) 在灌注過程中，應(yīng)采用安全電壓的工作燈檢查導(dǎo)管是否漏水 及其他情況。(7) 為防止堵管，在向?qū)Ч軆?nèi)傾注混凝土?xí)r不宜正對管口中心， 且不得過猛。(8) 為防止灌注過程中鋼筋籠上浮，可采取將鋼筋籠上端主筋焊在護筒上或?qū)⑦m當(dāng)數(shù)量的主筋延長至樁底，并設(shè)置1 2道加強環(huán)形筋。 在灌注過程中，應(yīng)特別注意混凝土面到達鋼筋籠底標高位置時的操 作，當(dāng)混凝土面接近鋼筋籠底時應(yīng)保持較大的埋管深度。放慢灌注進度，以減少混凝土向上

15、的沖擊力，當(dāng)混凝土面超過鋼筋籠底2m左右, 應(yīng)減少導(dǎo)管的埋深，使導(dǎo)管底口處于鋼筋籠底標高附近， 并加快灌注 速度，以增加鋼筋籠的埋深。當(dāng)混凝土面高于鋼筋籠底 24m后即可 正常灌注。(9) 水下混凝土灌注過程中，發(fā)生導(dǎo)管漏水或拔出混凝土面、機 械故障或其他原因，造成斷樁，應(yīng)予重鉆或與有關(guān)單位研究補救措施， 及時處理。6.3要及時制取混凝土試件，每根樁的水下混凝土灌注應(yīng)制取三組 混凝土試件，施工單位兩組，監(jiān)理工程師要見證取樣過程。監(jiān)理單位 一組。6.4樁身質(zhì)量檢測由業(yè)主委托第三方進行檢測，樁長超過 52m的樁采 用超聲波進行檢測。樁長短于 52m的樁采用小應(yīng)變進行檢測。(二) 樁身鋼筋籠的入孔1

16、. 檢查鋼筋的品種、規(guī)格、數(shù)量、位置和間距等；2. 鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭數(shù)量和接頭面積百分率等；3. 成孔后應(yīng)即進行清孔，鋼筋籠吊裝入孔后不影響清孔時，應(yīng)在清 孔前進行吊放。4.1清孔應(yīng)達到以下標準：(1) 泥漿手摸無2-3mm顆粒(2) 泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%黏度17-20S。(3) 澆筑水下砼前孔底沉碴厚度應(yīng)小于設(shè)計要求，設(shè)計無要求時 摩擦樁不大于20cm嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。4.2鋼筋籠入孔后應(yīng)準確、牢固、平面位置偏差不大于10cm底面高 程偏差不大于士 10cm特別要注意檢查吊環(huán)長度。鋼筋籠外側(cè)應(yīng)對稱 設(shè)置控制鋼筋保護層厚度用的墊塊。墊塊應(yīng)制作試件進

17、行試驗，監(jiān)理 按10%見證試驗，強度不低于樁體混凝土強度。(三) 承臺混凝土澆筑1. 混凝土澆筑(1) 混凝土通過搭設(shè)的溜槽或串筒直接注入模型內(nèi)，或采用吊車吊注入模型內(nèi)，插入式振搗器振搗，分兩次澆筑，首先澆注底層承臺， 在底層承臺達到初凝后即可立加臺模板，及時澆注加臺砼。(2) 承臺混凝土澆筑時，先在模板內(nèi)側(cè)四周用墨線彈出承臺頂標 高線，采用拉線的方法來準確控制承臺頂標高。(3) 混凝土澆筑應(yīng)一次連續(xù)澆筑，水平分層進行，每層厚度宜在0.3m左右。搗固應(yīng)依次進行，防止漏振。振搗間距不得大于振動棒 作用范圍的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持510cm的距離，且插入下層混凝 土 510cm,每一處振搗完成后應(yīng)

18、徐徐提出振動棒，做到“快插慢拔”， 同時應(yīng)避免振動棒碰撞模板。對每一振動部位必須振動到該部位混凝 土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉、不再冒出氣泡，表面呈 平坦、泛漿狀。(4) 在澆筑過程中或澆筑完成時，若混凝土出現(xiàn)泌水較多，需在 不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。混凝土澆筑完成 后，及時對混凝土進行修整、抹平，等定漿后第二遍壓光，墩柱范圍 內(nèi)進行拉毛。(5) 夏季氣溫較高，由于混凝土采用攪拌站集中拌合， 在混凝土 澆筑過程中應(yīng)嚴格控制混凝土的坍落度， 當(dāng)運輸距離較遠時，計算好 混凝土在運輸過程中的坍落度損失，并應(yīng)在現(xiàn)場作好現(xiàn)場混凝土坍落 度的測定，保證施工混凝土的坍落度。(6

19、) 混凝土施工完畢后及時進行養(yǎng)護，溫度高時采用塑料包裹或草 簾覆蓋灑水養(yǎng)生，混凝土強度達到 2.5MPa時，方可拆模。達到設(shè)計 強度75%以上后，經(jīng)監(jiān)理檢查合格后，再進行基坑回填。2. 承臺混凝土強度滿足設(shè)計要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂 窩、麻面和露筋，鋼筋保護層厚度不小于設(shè)計要求。承臺各部位偏差 符合表下表的規(guī)定。承臺各部位允許偏差序號項目允許偏差檢驗方法1尺寸±mDm尺量長寬咼各兩點2頂面咼程± 20mm測量5點3軸線偏位15mm測量縱橫各兩點4前、后、左、右邊緣距設(shè)計中心線尺寸± 50mm尺量各邊兩處(四) 墩臺身混凝土澆筑混凝土澆筑(1) 橋墩均采用

20、高性能耐久混凝土，為防止混凝土拌和物性能指標下降，混凝土采用集中拌合，自動計量，全部采用6m3以上混凝土運輸罐車運輸，泵送入模，分層澆注，連續(xù)進行，插入式振搗。(2) 混凝土的澆筑溫度不低于+5C，也不高于+32C，否則采用 經(jīng)監(jiān)理工程師批準的相應(yīng)防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝或能重 塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設(shè)串筒或溜 槽。(3) 混凝土分層澆筑，分層厚度控制在 3045cm.振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不 超過棒長度2/33/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒， 以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝

21、土中510cm,移動間距不超過40cm,與側(cè)模保持510cm距離，對每一個 振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡， 表面出現(xiàn)平坦泛漿。(4) 同時制作混凝土抗壓試件。混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1墩臺前后、左右邊緣距中心線尺寸± 20測量檢查不少于5處2橋墩平面扭角2 °3表面平整度51m靠尺檢查不少于5處4簡支砼梁每片砼梁一端兩支承墊石頂面咼差3測量檢查每孔砼梁一端兩支承墊石頂面咼差45支承墊石頂面咼程0-106預(yù)埋件和預(yù)留孔位置5（五）預(yù)制梁、現(xiàn)澆梁混凝土的澆筑混凝土施工的質(zhì)量控制1在梁體鋼筋、預(yù)埋件、預(yù)留孔道及模板

22、安裝就位并檢查合格后，即 可開始澆筑梁體混凝土?；炷翑嚢枵炯氨盟驮O(shè)備均采用雙系統(tǒng)， 連 續(xù)澆筑、一次成型，以保證梁體混凝土在 6h內(nèi)澆筑完成。2混凝土的理論配合比嚴格按照經(jīng)監(jiān)理站及咨詢中心試驗室批準的 配合比進行施工；混凝土膠凝材料總量不應(yīng)超過 500kg/m3,水膠比不 應(yīng)大于0.35，混凝土中宜適量摻加優(yōu)質(zhì)的粉煤灰、 礦碴粉等礦物摻合 料，優(yōu)先選用多功能復(fù)合外加劑；當(dāng)所采用骨料的堿-硅酸鹽反應(yīng)膨脹率在0.100.20%時，混凝土中的總堿含量不得超過 3kg/m3，且按 要求進行摻和料和復(fù)合外加劑抑制混凝土 -骨料反應(yīng)有效性評價。預(yù) 應(yīng)力混凝土中的氯離子總含量（包括水泥、粗骨料、細骨料、水

23、、外 加劑等所含氯離子含量之和）不應(yīng)超過膠凝材料總量的0.06%。3. 混凝土的性能要求：混凝土的強度等級不得低于C50;彈性模量不小于3.45X 104N/mm2;混凝土抗凍性試件在凍融循環(huán)次數(shù) 200次后, 重量損失不應(yīng)超過5%、相對動彈性模量不應(yīng)低于 60%;混凝土試件 的抗?jié)B等級不應(yīng)小于P20;混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透 電量不應(yīng)大于1000C;混凝土護筋性試件中鋼筋不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。4混凝土攪拌4.1混凝土攪拌采用強制式攪拌機。4.2混凝土配料應(yīng)按試驗室當(dāng)天施工配合比通知單進行，并配有試驗 人員值班。粗、細骨料中的含水量應(yīng)及時測定，一般每班抽測2次，雨天應(yīng)隨時抽測，并按實際測定

24、值調(diào)整用水量、粗、細骨料用量；嚴 禁拌合物出機后加水。4.3液體外加劑應(yīng)和拌和水一同加入攪拌機內(nèi)，粉質(zhì)外加劑應(yīng)和膠凝材料一同加入攪拌機 4.4混凝土原材料配料采用自動計量裝置，配料稱量允許誤差：水、 膠凝材料、摻和料、外加劑 <1% ;粗、細骨料<2（均以質(zhì)量計）。4.5攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和專用復(fù)合 外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入 粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于 30s,總攪拌時間宜為2 3min。4.6混凝土拌合物性能：坍落度、水膠比、入模溫度、含氣量檢測頻 次為：攪拌站首盤混凝土；在澆筑地點每

25、50m3混凝土取樣檢測一次； 每班或每一結(jié)構(gòu)部位至少2次。性能要求：入模坍落度控制在160-180mm, 45min損失不大于10%，入模溫度宜為530C ；入模 前含氣量控制在2%-4%。4.7冬季攪拌混凝土前，應(yīng)先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料 需要預(yù)熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度不低于5C的要求，應(yīng)優(yōu)先采用加熱水的預(yù)熱方法調(diào)整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜 高于80C。當(dāng)加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時， 也可先將骨料均勻地進行加熱，其加熱溫度不應(yīng)高于60C。水泥、外加劑及礦物摻和料可在使用前運入暖棚進行自然預(yù)熱，但不得直接加熱。4.8夏季攪拌混凝土?xí)r，宜采取措施

26、控制水泥的入攪拌機溫度不大于40C。應(yīng)采取在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚、 采用低溫水?dāng)嚢杌炷恋却胧?降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足不超過 30 C要求。5混凝土澆筑和振搗 5.1梁體混凝土澆筑采用泵送混凝土連續(xù)澆筑，一次成型。澆筑時間 不宜超6h或不得超過混凝土的初凝時間。5.2泵送混凝土?xí)r，輸送管路的起始水平段長度不應(yīng)小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應(yīng)固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土 拌和物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路應(yīng)分別采用濕簾或 保溫材料覆蓋。5.3混凝土入模前

27、，應(yīng)采用專用設(shè)備測定混凝土的溫度、坍落度、含 氣量、水膠比及泌水率等到工作性能；各項指標均符合要求時方可入 模。5.4混凝土澆筑時自由傾落高度不得大于 2m;當(dāng)大于2m時，應(yīng)采用 滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現(xiàn)離析現(xiàn) 象。5.5梁體混凝土澆筑順序：混凝土澆筑采用縱向分段、水平分層連續(xù) 澆筑，由一端向另一端循序漸進的施工方法。 混凝土一次攤鋪厚度不 宜大于60cm。布料機先從箱梁兩側(cè)腹板同步對稱均勻進行，先澆筑 腹板與底板結(jié)合處，然后將底板尚有空隙的部分補齊并及時抹平，再澆筑腹板，最后方澆筑頂板，不得隨意留置施工縫，嚴格控制混凝土 的初凝時間，防止出現(xiàn)冷縫。5.6澆筑過程

28、中，設(shè)專人檢查模板、附著式振動器和鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓、 支撐等松動應(yīng)及時擰緊和打牢。發(fā)現(xiàn)漏漿應(yīng)及時堵嚴，鋼筋和預(yù)埋件 如有移位，應(yīng)及時調(diào)整保證位置正確。5.7混凝土澆筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振 搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所澆筑的部位使用相應(yīng)區(qū)段上 的振動器。5.8梁體混凝土澆筑采用側(cè)振并輔以插入式高頻振動棒振搗成型，一 般是梁體腹板、底板宜采用側(cè)振和插入式振動，橋面混凝土用插入式 振動，輔以平板振動器振動?；炷琳駝訒r間，應(yīng)以混凝土表面不再 下沉、沒有氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，一般不易超過半分鐘；避免漏振和過振的發(fā)生。5.9橋面板混凝土澆筑到設(shè)計標高后用平板振

29、動抹平機及時趕壓、抹 平，保證排水坡度和平整度，底板進行抹平時應(yīng)注意底板的變坡，抹 面時嚴禁灑水，。5.10選擇模板溫度在535C的時段澆筑預(yù)制梁混凝土。在炎熱氣候 下澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)避免模板和新澆混凝土受陽光直射， 入模前的模 板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不應(yīng)超過40C。應(yīng)盡可能安排傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時加 速混凝土的內(nèi)部溫升。在相對濕度較小、風(fēng)速較大的環(huán)境下，宜采取 噴霧、擋風(fēng)等措施或在此時避免澆筑有較大面積混凝土暴露的橋面 板。5.11當(dāng)晝夜平均氣溫低于5 C或最低氣溫低于3 C時，按冬季施工 處理，并采取保溫措施。5.12混凝土澆筑完成后，應(yīng)及時

30、在橋面板上覆蓋一層塑料薄膜，防 止面層水分散失過快而產(chǎn)生裂紋。6試塊制作的控制6.1箱梁在澆筑混凝土過程中，隨機分別從箱梁底板、腹板及頂板取 樣制作標準備養(yǎng)護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，試件制作數(shù) 量應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。試件隨梁體或在同樣條件下振動成型； 施工同條 件試件隨梁養(yǎng)護，28天標準試件按標準養(yǎng)護辦理。6.2混凝土的性能試件的取樣及檢測同條件養(yǎng)護試件脫?？箟簭姸龋A(yù)張拉要求強度）每件預(yù)制梁 至少1組同條件養(yǎng)護試件初張拉時抗壓強度每件預(yù)制梁至少1組同條件養(yǎng)護度件終張拉時抗壓強度每件預(yù)梁至少1組同條件養(yǎng)護試件抗壓強度每件預(yù)制梁至少2組標準養(yǎng)護試件28天抗壓強度每件梁至少4組同條件養(yǎng)護試件

31、終張拉時彈性模量每件梁至少1組標準養(yǎng)護試件28天彈性模量每件梁至少1組抗?jié)B混凝土試件每5000m3同配合比、同施工工藝的混凝土應(yīng)至 少制作抗?jié)B試件1組。預(yù)制梁每20000 m3混凝土抽取抗凍融、電通量、及堿骨料反應(yīng)試件各1組，進行耐久性試驗。（六）預(yù)應(yīng)力張拉預(yù)應(yīng)力張拉施工的控制1張拉設(shè)備及儀表1.1張拉所用的機具設(shè)備及儀表，應(yīng)定期維護和校驗。油壓表的精度 不得低于1.0級，讀數(shù)分格不大于0.5MPa,表面最大讀數(shù)應(yīng)為張拉力 的1.5 2.0倍，正常情況下油壓表標定有效期不得超過一周，油泵的 油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數(shù)宜為使用油 壓數(shù)的1.4倍。1.2千斤頂額定張拉噸位

32、宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。千 斤頂使用前需進行校正，校正系數(shù)不得大于1.05,千斤頂標定有效期 不得超過一個月或200次；千斤頂不準超載，不準超過規(guī)定的行程； 安裝千斤頂時應(yīng)使千斤頂與管道中心線重合。1.3張拉前應(yīng)進行如下檢查：油泵運轉(zhuǎn)正常；潤滑良好；油箱儲油量 不少于張拉過程總輸油量的150%;油泵安全閥能在額定壓力下靈敏 開啟回油；高壓輸油膠管完好，使用時無小半徑彎曲；油泵及管接頭 清潔；千斤頂和油壓表均在校正有效期內(nèi)。2張拉前準備工作2.1預(yù)應(yīng)力鋼絞線的彈性模量和力學(xué)性能試驗合格后方可使用，預(yù)應(yīng) 力錨具已按批次和數(shù)量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合GB/T14

33、370要求，合格。2.2進行預(yù)應(yīng)力孔道的檢查，以判斷孔道是否堵塞或變形。2.3鋼絞線安裝宜自下而上進行，鋼絞線制作成束后，將卷揚機置于 待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿孔器，即可將鋼絞線束穿入孔道中，穿束速度不 宜過快，每分鐘不宜超過10m。2.4預(yù)制梁試生產(chǎn)期間，應(yīng)至少對兩件梁體進行各種預(yù)應(yīng)力瞬時損失 測試，確定預(yù)應(yīng)力的實際損失，必要時應(yīng)由設(shè)計方對張拉控制應(yīng)力進 行調(diào)整，確保有效應(yīng)力值。正常生產(chǎn)后每 100件進行一次損失測試。 需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等。2.5預(yù)施應(yīng)力前應(yīng)將錨墊板端口清理干凈，并

34、除銹。2.6預(yù)應(yīng)力張位前，應(yīng)清除管道內(nèi)的雜物及積水。2.7張拉前梁體模板應(yīng)松開，不應(yīng)對梁體壓縮造成阻礙。3預(yù)應(yīng)力張拉3.1預(yù)施應(yīng)力按預(yù)張拉、初張拉和終張拉三個階段進行，張拉時認真 做到孔道、錨環(huán)、千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，不至增加 孔道磨擦損失。預(yù)應(yīng)力張拉順序及控制應(yīng)力嚴格按設(shè)計圖紙要求進行。3.2張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線時，采用應(yīng)力應(yīng)變雙控制，張拉程序為：0 初應(yīng)力（0.10con） f 5min 錨固3.3預(yù)施應(yīng)力應(yīng)采用兩端同步張拉，并符合設(shè)計張拉順序，預(yù)施應(yīng)力 過程中應(yīng)保持兩端的伸長量基本一致。3.4預(yù)張拉時，模板應(yīng)松開，不應(yīng)對梁體壓縮造成阻礙。預(yù)張拉時混凝土的強度應(yīng)達到設(shè)計強度的 6

35、0%,即33.5MPa。3.5初張拉應(yīng)在梁體混凝土強度達到設(shè)計值 80% （即43.5MPa）和模板 拆除后，按設(shè)計要求進行。初張拉后，梁體方可吊出臺位。3.6終張拉應(yīng)在梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值后且齡期不少于10d時進行。3.7預(yù)施力值以油壓表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力筋伸長值作校核，按預(yù)應(yīng) 力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不應(yīng)大于於;實測伸長值宜以20%張拉力作為測量的初始點。當(dāng)實測伸長值與理論 伸長值相差大于 於時，應(yīng)分析其不符的原因（如油壓表不準、千斤 頂內(nèi)摩阻過大、預(yù)應(yīng)力筋實際彈模偏高或偏低等)并進行相應(yīng)處理。3.8張拉靜停過程中如油壓下降，應(yīng)緩慢補油至規(guī)定油壓，以保證張

36、 拉噸位。3.9在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線斷絲及錨具滑絲情況，全梁 斷絲及滑絲數(shù)量不應(yīng)超過預(yù)應(yīng)力鋼絲總數(shù)的0.5%，并不應(yīng)處于梁的同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。當(dāng)一束出現(xiàn)單根滑絲時，可用 張拉油頂進行單根補拉。當(dāng)一束內(nèi)出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼 絞線束并重新裝夾片整束重拉。3.10預(yù)制梁終張拉后應(yīng)實測梁體彈性上拱，實測上拱值不宜大于1.05 倍設(shè)計計算值。3.11張拉期間在外露鋼絞線上套上塑料套管，以避免錨具、預(yù)應(yīng)力筋受雨水、養(yǎng)護用水澆淋，防止錨具及預(yù)應(yīng)力筋出現(xiàn)銹蝕，造成滑絲。3.12張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞 線錨固情況的觀察依據(jù)。張拉完畢 24小

37、時后復(fù)查，確認無新滑斷絲 即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面 3040mm。切割采用 砂輪鋸切割。3.13張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需更換鋼絞線重新張拉：(1) 后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當(dāng)中夾片斷裂者；(2) 錨具內(nèi)夾片錯牙在3mm以上者；(3) 錨具內(nèi)夾片斷裂在兩片以上者(含有錯牙的兩片斷裂)；(4) 錨環(huán)裂紋損壞者；(5) 切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。3.14張拉端預(yù)應(yīng)力筋內(nèi)縮量應(yīng)符合設(shè)計要求。當(dāng)設(shè)計無要求時應(yīng)符合F表:序號錨具類別內(nèi)縮量值（MM ）檢驗方法1夾片式錨具有頂壓5尺量無頂壓684張拉過程中的安全控制（1）張拉作業(yè)人員應(yīng)持證上崗，并經(jīng)過培訓(xùn)。（2）任何情況下作

38、業(yè)人員不得站在預(yù)應(yīng)力筋的兩端，同量在張拉 千斤頂?shù)暮竺嬖O(shè)立防護裝置。（3）操作千斤頂和測量伸長值的人員，應(yīng)站在千斤頂側(cè)面操作。 油泵開動過程中，不得擅自離開崗位，如需離開，必須把油閥門全部 松開或切斷電源。（七）孔道壓漿過程管道壓漿的控制1后張預(yù)制梁終拉完成后，在48h內(nèi)進行管道真空輔助壓漿。壓漿材 料為高性能無收縮防腐灌漿劑。真空泵與排氣口連接，壓漿泵與同一 管道的壓漿口連接，排氣口設(shè)在管道一端的上方，壓漿口要設(shè)在管道 另一端的下方。2工序流程為：切除外露鋼絞線-清除管道內(nèi)雜物及積水 -用保護罩或無收縮 水泥砂漿密封錨具 清理錨墊板上的灌漿孔 確定抽真空端及灌漿 端，安裝引出管、球閥和接頭-

39、攪拌水泥漿-啟動真空泵抽真空（真 空度達到-0.06-O.IMPa并保持穩(wěn)定）-啟動灌漿泵，開始灌漿（真 空泵仍保持連續(xù)作業(yè)）-待抽真空端的透明網(wǎng)紋管中有漿體經(jīng)過時， 關(guān)閉空氣濾清器前端的閥門 -稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出 -出漿稠度與灌入的漿體相當(dāng)時，關(guān)閉抽真空端所有的閥-灌漿泵在0.500.60MPa下持壓2min -關(guān)閉灌漿泵及灌漿端閥門 -拆卸外接 管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等-清洗所有沾有水泥漿的設(shè)備-5h后拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。3壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5C;否則按冬季 作業(yè)處理，并摻加防凍劑。4壓漿用水泥采用強度等級不低于 42.5級

40、低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸 鹽水泥，摻入的粉煤灰應(yīng)符合要求。水膠比不超過0.34,且不得泌水， 0.1MPa壓力下泌水率不得大于2.5%;漿體流動度不大于25s, 30分 鐘后不大于35S;壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時 間不宜大于12小時。水泥漿28天抗壓強度不小于35MPa,抗折強 度不小于7.0MPa; 24小時內(nèi)最大收縮率不大于1.5%,標準養(yǎng)護條件 下28天漿體自由膨脹率為0-0.1%。5水泥漿中摻加高效減水劑和阻銹劑。高效減水劑應(yīng)符合GB8076的規(guī)定，阻銹劑應(yīng)符合YB/T9231的規(guī)定，摻量由試驗確定。嚴禁摻入 氯化物或其它對預(yù)應(yīng)力筋有腐蝕作用的外加劑。6壓漿泵采用連

41、續(xù)式；同一管道壓漿連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口安裝三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。 壓漿前管道真空度應(yīng)穩(wěn)定在-0.06-0.10MPa之間；漿體注滿管道后， 壓漿壓力控制在0.500.60MPa下持壓2分鐘；壓漿最大壓力不超過 0.60MPa。，因故中途停壓不能連續(xù)一次壓滿時，立即用壓力水沖干凈， 處理后再壓漿。7水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不得超過40mi n。8灌漿材料的性能測試應(yīng)包括初始流動度、流動度的延時變化與溫度 敏感性、壓力引起的最大泌水量以及強度發(fā)展速率等。9水泥漿在拌漿機中的溫度不宜超過 25C,夏季施工應(yīng)采取降溫措施 同時盡量安排在早晚壓漿；冬季壓漿時應(yīng)采取保溫措施，水泥漿應(yīng)摻 入防凍劑。10每次壓漿均應(yīng)從出漿口提取水泥漿制作 7.07 7.07 ：7.07cm試件不 少于2組。1組同條件養(yǎng)護，另1組試件進行標養(yǎng)，檢驗水泥漿的28 天強度。（八）箱梁架設(shè)落梁1箱梁運輸支點位置必須符合設(shè)計要求。而且支點應(yīng)位于同一平面上，箱梁同一端支點相對高差不得大于 2mm架設(shè)時吊點位置必須符 合設(shè)計要求。2預(yù)制箱梁架設(shè)落梁應(yīng)采用支點反力控制，支承墊石頂面與支座底 面間隙壓漿硬化前，每個支點反力與四個支點反力的平均值之差不得 超過士 5%3預(yù)制箱梁架設(shè)后的相鄰梁跨梁端橋面之間、梁端橋面與相鄰橋臺 胸墻頂面之間的相對高差不得大于 10mm梁的橋面高