完整版機械制造技術(shù)基礎(chǔ)作業(yè)

1、2021-2021學(xué)年第二學(xué)期機械制造技術(shù)根底作業(yè)i、何謂切削用量三要素怎樣定義如何計算答：切削用量三要素：切削速度 Vc、進名&量f、背吃刀量ap；切削速度Vc：主運動的速度,大多數(shù)切削加工的主運動采用回轉(zhuǎn)運動.盤旋體刀具或工件上外圓或內(nèi)孔某一點的切削速度計算公式如下：1000 m/s或m/min式中d工件或刀具上某一點的回轉(zhuǎn)直徑mm ；n工件或刀具的轉(zhuǎn)速r/s或r/min .進給量f:進給速度Vf是單位時間的進給量,單位是 mm/s mm/min.進給量是工件或刀具每回轉(zhuǎn)一周時兩者沿進給運動方向的相對位移,單位是mm/r.對于刨削、插削等主運動為往復(fù)直線運動的加工,雖然可以不規(guī)定進

2、給速度卻需要規(guī)定間歇進給量, 其單位為mm/d.st 毫米/雙行程.對于銃刀、錢刀、拉刀、齒輪滾刀等多刃切削工具,在它們進行工作時,還應(yīng)規(guī)定每一個刀齒的進給量fz ,季后一個刀齒相對于前一個刀齒的進給量,單位是mm/z|米/齒.Vf = f .n = fz . Z . n mm/s或 mm/min 背吃刀量ap:對于車削和刨削加工來說,背吃刀量 ap為工件上已加工外表和待加工外表的垂直距 離,單位mm一3m外圓柱外表車削的切削深度可用下式計算：mmdm對于鉆孔工作 ap =- mm上兩式中.一一一一為已加工外表直徑 mm °,為待加工外表直徑 mm2、刀具標注角度參考系有哪幾種它們是

3、由哪些參考平面構(gòu)成 孤給這些參考平面下定義?答：刀具標注角度的參考系主要有三種：即正交平面參考系、法平面參考系和假定工作平面參考系.構(gòu)成：即正交平面參考系：由基面 Pr、切削平面Ps和正平面Po構(gòu)成的空間三面投影體系稱為 正交平面參考系.由于該參考系中三個投影面均相互垂直,符合空間三維平面直角坐標系的條件, 所以,該參考系是刀具標注角度最常用的參考系.法平面參考系：由基面 Pr、切削平面Ps和法平面Pn構(gòu)成的空間三面投影體系稱為法平面參考 系.假定工作平面參考系：由基面 Pr、假定工作平面Pf和背平面Pp構(gòu)成的空間三面投影體系稱為 假定工作平面參考系.定義：基面Pr：過切削刃選定點,垂直于主運

4、動方向的平面.通常,它平行或垂直于刀具 上的安裝面或軸線的平面.例如：普通車刀的基面Pr,可理解為平行于刀具的底面；切削平面Ps：過切削刃選定點,與切削刃相切,并垂直于基面 Pr的平面.它也是切削刃與切削 速度方向構(gòu)成的平面；正交平面Po：過切削刃選定點,同時垂直于基面 Pr與切削平面Ps的平面；法平面Pn：過切削刃選定點,并垂直于切削刃的平面；假定工作平面Pf:過切削刃選定點,平行于假定進給運動方向,并垂直于基面Pr的平面；背平面Pp：過切削刃選定點,同時垂直于假定工作平面Pf與基面Pr的平面.3、刀具切削局部材料應(yīng)具備哪些性能為什么答：刀具切削材料應(yīng)具備的性能：高的硬度和耐磨性；足夠的強度

5、和韌度；高的耐熱性；良好的工藝性；滿足良好的經(jīng)濟性.原因：在切削過程中,刀具直接切除工件上的余量并形成已加工外表.切削加工時, 由于摩擦與變 形,刀具承受了很大的壓力和很高的溫度,因此在選擇刀具材料時應(yīng)該要考慮材料的硬度、耐磨性、 強度、韌度、耐熱性、工藝性及經(jīng)濟性.刀具材料對金屬切削的生產(chǎn)率、 本錢、質(zhì)量有很大的影響, 因此要重視刀具材料的正確選擇和合理使用.4、刀具材料與被加工材料應(yīng)如何匹配怎樣根據(jù)工件材料的性質(zhì)和切削條件正確選擇刀具材料 答：如何匹配： 加工工件與刀具之間力學(xué)性能的匹配：切削刀具與加工工件材質(zhì)的力學(xué)性能匹配 主要是指刀具與工件材質(zhì)材料的強度、韌性及硬度等力學(xué)性能參數(shù)應(yīng)相互

6、匹配.加工工件材質(zhì)與刀具材料的物理性能匹配：切削刀具與加工對象的物埋性能匹配主要是指刀具 與工件材料的熔點、彈性模量、導(dǎo)熱系數(shù)、熱膨脹系數(shù)相抗熱沖擊性能等物埋性能參數(shù)應(yīng)相互匹配.化學(xué)性能的匹配：刀具的磨損是機械磨損和化學(xué)磨損綜合作用的結(jié)果.切削刀具與加工對象的化 學(xué)性能匹配主要是指刀具與工件材料的化學(xué)親和性、 化學(xué)反響、擴散、粘著和溶解等化學(xué)性能參數(shù) 應(yīng)相互匹配.選擇刀具材料： 不同力學(xué)性能的刀具如高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具和超硬刀具等所適合加工的 工件材質(zhì)有所不同.通常,刀具材料的硬度必須高.通常,刀具材料的硬度,刀具硬度一般要求在 60 HRC以上.高硬度的工件材料必須用更高硬度的刀具來加工

7、.具有不同物埋性能的刀具如高導(dǎo)熱和低熔點的高速鋼刀具、高熔點和低熱脹的陶瓷刀具、高導(dǎo) 熱和低熱脹的金剛石刀具等所適合加工的工件材料有所不同.加工導(dǎo)熱性差的工件時,應(yīng)采用導(dǎo) 熱性較好的刀具,以使切削熱可迅速傳出而降低切削溫度. 金剛石的導(dǎo)熱系數(shù)為硬質(zhì)合金的1.5 9 倍,為銅的26倍,由于導(dǎo)熱系數(shù)及熱擴散率高,切削熱容易散出,故刀具切削局部溫度低.金 剛石的熱膨脹系數(shù)比硬質(zhì)合金小幾倍,約為高速鋼的1/10,因此金剛石刀具不會產(chǎn)生很大的熱變形,這對尺寸精度要求很高的精密加工刀具來說尤為重要.立方氮化硼CBN的導(dǎo)熱性雖不及金剛石,但卻大大高于高速鋼和硬質(zhì)合金. 隨切削溫度的提升,CBN刀具的導(dǎo)熱系數(shù)

8、逐漸增加,可使刀尖處切削溫度降低,減少刀具的擴散磨損并有利于高速精加工時加工精度的提升.CBN的耐熱性可到達1 4001 500 C,比金剛石的耐熱性700800 C幾乎高一倍.高速加工鋼和鑄鐵等黑色金屬 時,最高切削速度只能到達加工鋁合金時的1/31/5 ,其原因是切削熱易使刀尖發(fā)生熱破損.在高速切削低導(dǎo)熱性及高硬度材料如鈦合金和耐熱鍥基合金、高硬度合金鋼等時,易形成鋸齒狀切 屑,而高速銃削過程中那么會產(chǎn)生厚度變化的斷續(xù)切屑,它們都會導(dǎo)致刀具內(nèi)的熱應(yīng)力發(fā)生高頻率的周期變化,從而加速刀具的磨損.5、說明金屬切削形成過程的實質(zhì)哪些指標用來衡量切削層金屬的變形程度它們之間的相互關(guān)系如何它們是否真實

9、的反映了切屑形成過程的物理本質(zhì)為什么答：金屬切削過程形成過程的實質(zhì)：是如果忽略了摩擦、溫度和應(yīng)變速度的影響, 金屬切割過程如 同壓縮過程,切削層受刀具擠壓后也會產(chǎn)生彈性變形、塑性變形、晶格剪切滑移直至破裂,最終完 成切削,完成切削過程.切削層金屬的變形程度指標：相對滑移e、變形系數(shù)A h0切削變形程度主要受到前角、剪切角的影響.如果增大前角和剪切角,使e和A h減小,那么切削變 形減小.4.只能近視地表示切削變形程度.由于A h主要從塑形壓縮方面分析；而e主要從剪切變形考慮. 所以e和A h都只能近似地表示剪切變形程度.6、試描述積屑瘤現(xiàn)象及成因.積屑瘤對切削過程有哪些影響答：在切削速度不高而

10、又能形成連續(xù)切削, 加工一般鋼材或其他塑性材料,常在前刀面切削處粘著 一塊剖面呈三角狀的硬塊,稱為積屑瘤.其硬度很高,為工件材料的 23倍,處于穩(wěn)定狀態(tài)時 可代替刀尖進行切削.成因：在中低速切削塑性金屬材料時,刀一屑接觸外表由于強烈的擠壓和摩擦而成為新鮮外表 ,兩 接觸外表的金屬原子產(chǎn)生強大的吸引力,使少量切屑金屬木結(jié)在前刀面上,產(chǎn)生了冷焊,并加工硬化, 形成瘤核.瘤核逐漸長大成為積屑瘤,且周期性地成長與脫落.影響：積屑瘤粘結(jié)在前刀面上,減少了刀具的磨損；積屑瘤使刀具的實際工作前角大,有利于減小切削力；積屑瘤伸出刀刃之外,使切削厚度增加,降低了工件的加工精度； 積屑瘤使工件已加工表 面變得較為

11、粗糙.由此可見：積屑瘤對粗加工有利,生產(chǎn)中應(yīng)加以利用；而對精加工不利,應(yīng)以預(yù)防.7、分別說明切削速度、進給量及背吃刀量的改變對切削溫度的影響答：1切削速度v的影響隨著切削速度的提升,切削溫度將顯著上升. 這是由于：切屑沿前刀面流出時,切屑底層與前刀面 發(fā)生強烈摩擦從而產(chǎn)生大量切削熱；由于切削速度很高,在一個很短的時間內(nèi)切屑底層的切削熱來 不及向切屑內(nèi)部傳導(dǎo),而大量積聚在切屑底層, 從而使切屑溫度顯著升高.另外,隨著切削速度的 提升,單位時間內(nèi)的金屬切除量成正比例地增加, 消耗的功增大,切削熱也會增大,故使切削溫度 上升.2進給量f的影響隨著進給量的增大,單位時間內(nèi)的金屬切除量增多, 切削熱增多

12、,使切削溫度上升.但切削溫度隨 進給量增大而升高的幅度不如切削速度那么顯著. 這是由于：單位切削力和單位切削功率隨增大而 減小,切除單位體積金屬產(chǎn)生的熱量減少了, 同時增大后切屑變厚,切屑的熱容量增大,由切屑帶 走的熱量增多,故切削區(qū)的溫度上升不甚顯著.2背吃刀量ap的影響背吃刀量 對切削溫度的影響很小.這是由于,增大以后,切削區(qū)產(chǎn)生的熱量雖增加,但切削刃參 加工作的長度增加,散熱條件改善,故切削溫度升高并不明顯.切削溫度對刀具磨損和耐用度影響很大.由以上規(guī)律,可知,為有效限制切削溫度以提升刀具耐用度,選用大的背吃刀量或進給量,比選用大的切削速度有利.8、說明高速鋼刀具在低速、中速產(chǎn)生磨損的原

13、因,硬質(zhì)合金刀具在中速、高速時產(chǎn)生磨損的原因 答：低速、中速高速鋼磨損的原因：磨粒磨損對高速鋼作用較明顯.在切削過程中有一些比刀具材料硬度更高的碳化物、氧化物、氮化物和積屑瘤碎片等硬顆粒起著磨粒切削的作用,造成磨損, 是低速時磨損的主要原因.粘結(jié)磨損,由于接觸面滑動,在粘結(jié)處產(chǎn)生破壞造成的.在低速切削時,溫度低,在壓力作用的接觸點處產(chǎn)生塑性變形；在中速切削時,溫度較高,促使材料軟化和加 速分子間運動,更容易造成粘結(jié).相變磨損：在中速切削時,溫度較高,當超過相變溫度時,刀具外表金相組織發(fā)生變化.中速、高速硬質(zhì)合金磨損的原因：粘結(jié)磨損,在高溫作用下鈦元素之間的親和作用,會造成粘結(jié)磨損. 擴散磨損：

14、在高溫作用下,切削接觸面間分子活動能量大,合金過元素相互擴散,降 低刀具材料力學(xué)性能,經(jīng)摩擦作用,加速刀具磨損.氧化磨損：在溫度較高時,硬質(zhì)合金中 WCCo與空氣中的02化合成脆、低強度的氧化膜 WO2受到氧化皮、硬化層等摩擦和沖擊作用,形成 了邊界摩損.9、什么叫工件材料的切削加工性 評定材料切削加工性有哪些指標如何改善材料的切削加工性答：工件材料的切削加工性是指工件材料被切削成合格的零件的難易程度. 主要指標：刀具耐用度指標、加工外表粗糙度指標.舉措：1調(diào)整化學(xué)成分.2材料加工前進行適宜的熱處理.3選擇加工性好的材料狀態(tài).4 采用適宜的刀具材料,選擇合理的刀具幾何參數(shù),合理制定切削用量與選

15、用切削液等.10、什么是機械加工工藝過程什么叫機械加工工藝規(guī)程工藝規(guī)程在生產(chǎn)中起什么作用答：機械加工工藝過程：用機械加工的方法,直接改變原材料或毛坯的形狀、尺寸和性能等,使之 變?yōu)楹细窳慵?機械加工工藝規(guī)程：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件.作用：(1)工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件(2)工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)治理工作的依據(jù)(3)工藝規(guī)程是新建、擴建或改建機械制造廠的主要技術(shù)文件.11、加工階梯軸如以下圖,試列表制訂加工工藝過程(包括定位).單件小批生產(chǎn).工序名稱及內(nèi)容定位基準1下料,棒料3535外圓外表2夾左端,車右端面,打中央孔；35外圓外表3車35外圓至30,車外圓

16、24,留磨削余量,車退刀槽2*0.3 ,35外圓外表,右中央孔4夾右端,車左端面,保證長度250,打中央孔；30外圓外表5車35外圓至30,車外圓24,留磨削余量,車退刀槽2*0.3 ,30外圓外表,右中央孔6銃鍵槽30外圓外表+左端面7磨外圓24兩端中央孔8去毛刺9檢驗,入庫.12、以下圖示柱塞桿零件,如何選擇其粗基準提示：小 A局部余量較小B局部大答：根據(jù)粗基準選擇原那么：對于具有較多加工外表的工件,選擇粗基準時,應(yīng)考慮合理分配各加工外表的加工余量.1應(yīng)保證各主要外表都有足夠的加工余量.為滿足這個要求,應(yīng)選擇毛坯余量最小的外表作為粗基準,如圖,應(yīng)選小B外圓外表作為粗基準.2對于工件上的某些

17、重要外表, 為了盡可能使其外表加工余量均勻,那么應(yīng)選擇重要外表作為粗基準.如圖,小B外圓的加工長度要遠大于小A外圓,為了保證小B外圓有均勻的加工余量,應(yīng)選小B外圓外表作為粗基準.13、選擇以下圖3.36示的搖桿零件的定位基準.零件材料為HT200 ,毛坯為鑄件,生產(chǎn)批量5000 ,單位：件6拒Qg答：毛坯為鑄件,且兩孔的中央距有公差,故小孔小12不用鑄出.選擇粗基準：對于同時具有加工外表和不加工外表的零件, 為了保證不加工外表與加工外表之間的 位置精度,應(yīng)選擇不加工外表作為粗基準.小 40無外表要求,故不加工,小40為粗基準,加工小 20H7,及端面A選擇精基準：從保證零件加工精度出發(fā),同時考

18、慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單.兩孔的中央距有公差,應(yīng)選小20H7為精基準,加工小12H7,面Co .B面、C面有公差,應(yīng)選C面為精基準,加工 BIT.14、試分析鉆孔、擴孔和錢孔三種加工方法的工藝特點,并說明這三種孔加工工藝之間的聯(lián)系.答：鉆孔它是用鉆床進行加工的,工藝過程包括：確定孔位置、樣沖做標記、在鉆床上裝夾、根據(jù) 要求選鉆頭.擴孔就是在前面的工藝根底上增加了一定的孔徑,但是擴孔要比鉆孔的孔壁外表粗糙度好.較孔的作用在于使孔的精度與粗糙度到達生產(chǎn)要求,工藝過程也是在前面的根底之上的. 它們之間有先后,麻花鉆先加工出孔,然后再視其要求選擇其它工具,再加工擴孔、較孔.但是它們 的精度要求也是不同

19、的,要求是越來越高.15、車床結(jié)構(gòu)形式有哪些試列舉 3種車床類型,并說明各自的加工特點.答：1車床主要分為臥式車床和落地車床、立式車床、轉(zhuǎn)塔車床、單軸自動車床、多軸自動和半自動車床、仿形車床及多刀車床和各種專門化車床.2舉例： 仿形車床：能仿照樣板或樣件的形狀尺寸,自動完成工件的加工循環(huán)見仿形機床,適用于形狀較復(fù)雜的工件的小批和成批生產(chǎn),生產(chǎn)率比普通車床高1015倍.有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型.自動化車床：按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工,能自動上下料,重復(fù)加工一 批同樣的工件,適用于中、大批、大量生產(chǎn).數(shù)控車床：數(shù)控機床是一種通過數(shù)字信息,限制機床按給定的運動軌跡,進行自動加

20、工的機電一體化的加工裝備.這種類型的車床高度自動化,加工可重復(fù),能精保證證所需尺寸,并降低工人的技術(shù)要求.它們適合中、小批量生產(chǎn).16、周銃與端銃、順銃與逆銃各有什么特點如何應(yīng)用答：1端銃：同時工作的刀齒比較多,銃削力波動小,工作比較平穩(wěn)；周銃：同時工作的刀齒較 少,銃削力波動大,工作不夠平穩(wěn).為了彌補這一缺點,圓柱銃刀一般做成較大的螺旋角.兩種銃削方式相比,端銃具有銃削較平穩(wěn),加工質(zhì)量及刀具耐用度均較高的特點,且端銃用 的面銃刀易鑲硬質(zhì)合金刀齒,可采用大的切削用量,實現(xiàn)高速切削,生產(chǎn)率高.但端銃適應(yīng)性差, 主要用于平面銃削.周銃的銃削性能雖然不如端銃,但周銃能用多種銃刀,銃平面、溝槽、齒形和

21、 成形外表等,適應(yīng)范圍廣,因此生產(chǎn)中應(yīng)用較多.2順銃：銃削力的水平分力與工件的進給方向相同, 如果絲杠螺母副存在軸向間隙,當縱向切削 力 大于工作臺與導(dǎo)軌之間的摩擦力時,會使工作臺帶動絲杠出現(xiàn)左右竄動,造成工作臺進給不均 勻,嚴重時會出現(xiàn)打刀現(xiàn)象.在銃削鑄件或鍛件等外表有硬度的工件時,順銃刀齒首先接觸工件硬 皮,加劇了銃刀的磨損.粗銃時,宜采用逆銃方式加工.逆銃：可以預(yù)防順銃時發(fā)生的竄動現(xiàn)象.逆銃時,切削厚度從零開始逐漸增大,因而刀刃開始 經(jīng)歷了一段在切削硬化的已加工外表上擠壓滑行的階段,加速了刀具的磨損.同時,逆銃時,銃削力將工件上抬,易引起振動,這是逆銃的不利之處.17、分析成形式、漸成式

22、、輪切式及綜合式拉削方式的各自特點及相應(yīng)拉刀切削局部的設(shè)計特點.答：拉削時,從工件上切除加工余量的順序和方式有成形式、漸成式、輪切式和綜合輪切式等.成形式：加工精度高,外表粗糙度較小,但效率較低；拉刀長度較長,主要用于加工中小尺寸的 圓孔和精度要求高的成形面.漸成式： 適用于粗拉削復(fù)雜的加工外表,如方孔、多邊形孔和花鍵 孔等,這種方式采用的拉刀制造較易,但加工外表質(zhì)量較差.輪切式：切削效率高,可減小拉刀長 度,但加工外表質(zhì)量差,主要用于加工尺寸較大、加工余量較多、精度要求較低的圓孔.綜合輪 切式：是用輪切法進行粗拉削,用成形法進行精拉削,兼有兩者的優(yōu)點,廣泛用于圓孔拉削.18、非回轉(zhuǎn)外表加工中

23、所用機床夾具由哪些局部組成各組成局部有何功用答：組成：夾具體、定位元件或裝置、刀具導(dǎo)向元件或裝置(對刀塊)、夾緊元件或裝置、連接元件和其它元件或裝置.(1)夾具體：連接夾具元件及裝置,使這成為一個整體,并通過他將夾具安裝在機床上.(2)定位元件裝置：確定工件在夾具中的位置.(3)刀具導(dǎo)向元件或裝置：引導(dǎo)刀具或者調(diào)整刀具相對于夾具的位置.(4)夾緊元件或裝置：夾緊工件.(5)連接元件：確定夾具在機床上的位置并與機床相連接.(6)其它元件或裝置：某些夾具上的分度裝置、防錯裝置、平安保護裝置等.19、加工非回轉(zhuǎn)外表主要有哪些定位方式、常用哪些定位元件答：定位方式：平面定位、“一面兩孔定位、平面與單孔

24、的組合定位.定位元件：常用平面定位元件有圓柱支承、可調(diào)支承、自位支承、輔助支承.圓孔定位大都屬于定 心定位(定位基準為孔的軸線),常用的定位元件有定位銷、圓柱心軸、圓錐銷、圓錐心軸等20、非回轉(zhuǎn)體加工常用哪些夾緊機構(gòu)各有何特點答：常用夾緊機構(gòu)有：斜楔夾緊機構(gòu)：結(jié)構(gòu)簡單,工作可靠,機械效率低,很少直接用于手動夾緊,常用在工件尺寸公差較小的機動夾緊機構(gòu)中；螺旋夾緊機構(gòu)：螺旋升角小于斜楔的楔角, 擴力作用遠大于斜楔夾緊機構(gòu),結(jié)構(gòu)也很簡單,易于制造,夾緊行程大,擴力較大,自鎖性能好,應(yīng)用適合手動夾緊機構(gòu).但夾緊動作緩慢,效率低, 不宜使用在自動化夾緊裝置上；偏心夾緊機構(gòu)：操作方便,夾緊迅速,結(jié)構(gòu)緊湊；

25、缺點是夾緊行程小,夾緊力小,自鎖性能差, 因此常用于切削力不大,夾緊行程較小,振動較小的場合.21、舉例說明加工精度、加工誤差的概念以及兩者的區(qū)別與關(guān)系.答： 加工精度：零件加工后的實際幾何參數(shù)(如尺寸、形狀和位置等) .比方,同是加工軸,車 床的加工精度不如磨床的加工精度高.加工誤差：零件加工后的實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度.如各種形位誤差等.區(qū)別與聯(lián)系：加工精度和加工誤差是從兩個不同的角度來評定加工零件的幾何參數(shù)的.常用加工誤差的大小來評價加工精度的上下.加工誤差越小,加工精度越高.所謂保證和提升加工精度問題, 實際上就是限制和降低加工誤差.22、外表質(zhì)量的含義包括哪些主要內(nèi)容為什

26、么機械零件的外表質(zhì)量與加工精度具有同等重要的 意義?答：含義： 外表層的幾何形狀,分為外表粗糙度和外表波紋度.外表層的力學(xué)性能,包括外表層冷作硬化、金相組織變化和剩余應(yīng)力.由于機械零件的外表質(zhì)量會影響零件耐磨性、影響零件疲勞強度、影響零件的耐腐蝕性、影響配合質(zhì)量、外表質(zhì)量對零件的密封性能及摩擦因數(shù)都有很大的影響.因此機械零件的外表質(zhì)量與加工精度具有同等重要的意義.23、何謂工藝系統(tǒng)的剛度、柔度它們有何特點工藝系統(tǒng)剛度對加工精度有何影響怎樣提升工藝系統(tǒng)的剛度答：1 .工藝系統(tǒng)剛度：指切削力在加工外表法向的分力F c與F x、Fy、Fz同時作用下產(chǎn)生 的沿法向的變形Y系統(tǒng)之間的比值.即：K系統(tǒng)=F

27、c/Y系統(tǒng).工藝系統(tǒng)的柔度：剛度的倒數(shù)稱為柔度C mm/N,可表示為：C= 1/K系統(tǒng)=Y系統(tǒng)/Fc .2 .特點：工藝系統(tǒng)在削力作用下都會產(chǎn)生不同程度的變形,導(dǎo)致刀刃和加工外表在作用力方向上的相對位置發(fā)生變化,于是產(chǎn)生加工誤差.整個工藝系統(tǒng)的剛度比其中剛度最小的那個環(huán)節(jié)的剛度 還小.3 .影響： 切削過程中力作用位置的變化對加工精度的影響；切削過程中受力大小變化對加工精度的影響.4 .提升舉措：合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計；提升連接外表的接觸剛度；采用合理的裝夾和加工方法.24、何謂誤差復(fù)映規(guī)律誤差復(fù)映系數(shù)的含義是什么它與哪些因素有關(guān)減小誤差復(fù)映有哪些工藝舉措答：1.誤差復(fù)映規(guī)律：在待加工外表有什么樣的誤

28、差,加工外表也必然出現(xiàn)同樣性質(zhì)的誤差.2 .含義：誤差復(fù)映系數(shù)是為了衡量加工后工件精度提升的程度,值越小表示加工后零件的精度越 Mi.3 .它主要是由于系統(tǒng)有彈性變形.是由于加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因?qū)е铝?工件加工余量變化,而工件的材質(zhì)也會不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統(tǒng)變形量發(fā)生改變產(chǎn) 生的加工誤差.4 .減小誤差復(fù)映的工藝舉措：1.走刀次數(shù)或工步次數(shù)愈多,總的誤差愈小,零件的形狀精 度愈高,對于軸類零件那么是徑向截面的形狀精度愈高.2.系統(tǒng)剛度愈好,加工精度愈高.25、磨削加工時,影響加工外表粗糙度的主要因素有哪些答：主要因素有：1.砂輪的粒度、硬度以及對砂輪的修整

29、等.（2） .工件材料的硬度、塑性、導(dǎo)熱性等.（3） .加工條件：磨削用量、冷卻條件及工藝系統(tǒng)的精度與抗振性等.26、什么是磨削“燒傷為什么磨削加工常產(chǎn)生“燒傷為什么磨削高合金鋼較普通碳鋼更 易產(chǎn)生“燒傷 磨削“燒傷對零件的使用性能有何影響試舉例說明減少磨削燒傷及裂紋的辦法有哪些答：1.磨削時,在很短的時間內(nèi)磨削區(qū)溫度可以到達 400-1000C,甚至更高.這樣大的加熱溫度, 促使加工外表局部形成瞬間熱聚集現(xiàn)象, 有很高溫升和很大的溫度梯度,出現(xiàn)金相組織的變化,強 度和硬度的下降,產(chǎn)生剩余應(yīng)力,甚至引起裂紋,這就是磨削“燒傷現(xiàn)象.2 .由于磨削加工時切削力比其他加工方法大數(shù)十倍, 切削速度也特

30、別高,所以功率消耗遠遠大于其 他切削方法,由于砂輪導(dǎo)熱性能查,切削數(shù)量少,磨削過程中能量轉(zhuǎn)化的大局部熱量都傳給了工件, 因此容易產(chǎn)生“燒傷.3 .由于高合金鋼的導(dǎo)熱性能差,在冷卻不充分時易出現(xiàn)磨削燒傷.4 .對零件使用性能的影響：強度硬度下降、剩余拉應(yīng)力、金相組織變化磨削燒傷和磨削裂紋.5.降低的方法：1.選擇合理的磨削參數(shù)：為了直接減少磨削熱的發(fā)生,降低磨削區(qū)的溫度,應(yīng) 合理選擇磨削參數(shù)：減少砂輪速度和背吃刀量,適當提升進給量和工件速度.2.選擇有效的冷卻方法：選擇適宜的磨削液和有效冷卻方法. 如采用高壓大流量冷卻,內(nèi)冷卻或為減輕高速旋轉(zhuǎn)的 砂輪外表的高壓附著氣流的作用,加裝空氣擋板,以使冷

31、卻液能順利的噴注到磨削區(qū).27、超精加工、培磨、研磨等光整加工方法與細密磨削相比較,其工作原理有何不同為什么把它 們作為最終加工工序它們都應(yīng)用在何種場合答：1、光整加工時根據(jù)隨機創(chuàng)制成形原理,加工中磨具與工件的相對運動盡可能復(fù)雜,盡可能使 磨料不走重復(fù)的軌跡,讓工件加工外表各點都受到具有隨機性的接觸條件,以使凸出的高點相互修整,使誤差逐步均化而得到消除,從而獲得極光的外表和高于磨具原始精度的加工精度.2、幾種光整加工相比較原理及適用場合：琦磨是利用磨頭上的細粒度砂條對孔進加工和方法,在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用很普遍；琦磨時,琦磨 頭作旋轉(zhuǎn)運動和往復(fù)運動,被加工外表上呈現(xiàn)交叉而互不重復(fù)的網(wǎng)狀痕跡,造成了

32、儲存潤滑油的良好條件.壓力低、切深小,功率小,工件外表層的變形小,切削水平弱.對前工序遺留下來的幾何 形狀誤差進行一定程度的修正,不能修正孔間的相對位置誤差；精密光整加工是用細粒度的砂條以一定的壓力壓在做低速旋轉(zhuǎn)運動的工作外表上,并在軸向做往復(fù)振動,工作或砂條還做軸向進給運動, 以進行微量切削的加工方法,常用于加工內(nèi)外圓柱、圓錐面和滾動軸承套的溝道；精密光整加工四個加工階段：強切削階段、正常切削階段、微弱切削階段和自動停止切削階段；研磨以一定的相對滑動速度與被加工面作復(fù)雜相對運動的一種光整加工方法.精度和粗糙度很大程度上取決于前道工序的加工質(zhì)量.可用于各種鋼、鑄鐵、銅、鋁、硬質(zhì)合金等金屬,也可

33、用于玻璃、半導(dǎo)體、陶瓷及塑料等制品的加工.可加工的外表形狀有平面、內(nèi)外圓柱面、圓錐面、球面、 螺紋、齒輪及其他型面.3、光整加工工藝是指經(jīng)濟加工精度在IT5-IT7級以上,外表粗糙度值小于0.16um,外表物理機械 性能也處于良好狀態(tài)的各種加工工藝方法.4、光整加工工藝的共同特點：沒有與磨削深度相對應(yīng)的磨削力和切削熱都很小,從面能獲得很低 的外表粗糙度值,外表層不會產(chǎn)生熱損傷,并具有剩余壓應(yīng)力.所使用的工具都是浮動的連接,由加工面自身導(dǎo)向,而相對于工件的定位基準沒有確定的位置, 所使用的機床也不需要具有非常精確 的成形運動.28、何謂強迫振動何謂自激振動如何區(qū)分兩種振動機械加工中引起兩種振動的

34、主要原因是什么答：1.強迫振動是工藝系統(tǒng)在一個穩(wěn)定的外界周期性干擾力作用下引起的振動.2 .自激振動是指由振動過程本身一起切削力周期性變化,又由這個周期性變化的切削力反過來增強和維持振動,使振動系統(tǒng)補充了由阻尼作用消耗的能量,讓振動過程維持下去的振動.3 .區(qū)分振動的類型：振動頻率與干擾作用頻率相同,并隨干擾作用的頻率改變而改變, 隨干擾作用 去除而消失的為強迫振動；振動頻率與系統(tǒng)固有頻率相等或相近, 機床轉(zhuǎn)速改變時振動頻率不變或 稍變,隨切削過程停止而消失的是自激振動.4 .主要原因：1強迫振動：是在外界周期性干擾力的作用下產(chǎn)生的. 內(nèi)部振源有機床回轉(zhuǎn)零件的 不平衡、機床運動傳遞的振動和往復(fù)

35、部件的沖擊、切削過程中的沖擊；外部振源通過機床地基傳給 機床的振動.2有兩種產(chǎn)生自激振動的原因：再生自激振動和振型耦合自激振動.0.0229、一批圓柱銷外圓的設(shè)計尺寸為 50 0.4mm,加工后測量發(fā)現(xiàn)外圓尺寸按正態(tài)規(guī)律分布,其均方根偏差為0.003mm ,曲線頂峰位置偏離公差帶中央,向右偏移 0.005mm ,試繪出分布曲線圖, 并求出合格品率和廢品率,并分析廢品能否修復(fù)及產(chǎn)生的原因解：由可得,已加工工件平均值,(500.02 0.042)0.00549.9750.003系統(tǒng)0.005XMIN 50 0.04 49.96XMAX 50 0.02 49.980.02 0.04 0.02(6)標

36、準偏差均方根偏差常值系統(tǒng)誤差,最小合格極限尺寸,最大合格極限尺寸,加工公差,所以 存在尺寸偏大的廢品分布曲線圖,如下1.11,即二級工藝水平,需進一判斷0.026*0.003是否有廢品,由XX3工件最小值Xf349.975 0.003*3由于 Xa XMAX ；Xf X MINX X 49.98 49.975 / 1.66廢品率,由0.003,查表得A 0.4495；工藝水平系數(shù),Cp 6工件最大值XaX349.975 0.003*349.98449.966所以Q廢品率Q合格率0.5 A 0.5 0.44950.0505 5.05000.5 A 0.5 0.44950.9495 94.9500由于結(jié)果分析：局部工件的尺寸超出了公差的范圍,有 5.05%的廢品分布曲線圖中陰影局部 有 系統(tǒng)0.005的存在,而產(chǎn)生廢品.如圖,只要將分散中央調(diào)整到公差