催化裂化增產(chǎn)丙烯的技術(shù)進(jìn)展

1、催化裂化增產(chǎn)丙烯的技術(shù)進(jìn)展丙烯是重要的有機(jī)化工原料，隨著聚丙烯等衍生物需求的迅速增長(zhǎng)，對(duì)丙烯的需求也逐年俱增。世界丙烯的需求己從 20年前的1520萬(wàn)噸增加到2000年5120萬(wàn)噸， 年均增長(zhǎng)率達(dá)6.3%。2001年丙烯需求量達(dá)到5020萬(wàn)噸。據(jù)預(yù)測(cè)，至2005年，丙烯 需求的年增長(zhǎng)率為5.6%，高于乙烯需求的年增長(zhǎng)率 3.7%。預(yù)計(jì)丙烯的需求量到2010 年將達(dá)到8600萬(wàn)噸。為丙烯酸丙烯主要衍生物的年均增長(zhǎng)率依次是：聚丙烯6.3%，丙烯酸6%丙烯腈4%環(huán)目前，（FCC氧丙烷4%異丙苯/苯酚3.8%。在丙烯衍生物中，聚丙烯占丙烯的消費(fèi)量最大， 57%其他依次是：丙烯腈11%羰基合成醇8%環(huán)氧

2、丙烷7%異丙苯6% 5%異丙醇3% 其他3%在丙烯及其衍生物需求增長(zhǎng)的同時(shí)，生產(chǎn)丙烯技術(shù)也向多樣化方向發(fā)展。 世界上66%勺丙烯來(lái)自蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯的副產(chǎn)品，32%來(lái)自煉油廠催化裂化 生產(chǎn)汽、柴油的副產(chǎn)品，少量（約 2%）由丙烷脫氫和乙烯-丁烯易位反應(yīng)得到。按今后5年內(nèi)丙烯需求增長(zhǎng)率5.6%測(cè)算，現(xiàn)有煉油廠必須增產(chǎn) 410萬(wàn)噸/年丙烯 才能滿足石化工業(yè)對(duì)丙烯的需求，這主要將來(lái)自催化裂化裝置。石化工業(yè)對(duì)煉油 廠催化裂化（FCC增產(chǎn)丙烯的需求，使石化與煉油實(shí)施了更緊密的結(jié)合。典型的FCC裝置每生產(chǎn)1噸車用汽油約副產(chǎn)0.030.06噸丙烯。近年，F(xiàn)CC裝置 發(fā)展了多種增產(chǎn)丙烯的工藝技術(shù)，主要有：中國(guó)

3、石化石油化工研究院（RIPP）的DCC工藝，凱洛格-布朗路特（KBR 公司的 Maxofin工藝、Superflex 工藝，UOP 公司的PetroFCC工藝，羅姆斯公司的 SCC工藝。圖1示出蒸汽裂解、常規(guī) FCC與 DCC Maxofin、Superflex等工藝生產(chǎn)丙烯的產(chǎn)率比較。1.中國(guó)石化石油化工科研院（ RIPP）的DCC工藝該深度催化裝化（DCC工藝又稱催化裂解工藝，它可看作是常規(guī)FCC操作與蒸汽裂解的組合。DCC裝置在538582C、10%30S蒸汽條件下操作，而 FCC裝置在 493549C、1%3蒸汽條件下操作。DCC操作采用分子篩催化劑選擇性地生產(chǎn)丙烯、 乙烯和富芳烴石腦

4、油。DCC工藝可按兩種模式操作：最大量生產(chǎn)丙烯的DCC-I型或最大量生產(chǎn)異構(gòu)烯烴的DCC-n型。I型采用 CRP-1催化劑，n型采用 CS-1和cz-1催化劑（提高異 丁烯和異戊烯選擇性）。DCC-I型和 DCC-n型典型的丙烯產(chǎn)率分別為20.5%和14.3%，而 FCC為6.8%。表1為DCC工藝與FCC工藝的典型產(chǎn)品產(chǎn)率比較。表 2列出 采用中國(guó)原油VGO為原料，兩種工藝的產(chǎn)品產(chǎn)率。目前，已有5套DCC裝置在我國(guó)和泰國(guó)投產(chǎn)，另有幾套在設(shè)計(jì)中。泰國(guó)石化公 司75萬(wàn)噸/年DCC-I型裝置以深度加氫處理的阿拉伯（輕）原油VGC為原料，操作溫度559C，丙烯產(chǎn)率17.4%以上，汽油產(chǎn)率31.9%，

5、年產(chǎn)丙烯12萬(wàn)噸。2. UOP 公司 PetroFCC 設(shè)計(jì)15%20%FCCPetroFCC 工主裂解原料該工藝設(shè)計(jì)可從各種原料如瓦斯油和減壓渣油，增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，尤其是丙烯。 采用PetroFCC工藝的丙烯產(chǎn)率可達(dá)20%25%乙烯達(dá)6%9%G產(chǎn)率達(dá) 提高輕質(zhì)烯烴產(chǎn)率歷來(lái)通過(guò)提高反應(yīng)溫度和催化劑循環(huán)量來(lái)實(shí)施，而 藝通過(guò)補(bǔ)加特定的擇形添加劑如 ZSM-5使一些汽油裂解為丙烯和丁烯。UOP設(shè)計(jì)了雙反應(yīng)器構(gòu)型，采用二個(gè)反應(yīng)器和一個(gè)共用的再生器。在高溫、高 劑/油比下操作，最大量地生產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，低壓反應(yīng)區(qū)用以提高烯烴 度。主裂化催化劑在高轉(zhuǎn)化率和限制氫轉(zhuǎn)移工況下操作，同時(shí)將高濃度擇形催化 劑添加劑摻加

6、到循環(huán)催化劑中有助于將部分汽油轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)烯烴。3.羅姆斯公司SCC工藝ZSM-5o該選擇性組分裂化（SCC工藝可使丙烯收率達(dá)到 16%17%再采用石腦油選 擇性循環(huán)裂化技術(shù)還可增產(chǎn)丙烯 2%3% SCC!藝反應(yīng)系統(tǒng)采用 Micro-Jet進(jìn)料噴 嘴、短接觸時(shí)間提升管和直連式旋分器。催化劑含有高含量Maxofin FCC工藝，它將4.美孚公司Maxofin工藝1998年，KBR公司和美孚（現(xiàn)?？松梨冢┕就瞥龈遉SM-5含量的添加劑與改進(jìn)的 FCC技術(shù)相結(jié)合，可使以米納斯VGO為原料的丙烯 產(chǎn)率達(dá)到18%。使用Reusy催化劑加ZSM-5助劑，雙提升管反應(yīng)器，提升管溫度538593C，劑/油比

7、8.925，丙烯產(chǎn)率18.37%，汽油產(chǎn)率18.81%，丁烯產(chǎn)率12.92%。5. KBR 公司 Superflex 工藝反應(yīng)部分基于 KBR公司FCC技術(shù)，可將輕質(zhì)烴類（通常為 C4C8）轉(zhuǎn)化成富丙 烯物流。它從石腦油和 G原料可生產(chǎn)高達(dá)40%以上的丙烯。采用抽余 G （抽提丁二 烯）進(jìn)料，丙烯和乙烯產(chǎn)率分別為 48.2%和22.5%。采用FCC輕石腦油進(jìn)料，丙烯 和乙烯產(chǎn)率分別為40.1%和20.0%。1，增產(chǎn)烯烴技術(shù)作為石化基礎(chǔ)原料乙烯和丙烯的需求將繼續(xù)增長(zhǎng)，預(yù)計(jì)乙烯需求量將從2001 年9000萬(wàn)噸增長(zhǎng)到2010年1.2億噸，丙烯需求的增速還高于乙烯，丙烯需求量將從 2001年5200

8、萬(wàn)噸增長(zhǎng)到2010年8200萬(wàn)噸。增產(chǎn)乙烯和丙烯的技術(shù)將成為未來(lái)石化工業(yè)一大熱點(diǎn)。增產(chǎn)乙烯技術(shù)現(xiàn)正在開發(fā)多種增產(chǎn)乙烯技術(shù)。LG石化公司開發(fā)的石腦油催化裂解新工藝, 與傳統(tǒng)的蒸汽裂解工藝相比，可大大提高烯烴產(chǎn)率，采用該技術(shù)可提高乙烯產(chǎn)率20%、丙烯產(chǎn)率10%。現(xiàn)有裂解裝置稍加改進(jìn)就可使用這一工藝。該工藝使用含 特定金屬氧化物的專用催化劑，工藝過(guò)程在比標(biāo)準(zhǔn)的反應(yīng)溫度低50100 C下操 作，因此與常規(guī)蒸汽裂解相比，耗能大大減少，裂解爐管內(nèi)結(jié)焦速率也降低，可 延長(zhǎng)連續(xù)運(yùn)行時(shí)間和爐管壽命，同時(shí)，CO2排放也較少。中試驗(yàn)證己完成，計(jì)劃2003 年建設(shè)75萬(wàn)噸/年單系列裂解裝置。如果投用成功，該技術(shù)將是烯

9、烴生產(chǎn)的重要進(jìn) 步。我國(guó)洛陽(yáng)石化工程公司開發(fā)了重油直接裂解制乙烯（HCC ）專利技術(shù)，現(xiàn)已 在黑龍江齊齊哈爾化工公司進(jìn)行工業(yè)試驗(yàn)取得成功，達(dá)到世界同類技術(shù)的領(lǐng)先水 平。這套由催化裂化裝置改造的 HCC裝置屬世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工業(yè)化裝置，處理能力為6萬(wàn)噸/年，原料為100%大慶常壓渣油。采用活性、選擇 性、穩(wěn)定性均良好的LCM-5專用催化劑。乙烯和丙烯的單程裂解質(zhì)量產(chǎn)率分別達(dá) 到22%和15.5%左右。混合丁烯質(zhì)量產(chǎn)率為8%，乙烯產(chǎn)率為6%-7%。乙烷回?zé)捄?16種產(chǎn)乙烯產(chǎn)率可提高到26%-27%，丙烯產(chǎn)率提高對(duì)16%左右。"十一五"期間我國(guó)還將 興建寧波、汕頭

10、等乙烯項(xiàng)目，汕頭乙烯項(xiàng)目將建設(shè)乙烯、丙烯、丁二烯等 品生產(chǎn)裝置，該項(xiàng)目將規(guī)劃采用重油接觸裂解（ HCC）工藝新技術(shù)。增產(chǎn)丙烯技術(shù)據(jù)預(yù)測(cè)，至2005年，丙烯需求的年增長(zhǎng)率為5.6%，高于乙烯需求的年增長(zhǎng) 率3.7%。預(yù)計(jì)丙烯的需求量到 2010年將達(dá)到8200萬(wàn)噸。按此速度增長(zhǎng)，到 2004年，需增加生產(chǎn)能力1550萬(wàn)噸。世界丙烯生產(chǎn)能力將從2000年5930萬(wàn)噸、2001年6200萬(wàn)噸增加到2002年6800萬(wàn)噸、2004年7400萬(wàn)噸、2008年8200萬(wàn)噸。目前，世界上66%的丙烯來(lái)自蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯的副產(chǎn)品，32%來(lái)自煉油廠 催化裂化（FCC）生產(chǎn)汽、柴油的副產(chǎn)品，少量（約 2% ）由丙

11、烷脫氫和乙烯-丁烯 易位反應(yīng)得到。增產(chǎn)丙烯的多種技術(shù)正在開發(fā)和應(yīng)用之中。（1）.蒸汽裂解增產(chǎn)丙烯技術(shù)為適應(yīng)石腦油裂解生產(chǎn)較多丙烯的需求，日本國(guó)家材料和化學(xué)研究院與四家 石化公司聯(lián)合開發(fā)了一種增產(chǎn)丙烯、節(jié)減能耗的石腦油裂解工藝，可使丙烯：乙 烯比由傳統(tǒng)的0.6 : 1提高到0.7 : 1。與常規(guī)的熱裂解相比，該工藝在固定床中采用 分子篩為載體的鑭催化劑。實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)證試驗(yàn)表明，該工藝可使乙烯加丙烯產(chǎn)率達(dá) 到61%，而?，F(xiàn)的蒸汽裂解為50%。3000噸/天裝置的可行性研究指出，操作可在約650 C和0.10.2MPa壓力下進(jìn)行，而傳統(tǒng)的裝置需在約820 C和0.10.2MPa下20%。該進(jìn)行。裝置費(fèi)用

12、與常規(guī)裂解相似，但因在較低溫度下操作，能耗減少約 工藝還可望用于改造現(xiàn)有的石腦油裂解裝置。（2）增產(chǎn)丙烯的催化裂化改進(jìn)技術(shù)按今后幾年內(nèi)丙烯需求增長(zhǎng)率5.6%測(cè)算，現(xiàn)有煉油廠必須增產(chǎn) 410萬(wàn)噸/年 丙烯才能滿足石化工業(yè)對(duì)丙烯的需求，這主要將來(lái)自催化裂化裝置。石化工業(yè)對(duì) 煉油廠催化裂化（FCC）增產(chǎn)丙烯的需求，使石化與煉油實(shí)施了更緊密的結(jié)合。FCC裝RIPP）工藝，典型的FCC裝置每生產(chǎn)1噸車用汽油約副產(chǎn)0.030.06噸丙烯。近年, 置發(fā)展了多種增產(chǎn)丙烯的工藝技術(shù)，主要有：中國(guó)石化石油化工研究院（的DCC工藝，凱洛格-布朗路特（KBR）公司的 Maxofin工藝、SuperflexUOP公司的

13、PetroFCC工藝，羅姆斯公司的 SCC工藝。中國(guó)石化石科院深度催化裂化工藝：深度催化裝化（DCC工藝又稱催化裂解工藝，它可看作是常規(guī)FCC操作與 蒸汽裂解的組合。DCC裝置在538582C、10%30S蒸汽條件下操作，而 FCC裝置在493549C> 1%3'蒸汽條件下操作。DCC操作采用分子篩催化劑選擇性地生產(chǎn)丙烯、 乙烯和富芳烴石腦油。DCC工藝可按兩種模式操作：最大量生產(chǎn)丙烯的DCC-I型或最大量生產(chǎn)異構(gòu) 烯烴的DCC-n型。I型采用 CRP-1催化劑，n型采用 CS-1和cz-i催化劑（提高異丁烯和異戍烯選擇性）。DCC-I型和 DCC-n型典型的丙烯產(chǎn)率分別為20.

14、5%和14.3%，而FCC為6.8%。目前，已有5套DCC裝置在我國(guó)和泰國(guó)投產(chǎn)，另有幾套在 設(shè)計(jì)中。泰國(guó)石化公司75萬(wàn)噸/年DCC-I型裝置以深度加氫處理的阿拉伯（輕）原 油VGC為原料，操作溫度559C，丙烯產(chǎn)率17.4%以上，汽油產(chǎn)率31.9%，年產(chǎn)丙烯 12萬(wàn)噸。UOP公司PetroFCC設(shè)計(jì):該工藝設(shè)計(jì)可從各種原料如瓦斯油和減壓渣油，增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，尤其是丙烯。而 PetroFCC采用PetroFCC工藝的丙烯產(chǎn)率可達(dá) 20%25%乙烯達(dá)6%9% C4產(chǎn)率達(dá)15%20%FCC提高輕質(zhì)烯烴產(chǎn)率歷來(lái)通過(guò)提高反應(yīng)溫度和催化劑循環(huán)量來(lái)實(shí)施， 工藝通過(guò)補(bǔ)加特定的擇形添加劑如ZSM-5使 一些汽油裂

15、解為丙烯和丁烯。UOP設(shè)計(jì)了雙反應(yīng)器構(gòu)型，采用二個(gè)反應(yīng)器和一個(gè)共用的再生器。主裂解原 料在高溫、高 劑/油比下操作，最大量地生產(chǎn)輕質(zhì)烯烴，低壓反應(yīng)區(qū)用以提高烯 烴度。主裂化催化劑在高轉(zhuǎn)化率和限制氫轉(zhuǎn)移工況下操作，同時(shí)將高濃度擇形催 化劑添加劑摻加到循環(huán)催化劑中有助于將部分汽油轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)烯烴。羅姆斯SCC工藝:2,煉油化工一體化技術(shù)煉油廠與石化廠的聯(lián)合己經(jīng)顯示其內(nèi)在的優(yōu)點(diǎn)，煉油廠低辛烷值組分可送往 乙烯廠裂解，乙烯廠的裂解汽油等高辛烷值組分又可返回給煉油廠。煉油廠的加 氫裂化尾油也是乙烯裝置極好的原料。煉廠催化裂化干氣中的稀乙烯可與苯烴化 反應(yīng)生產(chǎn)乙苯，然后再脫氫反應(yīng)生成苯乙烯，國(guó)內(nèi)外己均有實(shí)際

16、應(yīng)用，我國(guó)大連 石化公司和燕山石化公司均已建成 10萬(wàn)噸/年乙苯-苯乙烯裝置。進(jìn)入新世紀(jì)以來(lái), 煉油化工一體化技術(shù)正在向縱深發(fā)展。隨著北美和歐洲運(yùn)輸燃料規(guī)格的日益嚴(yán)格， 一些輕烴餾份如芳烴、烯烴和某些輕石腦油，用作煉廠燃料的價(jià)值降低，但它們 卻是石化工業(yè)的極好原料。利用這些原料生產(chǎn)石化中間體和石化產(chǎn)品，可提高煉油廠的經(jīng)濟(jì)性。優(yōu)化組合這些原料和產(chǎn)品體系，可為盈利創(chuàng)造新的機(jī)遇。新世紀(jì)的燃料規(guī)范要求汽油降低蒸氣壓、減少芳烴、減少烯烴含量，柴油要 求大幅度降低含硫量，汽柴油規(guī)范的強(qiáng)化將使輕烴（C2、C3和C4飽和烴以及不飽 和烴）、芳烴和輕石腦油供應(yīng)過(guò)剩，這些物流在煉油廠的價(jià)值降低，但其獨(dú)特性質(zhì) 可轉(zhuǎn)

17、化成石化產(chǎn)品以提高其價(jià)值。煉油-石化產(chǎn)品一體化方案如下:（1）芳烴回收和轉(zhuǎn)化運(yùn)輸燃料深度脫硫?qū)⒃龃鬅捰蛷S對(duì)氫氣的需求，提供更多氫氣的一條實(shí)用路BTX芳烴。為滿線是在高苛刻度下進(jìn)行石腦油催化重整，由此可得到較高產(chǎn)率的足汽油規(guī)格中芳烴含量的強(qiáng)化，可在汽油調(diào)合前將BTX芳烴抽提出來(lái)，用作石油化工原料，生產(chǎn)對(duì)二甲苯、苯乙烯、苯酚及其衍生物?，F(xiàn)已開發(fā)多種芳烴回收分離新技術(shù)，克虜伯-烏德公司推出Morphylex液液抽 提工藝，采用 N-甲酰基嗎啉（含水4%6%）溶劑，在常壓和3050C下進(jìn)行芳烴抽提?？颂敳?烏德公司還開發(fā)了芳烴抽提蒸餾技術(shù)Morphylane，產(chǎn)品純度為：苯大于99.99%，甲苯大于9

18、9.95%。產(chǎn)品產(chǎn)率為：苯 99.9%99.95%，甲苯99.5%。溶 劑損失為0.005千克/噸芳烴。GTC技術(shù)公司開發(fā)了 GT-BTX芳烴抽提蒸餾技術(shù)，可從催化重整生成油或熱 解汽油有效地回收苯、甲苯和二甲苯。進(jìn)料和熱的循環(huán)溶劑預(yù)熱后從塔器中部進(jìn) 入抽提蒸餾塔，貪溶劑從塔上部進(jìn)入以選擇性抽提芳烴。非芳烴從塔頂分出。塔 底含芳烴的富溶劑進(jìn)入溶劑回收塔（在減壓下操作）分離溶劑和芳烴。該技術(shù)已建有四套工業(yè)化裝置。韓國(guó) LG-加德士石油公司采用 GTC公司GT-BTX芳烴抽提23.2蒸餾技術(shù)在麗水建成世界上最大的芳烴抽提蒸餾裝置。從重整生成油中生產(chǎn) 萬(wàn)噸/年苯、55.4萬(wàn)噸/年二甲苯和30萬(wàn)噸/年

19、C8芳烴。苯和二甲苯回收率大于 99.9%， 純度大于99.99%。C8芳烴純度為99.5%，回收率達(dá)100%。用抽提蒸餾代替液液抽 提，投資費(fèi)用節(jié)減25%，能耗節(jié)約15%。對(duì)二甲苯/乙苯/苯乙烯/聚苯乙烯方案:從可回收BTX芳烴中最大量生產(chǎn)對(duì)二甲苯和苯，對(duì)二甲苯可用作生產(chǎn)精對(duì) 苯二甲酸及衍生物原料，如聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯，苯可作為產(chǎn)品外售或轉(zhuǎn)化成 苯乙烯衍生物，包括乙苯、苯乙烯和聚苯乙烯。擁有172萬(wàn)噸/年催化重整的1000萬(wàn)噸/年煉油廠，可抽提 BTX芳烴用以生產(chǎn) 45萬(wàn)噸/年對(duì)二甲苯和32萬(wàn)42萬(wàn)噸/年苯乙烯/聚苯乙烯。抽出的苯和催化裂化干氣 中的稀乙烯進(jìn)行烷基化可生產(chǎn)乙苯，該工藝在國(guó)內(nèi)

20、外均已工業(yè)化應(yīng)用。生產(chǎn)聚苯 乙烯的售價(jià)可超過(guò)1000美元/噸，通常是苯價(jià)值的兩倍。異丙苯/苯酚/雙酚A方案:苯與回收、提純的丙烯進(jìn)行烷基化生產(chǎn)異丙苯，而不是去生產(chǎn)乙苯。然后,異丙苯氧化生產(chǎn)苯酚和丙酮，進(jìn)一步加工可生產(chǎn)雙酚A。苯酚和雙酚 A需求的年增長(zhǎng)率分別為4%5%和7%8%，這些產(chǎn)品具有市場(chǎng)優(yōu)勢(shì)， 優(yōu)于苯乙烯和聚苯乙烯。擁有172萬(wàn)噸/年催化重整的1000萬(wàn)噸/年煉油廠，僅基于抽提苯就可生產(chǎn)16萬(wàn) 19萬(wàn)噸/年苯酚，進(jìn)而得到18萬(wàn)21萬(wàn)噸/年雙酚A，如果聯(lián)合甲苯/C9芳烴歧化還 可使苯的潛在產(chǎn)量翻一番。埃克森美孚公司開發(fā)了新的 PxMax選擇性甲苯歧化（STDP）技術(shù)。該技術(shù)PxMax工藝可

21、使大量存在的甲苯轉(zhuǎn)化成對(duì)二甲苯和苯。在STDP過(guò)程中，催化劑選擇性極好, 甲苯僅轉(zhuǎn)化成苯和二甲苯，鄰二甲苯和間二甲苯也轉(zhuǎn)化成對(duì)二甲苯。對(duì)對(duì)二甲苯的選擇性大于 90%，超過(guò)以前的甲苯歧化工藝（選擇性為 80%）。該工 藝已轉(zhuǎn)讓給韓國(guó) LG-加德士石油公司麗水芳烴裝置，生產(chǎn) 35萬(wàn)噸/年對(duì)二甲苯和38 萬(wàn)噸/年苯。該技術(shù)同時(shí)轉(zhuǎn)讓給日本石油煉制公司水島煉油廠。該工藝與其他工藝 相比，可節(jié)約15%20%的投資和操作費(fèi)用。（2）輕烴和輕石腦油轉(zhuǎn)化現(xiàn)行的汽油蒸氣壓標(biāo)準(zhǔn)大大降低了調(diào)合汽油總組成中輕烴和揮發(fā)性組分的 數(shù)量，這些輕組分包括C4和C5飽和烴及烯烴，可將它們改質(zhì)為高附加價(jià)值的石化 產(chǎn)品，如丙烯、乙烯

22、及其衍生物。一些國(guó)內(nèi)外煉廠已從催化裂化回收丙烯大量用作石化原料，另外，石化所需 丙烯和乙烯也可通過(guò)含烯烴的輕石腦油進(jìn)行選擇性催化裂解生產(chǎn)，一些含烯烴石 腦油選擇性裂解制丙烯和乙烯工藝已經(jīng)驗(yàn)證。如林德公司開發(fā)的固定床催化裂化（FBCC）工藝采用擇形多相分子篩催化劑（ ZSM-5型），可將含烯烴的 C4和C5 組分裂解為CH2分子，這些分子再組合成 C2、C3、C4烯烴（而且以丙烯為主） 單程操作表明，產(chǎn)品中含丙烯 4045%、乙烯10%、丁烯30%，如果丁烯循環(huán)，丙 烯產(chǎn)率可提高到60%、乙烯為15%。該工藝已完成9000多小時(shí)中試，正在建設(shè)驗(yàn)證 裝置。聚丙烯方案:丙烯用于生產(chǎn)聚丙烯，可提高煉廠

23、效益。國(guó)內(nèi)外已有不少煉油廠利用丙烯成 功地生產(chǎn)聚丙烯，有的聚丙烯能力達(dá)到20萬(wàn)噸/年。如組合含烯烴的輕石腦油裂解, 聚丙烯產(chǎn)能還可進(jìn)一步提高 20%25%。環(huán)氧丙烷/丙二醇/多元醇方案:丙烯可進(jìn)一步直接氧化生產(chǎn)環(huán)氧丙烷，直接氧化工藝將于2003年投用，目前,環(huán)氧丙烷主要作為苯乙烯或叔丁醇（TBA ）的聯(lián)產(chǎn)品。環(huán)氧丙烷可進(jìn)一步生產(chǎn)丙 二醇和/或聚醚多元醇，用作聚氨酯原料。順酐/1,4- 丁二醇/四氫呋喃方案：丁烷可轉(zhuǎn)化成順酐/1,4-丁二醇/四氫呋喃，已有專用工藝可靈活生產(chǎn)四氫呋喃或/1,4- 丁二醇，四氫呋喃可聚合生產(chǎn)聚四氫呋喃（聚四亞甲基醚乙二醇），可用作生產(chǎn)聚氨酯原料。17.5萬(wàn)噸/年丁烷

24、制順酐裝置約需21.4萬(wàn)噸/年正丁烷原料，順酐 裝置投資較少，可與其他替代工藝相競(jìng)爭(zhēng)。，合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品技術(shù)合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品技術(shù)將在煉油廠渣油和焦炭的深度轉(zhuǎn)化以及偏遠(yuǎn) 地區(qū)天然氣高效利用中得到推廣應(yīng)用。煉油廠IGCC技術(shù)IGCC （氣化一體化聯(lián)合循環(huán)）技術(shù)已成為現(xiàn)代化煉油廠渣油改質(zhì)、減少污染排放的優(yōu)選工藝之一。IGCC技術(shù)采用高硫渣油（或焦炭）等煉廠劣質(zhì)進(jìn)料，通過(guò) 基于部分氧化的氣化技術(shù)產(chǎn)生合成氣，不僅可使合成氣通過(guò)燃?xì)廨啓C(jī)-蒸汽透平發(fā)電、產(chǎn)汽，而且可帶來(lái)很大的環(huán)境效益，可使CO2排放減少40%，SOX、NOX、IGCC 技31IGCCCO和顆粒物質(zhì)排放減少 80%，使煉廠滿足日益

25、苛刻的污染排放新標(biāo)準(zhǔn)。術(shù)首先基于氣化技術(shù)，德士古和殼牌公司均開發(fā)有專有技術(shù)。德士古公司己有 套氣化設(shè)施用于煉油廠渣油氣化，發(fā)電量超過(guò)6000MW。20002001年，意大利三座煉廠又投運(yùn)利用瀝青和減粘渣油為進(jìn)料的 裝置，API能源公司氣化1470噸/天 減粘渣油，發(fā)電280MW ； ISAB公司氣化3174 噸/天脫瀝青渣油，發(fā)電 512MW ； SARAS公司氣化3772噸/天 減粘渣油，發(fā)電 545MW，并向煉油廠供氫、供汽。 20032005年，法國(guó)、美國(guó)和西班牙還將有數(shù) 套IGCC裝置投產(chǎn)，分別處理重油和石油焦進(jìn)料。IGCC裝置通過(guò)氣化產(chǎn)生合成氣，也可為煉油廠提供了大量氫氣。波蘭煉廠I

26、GCC裝置在利用合成氣進(jìn)行燃?xì)廨啓C(jī)-蒸汽透平發(fā)電的同時(shí)，也將72噸/天氫氣提供給煉油廠。荷蘭鹿特丹煉廠的IGCC裝置，生產(chǎn)285噸/天氫氣供給煉油廠，另發(fā)電110MW供給煉廠和電網(wǎng)。同時(shí)取得減少排放污染的良好效果，設(shè)置IGCC前，SOx、NOx和顆粒物質(zhì)排放分別為 1.96、0.67和0.22kg/t原料，設(shè)置IGCC后，上 述污染物排放分別減少到 1.34、0.39和0.11kg/t原料。氣化產(chǎn)生的合成氣不僅可通過(guò)聯(lián)合循環(huán)發(fā)電、產(chǎn)汽、供氫，而且可用以生產(chǎn)石化產(chǎn)品，如羰基醇、甲醇、碳酸二甲酯、醋酸和醋酐等。合成氣也可通過(guò)費(fèi)-托合成生產(chǎn)石化用石腦油、高十六烷值柴油和高質(zhì)量蠟。實(shí)施煉油向石油化工的

27、延 伸。德士古氣化工藝應(yīng)用于Farmland工業(yè)公司將焦炭轉(zhuǎn)化成合成氨項(xiàng)目中，來(lái)自煉油廠的1100噸/天石油焦轉(zhuǎn)化成1000噸/天合成氨。德國(guó)韋塞林煉油廠的氣化裝 置處理600噸/天渣油，合成氣主要用于生產(chǎn)甲醇。新加坡裕廊島與煉油廠毗鄰的 合成氣公司通過(guò)氣化，將重質(zhì)、高硫渣油轉(zhuǎn)化成合成氣，從中向煉油廠返回64萬(wàn)立方米/天氫氣，同時(shí)將70萬(wàn)立方米/天 CO用于生產(chǎn)醋酸。天然氣制合成油技術(shù)世界天然氣正面臨獲得更多儲(chǔ)量的機(jī)遇。天然氣資源比石油資源更豐富，據(jù) 預(yù)測(cè)，可滿足世界需求120年以上。前10年內(nèi)，全球天然氣儲(chǔ)量增長(zhǎng)了 30%以上，2002年已達(dá)到155.78萬(wàn)億m3。天然氣儲(chǔ)采比也由 1973年47年、1983年58年提 高到2001年61.9年，超過(guò)石油儲(chǔ)采比 40.3年。據(jù)預(yù)測(cè)，全球天然氣需求將從目 前2.6萬(wàn)億m3增加到2020年4.9萬(wàn)億m3。約在2040年，世界天然氣供應(yīng)量將超 過(guò)石油和煤炭，天然氣在一次能源中所占比例將從現(xiàn)在24.5%增加到2040年51%。世界偏遠(yuǎn)