KF60AK型自翻車完善改進(jìn)設(shè)計試制工藝工作報告

1、KF60AK型自翻車完善改進(jìn)設(shè)計試制工藝工作報告編制 張永亮 審核 批準(zhǔn) 太原軌道交通裝備有限責(zé)任公司車輛分廠二一二年九月KF60AK型自翻車完善改進(jìn)設(shè)計試制工藝工作報告依據(jù)KF60AK型自翻車招標(biāo)文件和太裝（2012）（發(fā)輛）字第34號關(guān)于為中鋁山西分公司生產(chǎn)KF60AK 型自翻車的通知、第36號關(guān)于KF60AK 型自翻車有關(guān)要求的通知的有關(guān)要求，我公司要生產(chǎn)165輛KF60AK型自翻車。經(jīng)過前期一系列的準(zhǔn)備工作，目前該車已完成試制，現(xiàn)將工藝工作匯報如下：一、車型概述該車采用全鋼鉚焊混合結(jié)構(gòu)。由車箱組成、底架組成、側(cè)門開閉裝置、傾翻風(fēng)缸組成、傾翻管路組成、風(fēng)手制動裝置、車鉤緩沖裝置、轉(zhuǎn)向架等

2、部分組成。前、后從板座采用C級鋼材質(zhì)，加裝可拆卸磨耗板。中梁（1位）模壓永久性標(biāo)記。制動系統(tǒng)組裝符合運裝貨車2010130號、201245號文件的要求，制動系統(tǒng)防脫措施和制動管系不銹鋼法蘭符合運裝貨車2010575號文件的要求。裝用符合運裝貨車2005333 號和運裝貨車2011110 號文件要求的貨車脫軌自動制動裝置。傾翻管路系統(tǒng)采取防盜措施，具有輛貨1993112號、輛技1995123號、運裝貨車2008480文件或電報要求的防盜性能，傾翻管路采用不銹鋼材質(zhì)。裝用E 級鋼材質(zhì)的13B 型上作用車鉤、13B 型鍛造鉤尾框、合金鉤尾銷、MT-2型緩沖器。裝用轉(zhuǎn)K6型大自重專用轉(zhuǎn)向架。大型鑄件（

3、包括折頁、轉(zhuǎn)軸上座、轉(zhuǎn)軸底座、心盤座、氣缸架、人支撐、方支撐、抑制肘等）鑄造永久標(biāo)識（已鑄好的鑄件允許刻打標(biāo)識）。所有非摩擦副的金屬零部件結(jié)合面間涂裝防銹底漆，轉(zhuǎn)動部位涂潤滑脂。二、工藝準(zhǔn)備及執(zhí)行1、工藝方案及執(zhí)行情況1.1工藝方案制定依據(jù)相關(guān)部文、通知及本次KF60AK型自翻車生產(chǎn)用圖，結(jié)合我公司現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)水平，車輛分廠技術(shù)處組織進(jìn)行了工藝策劃，并制定了詳細(xì)的工藝方案。2012年8月5日，車輛分廠技術(shù)處邀請機(jī)車車輛驗收室、產(chǎn)品檢驗部及各相關(guān)生產(chǎn)單位對工藝方案進(jìn)行評審并通過。本次生產(chǎn)按照通過的工藝方案進(jìn)行。1.2關(guān)特工序、八防工序識別本次自翻車的關(guān)鍵/特殊過程明細(xì)和“八防”明細(xì)執(zhí)行通用貨車關(guān)

4、鍵/特殊過程明細(xì)（TH00-003E）和影響行車安全的工序明細(xì)及工藝標(biāo)準(zhǔn)（2011版），其中焊接部分還執(zhí)行了KF60AK型自翻車焊接工藝規(guī)程。2、工藝文件依據(jù)生產(chǎn)用圖、技術(shù)條件及其他相關(guān)文件，車輛分廠技術(shù)處組織編制了型材、板材及管路下料工藝文件，底梁組成、底架組成、車箱組成（含車箱底架、端壁、側(cè)門）等大部件組裝工藝文件，制動組裝、傾翻管路組裝等工藝文件（具體工藝文件見附件1）。技術(shù)處組織相關(guān)人員對新編制的工藝文件進(jìn)行了評審，并在生產(chǎn)過程中進(jìn)行了驗證，對發(fā)現(xiàn)的問題及時進(jìn)行了修正。3、員工培訓(xùn)生產(chǎn)前，針對工藝方案和新編工藝文件，各相關(guān)生產(chǎn)單位組織對下料、組裝及焊接等工序的操作人員進(jìn)行培訓(xùn)，并做了培

5、訓(xùn)記錄。4、工藝裝備針對本次生產(chǎn)，新增4臺80搖臂鉆床、1臺50搖臂鉆床并鋪設(shè)軌道，改造了底架翻轉(zhuǎn)胎、中梁模壓裝置、底架組裝胎及兩付工藝臺架，對中梁魚腹壓制胎、中梁組裝胎、車箱底架組裝胎、側(cè)門組裝胎等進(jìn)行了整備。結(jié)合我公司現(xiàn)有的其它工藝裝備，滿足了本次生產(chǎn)的需要。三、下料及配件制作工藝1、型材、板材下料及配件制作1.1枕梁上蓋板用數(shù)控剪板機(jī)下料，采用專用模具在1000噸油壓機(jī)上經(jīng)二次復(fù)壓成型。1.2枕梁制作先在枕梁組成組裝點焊胎上進(jìn)行，為減少焊接時下蓋板的變形，焊接前將下蓋板反方向預(yù)變形5mm左右，在組對好的枕梁組成腹板上點焊兩根工藝角鋼，之后進(jìn)行組裝焊接，保證了腹板間距離220mm，下蓋板前

6、端到腹板前端距離95+2 -0mm。1.3端梁采用數(shù)控等離子切割下料，采用數(shù)控折彎機(jī)折彎，用專用鉆孔樣板進(jìn)行鉆孔，控制沖擊座組裝下孔定位尺寸316±0.5mm。1.4送料時對車箱底架各大橫梁、橫梁組成、順梁進(jìn)行了標(biāo)記，便于辨認(rèn)，各順梁長度尺寸下料公差-2 -4mm。1.5車箱地板為8塊拼接，寬度尺寸下料公差0 -2mm ，長度方向采用留余量下料,下料后開單邊V型坡口，采用專用的壓型模在1000噸油壓機(jī)進(jìn)行壓型，保證了地板圓弧的一致性，壓型后用半自動火焰切割機(jī)切割多余部分。1.6側(cè)門板為4塊拼接，每塊長度尺寸下料公差0 -2 。1.7角柱、端柱和端壁板采用數(shù)控切割下料，樣板鉆孔，數(shù)控折

7、彎機(jī)折彎。端壁板下料長度上端28280 -3mm，下端26260 -3mm。2、管路下料制作制動管路和傾翻管路采用圓鋸機(jī)下料，采用倒角機(jī)清除毛刺，用全自動三維彎管機(jī)折彎，用三維管形檢測機(jī)測量制動管折彎質(zhì)量，用卡尺檢測半徑的減小量，用法蘭焊接專機(jī)組焊法蘭接頭體，用三維檢測儀測量法蘭垂直度，采用空氣噴槍清理管內(nèi)壁，用管堵進(jìn)行防護(hù)，在微控氣密試驗臺上逐個進(jìn)行氣密試驗。現(xiàn)有裝備能夠滿足樣車制動管路和傾翻管路制作的要求，制作質(zhì)量符合工藝要求。四、大部件及整車組裝工藝1、中梁（1、2位）1.1工藝方法測量H型鋼中心并打樣沖標(biāo)記，以中心為基準(zhǔn)進(jìn)行劃線。鉆制止裂孔，用半自動火焰切割機(jī)切割腹板。在魚腹壓制胎上壓

8、制魚腹，用撬棍對腹板對接部位進(jìn)行調(diào)整，采用埋弧焊焊接中梁腹板焊縫。用半自動火焰切割機(jī)切割翼邊。用模壓裝置按圖紙要求模壓永久性標(biāo)記。按一、二位中梁枕梁處高度差不大于2mm進(jìn)行配對，送下工序。1.2重點控制項點的符合性1.2.1中梁枕梁處高度尺寸符合要求（工藝控制405±2mm）；1.2.2中梁對接部位腹板與翼邊垂直度（不大于2mm）。2、底梁組成2.1工藝方法用砂輪對魚腹焊縫部位及翼邊切割部位進(jìn)行打磨。以單片梁中心線為基準(zhǔn)，劃線組裝前后從板座、牽引梁補(bǔ)強(qiáng)板、加強(qiáng)板。底梁組對在組裝胎上進(jìn)行，檢測組裝胎平面度，壓緊使底梁心盤處下平面與胎密貼，點焊隔板及心盤座。在焊接胎位翻轉(zhuǎn)水平焊接，隔板采

9、用從中間向兩側(cè)對稱焊。點焊枕梁下蓋板（中），用扭子固定心盤，用搖臂鉆鉆制腹板主管孔、心盤孔、鉤尾框托板螺栓孔，用組合鉆鉆制前后從板座鉚釘孔。鉚接心盤、前后從板座。將底梁放置在經(jīng)檢測的調(diào)修平臺上，壓墩使上心盤與平臺密貼進(jìn)行心盤平面度調(diào)整，壓墩火焰調(diào)修底梁撓度及牽引梁垂翹。組裝上下蓋板及心盤加強(qiáng)板，上下蓋板采用從中間向兩側(cè)對稱焊。焊接其余小件及焊縫，手工切割底梁端頭。2.2重點控制項點的符合性2.2.1前后從板座磨耗板工作面間距符合工藝要求（6250 -3mm）；2.2.2心盤平面度要求（不大于0.5mm）；2.2.3底梁總長度和心盤定距均符合工藝要求（工藝控制底梁總長12714+4 -2mm，心

10、盤定距8900±5mm）；2.2.4底梁兩心盤間撓度（工藝控制上撓度26mm），全長內(nèi)旁彎（全長內(nèi)盤彎5mm，每米內(nèi)小于3mm），牽引梁甩頭（不大于5mm）符合要求。3、底架組成3.1工藝方法在底架組裝胎上進(jìn)行組裝。對兩上心盤進(jìn)行定位，下平面與組裝胎接觸面密貼，以組裝胎定位組裝枕梁、后端梁組成、上旁承、方支撐、人支撐、氣缸架，同一組氣缸架用樣板定位四個孔的位置。轉(zhuǎn)軸底座采用劃線定位，用工藝軸調(diào)整同組同軸度，繃線調(diào)整同側(cè)同軸度，全部進(jìn)行點焊，在車箱落成不合適時進(jìn)行配裝。劃線組裝底梁側(cè)面的附屬件，上底架翻轉(zhuǎn)胎翻轉(zhuǎn)水平焊接焊縫。將底架吊至校檢平臺，組裝手制動機(jī)、腳蹬扶手、沖擊座、傾翻風(fēng)缸、

11、儲風(fēng)筒。3.2重點控制項點的符合性3.2.1底架枕梁處對角線差符合要求（工藝控制8mm）；3.2.2氣缸架組裝尺寸及工作面高度差符合要求（工藝控制同組氣缸架的工作面高度差不超過2mm，同側(cè)氣缸架的工作面高度差不超過5mm）；3.2.3上旁承組裝質(zhì)量符合要求（上旁承縱向中心距心盤中心為760±2mm，上旁承磨耗板下平面至上心盤下平面垂直距離76±2mm）；3.2.4沖擊座鉚接時距校檢平臺地面基準(zhǔn)距離符合工藝要求。4、車箱底架組成4.1工藝方法車箱底架組成在組裝胎上組裝，組裝時將各橫梁與胎上定位密貼，保證立面垂直度；在焊接工位進(jìn)行正面焊接轉(zhuǎn)和軸上座的鉚接，轉(zhuǎn)軸上座用胎上定位裝置

12、進(jìn)行定位，車箱底架組成翻轉(zhuǎn)后進(jìn)行了附件組裝和反面焊接；繃線保證吊承板同軸度后進(jìn)行了吊承板的組裝和焊接。使用鐵墩保證地板和車箱底架間隙后，進(jìn)行了地板的壓裝。鉆孔在80搖臂鉆床上進(jìn)行，鉚接使用專用設(shè)備在鉚接工位進(jìn)行，翻轉(zhuǎn)后，進(jìn)行了地板與側(cè)梁的焊接，繃線保證折頁軸承同軸度。用橋式起重機(jī)吊裝抑制軸，并調(diào)整彈簧長度。4.2重點控制項點的符合性4.2.1車箱底架長度、寬度及對角線尺寸符合要求（工藝控制長度11814+4 -2mm，寬度尺寸2598±2mm，對角線差不大于12mm）；4.2.2車箱底架撓度符合要求（2mm）；4.2.3轉(zhuǎn)軸上座組裝符合要求（距車箱中梁中心813±1mm）；

13、4.2.4吊承板組裝尺寸及同軸度符合要求（距車箱中梁中心813±1mm，同組吊承板內(nèi)距184+0 -2mm，同一側(cè)吊承板孔同心度不超過0.5mm，吊承板與橫梁立面要求平行度不大于1mm）；4.2.5折頁軸承組裝符合要求，同軸度符合要求（工藝控制同軸度不大于2mm）；4.2.6抑制肘組裝符合要求，與桿座間隙符合要求（3+3 0mm）；4.2.7調(diào)整彈簧長度符合要求（280±10mm）。5、側(cè)門組成5.1工藝方法側(cè)門組裝在組裝胎上進(jìn)行，側(cè)門板用定位塊定位，折頁用工藝銷與胎上工藝折頁座連接，保證同軸度要求。下檐梁與折頁安裝座、上檐梁與折頁端部用工藝螺栓緊固。在側(cè)門焊接胎位進(jìn)行焊接

14、，在制孔胎位進(jìn)行制孔，在鉚接胎位進(jìn)行鉚接。5.2重點控制項點符合性5.2.1側(cè)門組成尺寸符合要求（工藝控制長度尺寸11834+4 -2mm）；5.2.2折頁組裝符合要求，折頁孔同軸度符合要求（折頁間距尺寸2807±2mm、2992±2mm，同軸度不大于2mm）；6、端壁組成6.1工藝方法端壁組裝在組裝胎上進(jìn)行，焊接在焊接胎位進(jìn)行。焊接后進(jìn)行火焰矯正，調(diào)整端壁組成端壁板及上檐梁的內(nèi)外旁彎。6.2重點控制項點符合性6.2.1端壁尺寸符合要求（工藝控制長度尺寸為上端2828+0 -3mm，下端2626+0 -3mm）；6.2.2端壁內(nèi)外旁彎在全長范圍內(nèi)符合要求（10mm）。7、車

15、箱組裝7.1工藝方法將端壁吊至車箱底架端部，使端壁板與地板密貼，用工藝螺栓緊固后鉚接，然后組裝車箱底架端梁，再組裝兩端的抑制軸。將側(cè)門吊到車箱底架上的組裝位置處，使全部折頁孔與折頁軸承孔對正后穿入折頁銷軸，組對合適后焊接折頁軸承。7.2重點控制項點符合性7.2.1側(cè)門與地板間隙（允許有510mm的通長間隙，500mm范圍內(nèi)不大于15mm）；7.2.2側(cè)門與端壁組裝后高度差（10mm）；7.2.3側(cè)門與端壁間隙符合要求（不大于5mm間隙，局部不大于10mm）；7.2.4側(cè)門折頁中心與抑制肘滾子中心差符合要求（5mm）。8、車箱落成8.1工藝方法將底架吊至工藝臺架，在1、6位支座上放置1mm厚工藝

16、墊板，將車箱底架與底架組成1、2位相對應(yīng)，車箱底架中心線與底架組成中心線對齊，將車箱底架落于底架組成上，使1、6位支座與車箱底梁密貼。根據(jù)轉(zhuǎn)軸上座配對焊裝轉(zhuǎn)軸底座，傾翻試驗時取下工藝墊板。其余支座與車箱底架間隙不符時可在車箱底架擋鐵墊板上加裝調(diào)整墊板，調(diào)整擋鐵與對應(yīng)支座匹配。連接頂鐵軸承與車箱底架。8.2重點控制項點符合性8.2.1車箱底架中心線與底架中心線偏差符合要求（5mm）；8.2.轉(zhuǎn)軸上座與轉(zhuǎn)軸須接觸（局部間隙不大于2mm），轉(zhuǎn)軸上座與轉(zhuǎn)軸底座內(nèi)側(cè)間隙符合要求（6mm）；8.2.支座與車箱底架間隙（底梁上1、6位支座要求與車箱底架中梁接觸，其局部間隙不得超過2mm，其它支座不超過5mm

17、）；8.2.傾翻風(fēng)缸軸承上平面與頂鐵腳下平面間隙符合要求（6±1mm），臍部間隙符合要求（1215mm）。9、傾翻試驗及調(diào)整9.1工藝方法將底架組成與車箱底架落于工藝臺架上進(jìn)行。連接專用風(fēng)控裝置與傾翻風(fēng)缸進(jìn)行傾翻試驗。空車傾翻至45度時保壓不超過1分鐘。觀察抑制軸處A、B、C面、抑制軸端頭與桿座間隙、滾子與折頁大弧面接觸情況，對超限部位通過加墊、堆焊及局部打磨進(jìn)行調(diào)整，直至傾翻順暢為止。9.2重點控制項點符合性9.2.1抑制肘與支承在A、C面處接觸，符合要求（局部間隙在20mm范圍內(nèi)不大于5mm）；9.2.2折頁端部與抑制肘滾子在B處接觸，符合要求（接觸不小于折頁寬度的60%）。9.

18、2.3折頁角部圓弧面上平面應(yīng)位于滾子中心線以下（13mm）。9.2.4傾翻工作過程中滾子與折頁接觸，符合要求（折頁端部與抑制滾子接觸面寬度不得小于折頁寬度的60%）；9.2.5車箱組成傾翻到45度左右時，側(cè)門與地板的平行度符合要求（小于3度）；9.2.6車箱傾翻45°時抑制肘處彈簧壓縮長度符合要求（190±10mm）。10、鋼結(jié)構(gòu)落成將底架組成與車箱底架落于轉(zhuǎn)向架上，1、2位對應(yīng)且各間隙配合符合要求。11、轉(zhuǎn)K6型轉(zhuǎn)向架按成熟工藝進(jìn)行了組裝，其中搖枕內(nèi)圓彈簧圖號為QCZ133C-00-01，搖枕外圓彈簧圖號為QCZ133-00-03，心盤載荷為119.56KN，空車高為67

19、7+9 0mm，自由高為694+10 0mm，按要求做了壓噸實驗且數(shù)據(jù)合格。轉(zhuǎn)向架組裝符合要求。12、風(fēng)手制動組裝按成熟工藝進(jìn)行了組裝，其中制動配件組裝按“先油漆后組裝”順序進(jìn)行。風(fēng)制動裝用吊式120閥，120閥安裝螺栓安裝開口銷。按要求組裝有壓膜永久標(biāo)識的制動缸、降壓缸和雙室缸，各風(fēng)缸按“一件一卡”對應(yīng)組裝。裝用加長管吊卡，按要求進(jìn)行壓扁。裝用E型密封圈法蘭處按規(guī)定扭矩扳手緊固。風(fēng)制動組裝緊固主管管吊組成時，先將主管三通正位后，以主管三通為中心，向兩側(cè)緊固。按照先緊固法蘭再緊固管接頭的順序連接緊固，保證了法蘭接頭體的組裝間隙符合要求。制動組裝完后進(jìn)行了制動管互換試驗。基礎(chǔ)制動部分使用拉鉚銷連

20、接方式，保證拉鉚銷竄動量在26mm范圍。手制動裝置采用NSW型手制動機(jī)；手制動機(jī)與車體間采用專用拉鉚釘連接；采用尼龍手制動動滑輪、手制動裝置立拉桿防脫導(dǎo)框。手制動定滑輪與滑輪座、動滑輪與手制動拉桿間的連接應(yīng)采用拉鉚銷連接方式，保證竄動量26mm。采用上述工藝，風(fēng)手制動組裝符合圖紙和運裝貨車電2006179、262號，201245號，2010575號等有關(guān)文件組裝要求。13、傾翻管路組裝按成熟工藝進(jìn)行組裝，使用E型密封墊、加長螺紋制動管吊卡。法蘭螺栓按規(guī)定力矩使用扭矩扳手緊固，兩螺栓孔中心連線處于垂直位置。管路組裝完后進(jìn)行傾翻試驗，符合要求。14、鉤緩組裝按成熟工藝組裝。裝用13B型上作用車鉤，

21、13B型鍛造鉤尾框、MT-2緩沖器、合金鋼鉤尾銷，配套采用含油尼龍防脫鉤尾框托板磨耗板，符合要求。15、整車調(diào)整按現(xiàn)有工藝進(jìn)行了調(diào)整。車鉤高度在880±10mm范圍內(nèi)，兩鉤高差不大于10mm，上旁承下平面距下旁承滾子之間的間隙在 5±1mm范圍內(nèi)，符合要求。16、制動試驗及傾翻性能檢測按成熟工藝進(jìn)行了單車試驗、靜態(tài)閘瓦壓力試驗、手制動機(jī)性能試驗、制動缸推桿復(fù)位試驗、制動鏈松余量試驗，均符合要求。在出廠線進(jìn)行傾翻性能檢測，符合要求。17、油漆、標(biāo)記車體內(nèi)、外表面及其附屬件采用環(huán)氧云鐵厚漿底漆，底漆干膜厚度不小于60m，車體外表面采用溶劑型厚漿醇酸面漆，油漆干膜總厚度不小于12

22、0m；車體內(nèi)表面僅涂環(huán)氧云鐵厚漿底漆，車體面漆顏色（含制動裝置）為黑色。油漆厚度符合要求。標(biāo)記顏色為白色，采用畫線工藝，用漏模和小噴槍涂打，標(biāo)記齊全、清晰、正位，符合產(chǎn)品圖樣及TB/T1.11.2 和TB/T2435 的規(guī)定。18、限界檢測按規(guī)定進(jìn)行了限界檢測。五、生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的問題及解決措施1、車箱大橫梁、大橫梁組成、輔助橫梁翼邊與側(cè)梁、中梁翼邊焊縫不明確。解決措施：產(chǎn)品開發(fā)部明確焊接，并按要求實施焊接。2、底梁翼邊補(bǔ)強(qiáng)板與蓋板焊縫影響拉板焊接。解決措施：已對焊縫打磨平整。產(chǎn)品開發(fā)部對圖紙進(jìn)行修改，后續(xù)車已按圖紙要求將補(bǔ)強(qiáng)板與蓋板焊縫進(jìn)行修改。3、上旁承與枕梁下蓋板間隙小影響磨耗板安裝螺栓

23、組裝。解決措施：產(chǎn)品開發(fā)部下發(fā)太裝（2012）（發(fā)輛更）字第11號通知，明確螺栓M20*60更改為M20*50。4、車箱中梁與底梁上的1、6位支座未接觸，其余支座間隙超差。解決措施：首輛車采用在支座上加裝調(diào)整墊板的方法進(jìn)行調(diào)整。后續(xù)生產(chǎn)中將原方案中轉(zhuǎn)軸底座一側(cè)焊固，另一側(cè)點固工藝調(diào)整為兩側(cè)轉(zhuǎn)軸底座全部點焊，在落成時配裝。5、整車檢查卡片內(nèi)容不全面，未包含鋼結(jié)構(gòu)落成各部位間隙檢測。解決措施：貨車工藝組對整車檢查卡片進(jìn)行完善。6、首輛車在鋼結(jié)構(gòu)廠房傾翻試驗及調(diào)整在轉(zhuǎn)向架上進(jìn)行，不符合工藝要求。解決措施：要求鋼二車間在后續(xù)落成時，須在工藝臺架上完成調(diào)整。7、折頁角部圓弧面上平面應(yīng)位于滾子中心線以下1

24、3mm，首輛車未做檢測。解決措施：鋼二工藝組完善鋼結(jié)構(gòu)落成檢查卡片，采用鋼板尺比對目測的方法進(jìn)行檢測。8、手制動機(jī)鏈與端梁處拉鉚銷存在干涉。解決措施：產(chǎn)品開發(fā)部已太裝2012（發(fā)輛）字第34號技術(shù)通知明確允許將頭部切斷并磨平，避免了干涉的情況。9、端梁上防塵堵鏈座安裝位置過低，導(dǎo)致車鉤托梁無法安裝。解決措施：產(chǎn)品開發(fā)部下發(fā)太裝（2012）（發(fā)輛更）字第11號通知，明確防塵堵鏈座的定位尺寸140mm更改為155mm。10、傾翻管路中聯(lián)合管卡組成（2）的零部件尺寸與安裝座尺寸不匹配。解決措施：產(chǎn)品開發(fā)部對安裝座尺寸進(jìn)行修改。11、儲風(fēng)筒處的橫向定位尺寸300與對應(yīng)的零部件圖尺寸不一致，裝配不上。解

25、決措施：嚴(yán)格按圖紙尺寸組裝儲風(fēng)筒，對雙頭螺紋管長度尺寸按圖紙技術(shù)要求進(jìn)行調(diào)整。六、結(jié)論通過生產(chǎn)，驗證了新編工藝文件能夠充分指導(dǎo)現(xiàn)場生產(chǎn)，所用工藝裝備能夠滿足生產(chǎn)要求，相關(guān)記錄齊全有效，為我公司今后進(jìn)行批量生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。附件1：KF60AK型自翻車新編工藝文件明細(xì)序號名 稱文件編號1下料工藝卡片KF60AK 66-00-00-0002中梁預(yù)制工藝卡片KF60AK 63-02A-01-006/0073中梁檢查卡片KF60AK78-02A-01-006/0074側(cè)門組成組裝工藝卡片KF60Ak 63-01-03-0005側(cè)門組成裝配焊接工藝卡片KF60Ak 60-01-03-0006側(cè)門組成檢查卡片KF60Ak 78-01-03-0007車箱底架組裝工藝卡片KF60AK 63-01-02-0008車箱底架裝配焊接工藝卡片KF60AK 60-01-02-0009車箱底架檢查工藝卡片KF60AK 78-01-02-00010底架組成組裝工藝卡片KF60AK 63-02A-00-00011底架組成裝配焊接工藝卡片KF60AK 60