變形鋁及鋁合金鑄錠及加工產(chǎn)品缺陷

1、變形鋁及鋁合金鑄錠及加工產(chǎn)品缺陷管材、棒材、型材、線材缺陷 擠壓制品的主要缺陷可分為：擠壓制品的主要缺陷可分為： 尺寸缺陷尺寸缺陷、表面缺陷和組織缺陷。表面缺陷和組織缺陷。 尺寸缺陷有：扭擰、彎曲、波浪、硬彎、管材壁厚不均、尺寸缺陷有：扭擰、彎曲、波浪、硬彎、管材壁厚不均、擴(kuò)口和并口等。擴(kuò)口和并口等。 表面缺陷有表面缺陷有：氣泡、起皮、劃氣泡、起皮、劃擦擦傷、麻面、傷、麻面、擠壓裂紋、擠壓裂紋、表表面腐蝕面腐蝕、金屬、金屬壓入壓入、非金屬壓入、夾渣、耳子、飛邊、矯、非金屬壓入、夾渣、耳子、飛邊、矯直痕和停車痕直痕和停車痕等。等。 組織缺陷有：縮尾、組織缺陷有：縮尾、粗晶環(huán)粗晶環(huán)、成層、過燒和成

2、層、過燒和焊合不良等。焊合不良等。一、尺寸缺陷一、尺寸缺陷 1.1.扭擰扭擰 由于模具設(shè)計(jì)不合理、修模不當(dāng)、擠壓工藝參數(shù)控制不由于模具設(shè)計(jì)不合理、修模不當(dāng)、擠壓工藝參數(shù)控制不當(dāng)?shù)仍驅(qū)е碌闹破窓M截面沿縱軸發(fā)生扭轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。當(dāng)?shù)仍驅(qū)е碌闹破窓M截面沿縱軸發(fā)生扭轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。 2.2.彎曲彎曲 由于模具設(shè)計(jì)不合理、修模不當(dāng)、擠壓工藝參數(shù)控制不由于模具設(shè)計(jì)不合理、修模不當(dāng)、擠壓工藝參數(shù)控制不當(dāng)?shù)仍驅(qū)е碌闹破费乜v向呈現(xiàn)弧型或刀型不平直的現(xiàn)象。當(dāng)?shù)仍驅(qū)е碌闹破费乜v向呈現(xiàn)弧型或刀型不平直的現(xiàn)象。 3.3.波浪波浪 由于模具設(shè)計(jì)不合理、修模不當(dāng)、擠壓工藝參數(shù)控制不由于模具設(shè)計(jì)不合理、修模不當(dāng)、擠壓工藝參數(shù)控制

3、不當(dāng)?shù)仍驅(qū)е碌闹破费乜v向發(fā)生的連續(xù)起伏。當(dāng)?shù)仍驅(qū)е碌闹破费乜v向發(fā)生的連續(xù)起伏。 4.4.硬彎硬彎 由于擠壓速度突變等原因在制品上存在局部曲率半徑很由于擠壓速度突變等原因在制品上存在局部曲率半徑很小的彎曲。小的彎曲。 5.5.壁厚不均壁厚不均 在制品同一截面上相同壁厚要求的部位出現(xiàn)厚薄不一致在制品同一截面上相同壁厚要求的部位出現(xiàn)厚薄不一致的現(xiàn)象。的現(xiàn)象。主要產(chǎn)生原因主要產(chǎn)生原因：1 1）擠壓筒與擠壓針不在同一中心線，形成偏心；）擠壓筒與擠壓針不在同一中心線，形成偏心；2 2）模具設(shè)計(jì)不合理；）模具設(shè)計(jì)不合理；3 3）擠壓筒的內(nèi)襯磨損過大，模具使用不當(dāng)，形成偏心；）擠壓筒的內(nèi)襯磨損過大，模具使

4、用不當(dāng)，形成偏心；4 4）鑄錠或坯料本身壁厚不均，在一次和二次擠壓后，仍不）鑄錠或坯料本身壁厚不均，在一次和二次擠壓后，仍不能消除；毛料擠壓后壁厚不均，經(jīng)壓延、拉拔工藝后沒有能消除；毛料擠壓后壁厚不均，經(jīng)壓延、拉拔工藝后沒有消除；消除；5 5）潤(rùn)滑油涂抹不均，使金屬流動(dòng)不均；）潤(rùn)滑油涂抹不均，使金屬流動(dòng)不均；6 6）軋制和拉拔時(shí)，芯頭位置安裝不對(duì)；孔型未調(diào)整好；拉）軋制和拉拔時(shí)，芯頭位置安裝不對(duì)；孔型未調(diào)整好；拉拔模與芯頭配置不當(dāng)。拔模與芯頭配置不當(dāng)。 6.6.擴(kuò)口擴(kuò)口 八字、槽形型材兩側(cè)板向外或工字形型材上下平面不平八字、槽形型材兩側(cè)板向外或工字形型材上下平面不平行，向上偏斜，超出尺寸公差的

5、范圍。行，向上偏斜，超出尺寸公差的范圍。 7.7.并口并口 八字、槽形型材兩側(cè)板向內(nèi)或工字形型材上下平面不平八字、槽形型材兩側(cè)板向內(nèi)或工字形型材上下平面不平行，向下偏斜，超出尺寸公差的范圍。行，向下偏斜，超出尺寸公差的范圍。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1）擠壓速度過快；）擠壓速度過快；2）模具設(shè)計(jì)不合理，金屬流速不均；）模具設(shè)計(jì)不合理，金屬流速不均；3）精整上輥時(shí)配輥不當(dāng)。）精整上輥時(shí)配輥不當(dāng)。二、表面缺陷二、表面缺陷1.1.氣泡氣泡 制品表面的連續(xù)或非連續(xù)凸起的泡狀空腔。制品表面的連續(xù)或非連續(xù)凸起的泡狀空腔。 主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1 1）擠壓筒或擠壓墊有水分、油等贓物；）擠壓筒或擠壓

6、墊有水分、油等贓物；2 2）空氣在擠壓時(shí)進(jìn)入金屬表面；）空氣在擠壓時(shí)進(jìn)入金屬表面；3 3）潤(rùn)滑劑中有水分；）潤(rùn)滑劑中有水分；4 4）鑄錠有疏松、氣孔；）鑄錠有疏松、氣孔；5 5）制品中氫含量過高；）制品中氫含量過高；6 6）擠壓筒溫度和鑄錠溫度溫度過高）擠壓筒溫度和鑄錠溫度溫度過高。 2.2.起皮起皮 附在制品表面上的薄層，有局部剝落的現(xiàn)象。附在制品表面上的薄層，有局部剝落的現(xiàn)象。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1 1）擠壓筒不干凈；）擠壓筒不干凈；2 2）擠壓筒與擠壓墊配合不當(dāng)；）擠壓筒與擠壓墊配合不當(dāng)；3 3）?？咨险秤薪饘倩蚰Ｗ庸ぷ鲙н^長(zhǎng)。）模孔上粘有金屬或模子工作帶過長(zhǎng)。 3.3.劃擦傷劃

7、擦傷 制品表面與其他物體的棱或面接觸后發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)或錯(cuò)制品表面與其他物體的棱或面接觸后發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)或錯(cuò)動(dòng)而在制品表面造成的成束動(dòng)而在制品表面造成的成束( (或組或組) )分布的傷痕。分布的傷痕。 主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因： 1 1) )鑄錠溫度過高，?？渍充X或?？坠ぷ鲙p壞；鑄錠溫度過高，模孔粘鋁或?？坠ぷ鲙p壞； 2 2) )制品相互串動(dòng)制品相互串動(dòng)； 3 3) )擠壓流速不均擠壓流速不均； 4 4）運(yùn)輸過程中操作不當(dāng)。）運(yùn)輸過程中操作不當(dāng)。 4.4.麻面麻面 制品表面呈現(xiàn)連續(xù)麻點(diǎn)、金屬豆的現(xiàn)象。制品表面呈現(xiàn)連續(xù)麻點(diǎn)、金屬豆的現(xiàn)象。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1 1）模具硬度不夠；）模具硬

8、度不夠；2 2）擠壓溫度過高；）擠壓溫度過高；3 3）擠壓速度過快；）擠壓速度過快；4 4）模子工作帶過長(zhǎng)、粗糙或粘有金屬。）模子工作帶過長(zhǎng)、粗糙或粘有金屬。5.5.擠壓裂紋擠壓裂紋 制品表面呈周期性出現(xiàn)的橫向開裂。制品表面呈周期性出現(xiàn)的橫向開裂。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1 1）擠壓速度過快；）擠壓速度過快；2 2）擠壓溫度過高；）擠壓溫度過高；3 3）擠壓速度波動(dòng)太大。）擠壓速度波動(dòng)太大。6.6.表面腐蝕表面腐蝕 制品表面與外界介質(zhì)發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后在表面產(chǎn)制品表面與外界介質(zhì)發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后在表面產(chǎn)生局部破壞的現(xiàn)象。被腐蝕制品表面產(chǎn)生灰白色的腐蝕礦生局部破壞的現(xiàn)象。被腐蝕制品表

9、面產(chǎn)生灰白色的腐蝕礦物。物。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1 1）制品在生產(chǎn)和儲(chǔ)運(yùn)過程中接觸水、酸、堿、鹽等腐蝕介）制品在生產(chǎn)和儲(chǔ)運(yùn)過程中接觸水、酸、堿、鹽等腐蝕介質(zhì)；質(zhì)；2 2）合金成分配比不當(dāng)；）合金成分配比不當(dāng)；3 3）時(shí)效爐的燃料不干凈，燃燒后產(chǎn)生二氧化硫。）時(shí)效爐的燃料不干凈，燃燒后產(chǎn)生二氧化硫。7.7.金屬壓入金屬壓入 金屬屑或金屬碎片壓入制品表面的現(xiàn)象。金屬屑或金屬碎片壓入制品表面的現(xiàn)象。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1 1）坯料端頭有毛刺；）坯料端頭有毛刺；2 2）坯料粘有金屬或潤(rùn)滑油內(nèi)含有金屬碎屑等異物；）坯料粘有金屬或潤(rùn)滑油內(nèi)含有金屬碎屑等異物；3 3）孔型、芯頭上粘金屬；）孔

10、型、芯頭上粘金屬；4 4）擠壓筒不干凈。）擠壓筒不干凈。8.8.非金屬壓入非金屬壓入 制品表面壓入石墨或其他非金屬異物的現(xiàn)象。異物刮掉制品表面壓入石墨或其他非金屬異物的現(xiàn)象。異物刮掉后制品表面呈現(xiàn)大小不等的凹陷，破壞了制品表面的連續(xù)后制品表面呈現(xiàn)大小不等的凹陷，破壞了制品表面的連續(xù)性。性。 主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因： 1 1）石墨粒度粗大或結(jié)團(tuán)，含有水分或攪拌不均；）石墨粒度粗大或結(jié)團(tuán)，含有水分或攪拌不均； 2 2）汽缸油的閃電低；）汽缸油的閃電低； 3 3）汽缸油與石墨配比不當(dāng)；）汽缸油與石墨配比不當(dāng)； 4 4）擠壓筒內(nèi)落入石墨及油等。）擠壓筒內(nèi)落入石墨及油等。9.9.夾渣夾渣 因鑄坯夾渣

11、，造成制品表面或內(nèi)部殘留異物的現(xiàn)象。因鑄坯夾渣，造成制品表面或內(nèi)部殘留異物的現(xiàn)象。10.10.耳子耳子 制品在軋制過程中產(chǎn)生的貌似耳朵的薄片。制品在軋制過程中產(chǎn)生的貌似耳朵的薄片。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1）孔型間隙太大或不一致；）孔型間隙太大或不一致；2）回轉(zhuǎn)角度不適當(dāng)；）回轉(zhuǎn)角度不適當(dāng)；3）送料量過大。）送料量過大。11.11.飛邊飛邊 制品軋制時(shí)沿縱向出現(xiàn)的耳子，經(jīng)加工后，一般形成折制品軋制時(shí)沿縱向出現(xiàn)的耳子，經(jīng)加工后，一般形成折疊壓入制品并相對(duì)稱。疊壓入制品并相對(duì)稱。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1）軋制時(shí)制品不翻轉(zhuǎn)；）軋制時(shí)制品不翻轉(zhuǎn)；2）錐體向前；）錐體向前；3）孔型開口過小，開

12、口不均勻或圓角過尖；）孔型開口過小，開口不均勻或圓角過尖；4）送料量過大；）送料量過大；5）孔型磨損嚴(yán)重，間隙大。）孔型磨損嚴(yán)重，間隙大。12.12.矯直痕矯直痕 制品在輥矯時(shí)產(chǎn)生的螺旋狀條紋。制品在輥矯時(shí)產(chǎn)生的螺旋狀條紋。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1）矯直輥輥面上有棱；）矯直輥輥面上有棱；2）制品的彎曲度過大；）制品的彎曲度過大；3）矯直輥輥?zhàn)咏嵌冗^大；）矯直輥輥?zhàn)咏嵌冗^大；4）矯直壓力過大；）矯直壓力過大；5）制品橢圓度大。）制品橢圓度大。13.13.停車痕停車痕 異常停車后恢復(fù)擠壓，在制品表面產(chǎn)生的垂直于擠壓方異常停車后恢復(fù)擠壓，在制品表面產(chǎn)生的垂直于擠壓方向的帶狀痕跡。向的帶狀痕跡。

13、三、組織缺陷三、組織缺陷1.縮尾縮尾 在擠壓制品的尾端產(chǎn)生的喇叭狀空穴。在擠壓制品的尾端產(chǎn)生的喇叭狀空穴。 正向擠壓制品多表現(xiàn)為環(huán)正向擠壓制品多表現(xiàn)為環(huán)形不合層，反向擠壓制品多形不合層，反向擠壓制品多表現(xiàn)為中心漏斗（空穴）狀。表現(xiàn)為中心漏斗（空穴）狀。 一般正向擠壓比反向擠壓一般正向擠壓比反向擠壓長(zhǎng)，軟合金比硬合金長(zhǎng)。長(zhǎng)，軟合金比硬合金長(zhǎng)。 主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1）殘料留的過短或制品切尾長(zhǎng)度不符合規(guī)定；）殘料留的過短或制品切尾長(zhǎng)度不符合規(guī)定；2）擠壓墊不清潔，有油污；）擠壓墊不清潔，有油污；3）擠壓速度過快；）擠壓速度過快；4）擠壓墊變形。）擠壓墊變形。2.2.粗晶環(huán)粗晶環(huán) 制品固溶熱

14、處理之后，經(jīng)低倍檢查發(fā)現(xiàn)斷面上晶粒大小制品固溶熱處理之后，經(jīng)低倍檢查發(fā)現(xiàn)斷面上晶粒大小不一，截面周邊晶粒特別粗大形成環(huán)狀或月牙狀組織。不一，截面周邊晶粒特別粗大形成環(huán)狀或月牙狀組織。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1）擠壓變形不均勻；）擠壓變形不均勻；2）熱處理溫度高，保溫時(shí)間長(zhǎng)使晶粒長(zhǎng)大；）熱處理溫度高，保溫時(shí)間長(zhǎng)使晶粒長(zhǎng)大；3）合金化學(xué)成分不合理；）合金化學(xué)成分不合理；4）擠壓比過小。）擠壓比過小。 3.3.成層成層 制品經(jīng)低倍檢查，在截面邊緣的不合層現(xiàn)象。制品經(jīng)低倍檢查，在截面邊緣的不合層現(xiàn)象。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1）鑄錠表面有塵垢或不車皮的鑄錠有較大的偏析聚集物、）鑄錠表面有塵垢或

15、不車皮的鑄錠有較大的偏析聚集物、金屬瘤等；金屬瘤等；2）坯料表面有毛刺或粘有油污、鋸屑等贓物，擠壓前沒清）坯料表面有毛刺或粘有油污、鋸屑等贓物，擠壓前沒清理干凈；理干凈；3）擠壓筒、擠壓墊磨損嚴(yán)重或擠壓筒襯套內(nèi)有贓物清理不）擠壓筒、擠壓墊磨損嚴(yán)重或擠壓筒襯套內(nèi)有贓物清理不干凈，且不及時(shí)更換；干凈，且不及時(shí)更換；4）?？孜恢貌缓侠?，靠近擠壓筒邊緣；）?？孜恢貌缓侠?，靠近擠壓筒邊緣；5）兩個(gè)擠壓墊直徑差過大。）兩個(gè)擠壓墊直徑差過大。4.4.過燒過燒 金屬溫度過高，使合金中低熔點(diǎn)共晶體熔化的現(xiàn)象。金屬溫度過高，使合金中低熔點(diǎn)共晶體熔化的現(xiàn)象。 當(dāng)制品發(fā)生嚴(yán)重過燒時(shí)，其表面上的顏色發(fā)黑或發(fā)暗。當(dāng)制品發(fā)生嚴(yán)重過燒時(shí)，其表面上的顏色發(fā)黑或發(fā)暗。在其顯微組織中，可以觀察到在晶界局部加寬的現(xiàn)象，在在其顯微組織中，可以觀察到在晶界局部加寬的現(xiàn)象，在晶粒內(nèi)部產(chǎn)生復(fù)熔球，在晶粒交界處呈現(xiàn)明顯的三角形復(fù)晶粒內(nèi)部產(chǎn)生復(fù)熔球，在晶粒交界處呈現(xiàn)明顯的三角形復(fù)熔區(qū)等特征，同時(shí)影響制品其他性能。熔區(qū)等特征，同時(shí)影響制品其他性能。主要產(chǎn)生原因：主要產(chǎn)生原因：1 1）加熱溫度過高，超出了合金過燒溫度范圍；）加熱溫度過高，超出了合金過燒溫度范圍；2 2）加熱爐