制冷管道安裝質(zhì)量管理19223

1、制冷管道安裝質(zhì)量管理依據(jù)標準：建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準GB50300-2001通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50243-20021、范圍本工藝標準適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2MPa溫度在15020C范圍內(nèi)、輸送介質(zhì)為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。2、施工準備2.1材料及主要機具2.1.1所采用的管子和焊接材料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，并具有出廠合格證明或質(zhì)量鑒定文件。2.1.2制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產(chǎn)品，并有出廠合格證。2.1.3無縫鋼管內(nèi)外表面應(yīng)無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4銅管內(nèi)外壁均應(yīng)光潔、無疵孔、裂縫、結(jié)疤、層裂或氣泡等缺陷。2.1.5施工機具：卷揚機、空

2、氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、 臺鉆、電錘、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水 平尺、鐵錘、電氣焊設(shè)備等。2.1.6測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導(dǎo)體測溫計、1_形壓力計等。2.2作業(yè)條件2.2.1設(shè)計圖紙、技術(shù)文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。2.2.2建筑結(jié)構(gòu)工程施工完畢，室內(nèi)裝修基本完成，與管道連接的設(shè)備已安裝找正完畢，管 道穿過結(jié)構(gòu)部位的孔洞已配合預(yù)留，尺寸正確。預(yù)埋件設(shè)置恰當，符合制冷管道施工要求。2.2.3施工準備工作完成，材料送至現(xiàn)場。3、操作工藝3.1工藝流程：預(yù)檢T施工準備T管道等安裝T系統(tǒng)吹污T系統(tǒng)氣密性試

3、驗T系統(tǒng)抽真空T管道防腐T系 統(tǒng)充制冷制T檢驗3.2施工準備3.2.1認真熟悉圖紙、技術(shù)資料，搞清工藝流程、施工程序及技術(shù)質(zhì)量要求。3.2.3按施工圖所示管道位置、標高、測量放線、查找出支吊架預(yù)埋鐵件。3.2.3制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應(yīng)按設(shè)計要求對型號、規(guī)格進行核對檢查，并按照規(guī)范要求做好清洗和嚴密性試驗。324制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管子、管件應(yīng)將內(nèi)外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應(yīng) 將管口封閉，并保持內(nèi)外壁干燥。325按照設(shè)計規(guī)定，預(yù)制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應(yīng)用經(jīng)防腐處 理的木墊隔墊。木墊厚度應(yīng)與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表3.2.5。制冷管道支吊架間距表表3.

4、2.5管徑（mr）iv38X2.545X2.557X3.576X3.589X3.5108X4133X4159X4.5129X677X7管道支、吊架最大間距（m1.01.52.02.53456.53.3制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。3.3.1管道安裝：3.3.1.1制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向，如設(shè)計無明確規(guī)定應(yīng)滿足表3.3.1.1要求。制冷系統(tǒng)管道的坡度坡向表3.3.1.1管道名稱坡度方向坡度分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段坡向冷凝器35/1000冷凝器至貯液器的出液管的水平管段坡向貯液器35/1000液體分配站至蒸發(fā)器排管的 供液管水平管段坡向蒸發(fā)器13/1000蒸發(fā)器排管至氣體分配站的 回

5、氣管水平管段坡向蒸發(fā)器13/1000氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣:坡向壓縮機45/1000管坡向油分離器12/100氨壓縮機吸氣水平管排氣管坡向低壓桶 坡向氨油分離器3/1000凝結(jié)水管的水平管坡向排水器8/10003.3.1.2制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應(yīng)有局部向上凸起的彎曲現(xiàn)象，以免形成氣囊。氣體管不 應(yīng)有局部向下凹的彎曲現(xiàn)象。以免形成液囊。3.3.1.3從液體干管引出支管，應(yīng)從干管底部或側(cè)面接出，從氣體干管引出支管，應(yīng)從干管 上部或側(cè)面接出。3.3.1.4管道成三通連接時，應(yīng)將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖3.3.1.4a），當支管與干管直徑相同且管道內(nèi)徑小于50mm時，則需在干管的連接

6、部位換上大一號管徑的管段，再按以上規(guī)定進行焊接（圖3.3.1.4b）。3.3.1.5不同管徑的管子直線焊接時，應(yīng)采用同心異徑管（圖4-37C）。圖3.3.1.43.3.1.6紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應(yīng)小于管徑，擴3.3.1.7紫銅管切口表面應(yīng)平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%3.3.1.8紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，隨圓率不應(yīng)大于8%3.3.2閥門安裝：3.3.2.1閥門安裝位置、方向、高度應(yīng)符合設(shè)計要求不得反裝。3.322安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式 止回閥等，閥頭均應(yīng)向上豎直安裝。3

7、.323熱力膨脹閥的感溫包，應(yīng)裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上，應(yīng)接觸良好，綁扎緊密，并 用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。3.3.2.4安全閥安裝前，應(yīng)檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。3.325安全閥與設(shè)備間若設(shè)關(guān)斷閥門，在運轉(zhuǎn)中必須處于全開位置，并預(yù)支鉛封。3.3.3儀表安裝：3.3.3.1所有測量儀表按設(shè)計要求均采用專用產(chǎn)品，壓力測量儀表須用標準壓力表進行校正,口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向（圖溫度測量儀表須用標準溫度計校正并做好記錄。3.3.3.2所有儀表應(yīng)安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。3.3.3.3壓力繼電器和溫度繼電器應(yīng)裝在不受震動的地方。3.4系統(tǒng)吹污、氣密性試驗及

8、抽真空。341系統(tǒng)吹污：341.1整個制冷系統(tǒng)是一個密封而又清潔的系統(tǒng)，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干 燥的空氣對整個系統(tǒng)進行吹污，將殘存在系統(tǒng)內(nèi)部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。341.2吹污前應(yīng)選擇在系統(tǒng)的最低點設(shè)排污口。用壓力0.50.6MPa的干燥空氣進行吹掃;如系統(tǒng)較長，可采用幾個排污口進行分段排污。此項工作按次序連續(xù)反復(fù)地進行多次，當用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。3.4.2系統(tǒng)氣密性試驗。3.4.2.1系統(tǒng)內(nèi)污物吹凈后，應(yīng)對整個系統(tǒng)（包括設(shè)備、閥件）進行氣密性試驗。342.2制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進行試壓。制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制冷

9、系統(tǒng)也可采用壓縮空氣， 但須經(jīng)干燥處理后再充入系統(tǒng)。3.4.2.3檢漏方法：用肥皂水對系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。342.4在試驗壓力下，經(jīng)穩(wěn)壓24h后觀察壓力值，不出現(xiàn)壓力降為合格（溫度影響除外）3.4.2.5試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。3.4.2.6系統(tǒng)氣密性試驗壓力見表3.4.2.6。系統(tǒng)氣密性試驗壓力MPa表3.4.2.6系統(tǒng)壓力制冷劑活塞式制冷機離心式制冷 機R717R22R12R11低壓系統(tǒng)1.1760.980.196高壓系統(tǒng)1.7641.560.196注：低壓系統(tǒng)：指節(jié)流閥起經(jīng)蒸發(fā)器到壓縮機吸入口的試驗壓力；高壓系統(tǒng)：指自壓

10、縮機排 出口起經(jīng)冷凝器到節(jié)流閥止的試驗壓力。3.4.3系統(tǒng)抽真空試驗在氣密性試驗合格后，采用真空泵將系統(tǒng)抽至剩余壓力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h系統(tǒng)升壓不應(yīng)超過0.667kPa。（5mm汞柱）。3.5系統(tǒng)充制冷劑：3.5.1制冷系統(tǒng)充灌制冷劑時，應(yīng)將裝有質(zhì)量合格的制冷劑鋼瓶在磅秤上稱好重量，做好記 錄，用連接管與機組注液閥接通，利用系統(tǒng)內(nèi)的真空度，使制冷劑注入系統(tǒng)。3.5.2當系統(tǒng)內(nèi)的壓力升至0.1960.294MPa（23kgf/cm2）時，應(yīng)對系統(tǒng)再將進行檢漏。 查明泄漏后應(yīng)予以修復(fù)，再充灌制冷劑。3.5.3當系統(tǒng)壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，加快充入速度，直至

11、符合系統(tǒng)需要 的制冷劑重量。3.6管道防腐:361.1制冷管道、型鋼、托吊架等金屬制品必須做好除銹防腐處理，安裝前可在現(xiàn)場集中進行。如采用手工除銹時，用鋼針刷或砂布反復(fù)清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦凈銹塵；361.2刷漆時，必須保持金屬面干燥、潔凈，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。3.6.1.3制冷管道刷色調(diào)和漆，按設(shè)計規(guī)定。3.6.2制冷系統(tǒng)管道油漆的種類、遍數(shù)、顏色和標記等應(yīng)符合設(shè)計要求。如設(shè)計無要求，制冷管道（有色金屬管道除外）油漆可參照表3.6.2。制冷劑管道油漆表3.6.2管道類別油漆類別油漆遍數(shù)顏色標記低壓系統(tǒng)保溫層以瀝青為粘結(jié)劑瀝青漆2藍色保溫層不以瀝青為粘結(jié)劑防銹底漆2

12、高壓系統(tǒng)防銹底漆 色漆22紅色4、質(zhì)量標準4.1一般規(guī)定4.1.1本章適用于空調(diào)工程中工作壓力不高于2.5MPa,工作溫度在-20150C的整體式、組裝式及單元式制冷設(shè)備（包括熱泵）、制冷附屬設(shè)備、其他配套設(shè)備和管路系統(tǒng)安裝工程施工質(zhì)量 的檢驗和驗收。4.1.2制冷設(shè)備、制冷附屬設(shè)備、管道、管件及閥門的型號、規(guī)格、性能及技術(shù)參數(shù)等必須 符合設(shè)計要求。設(shè)備機組的外表應(yīng)無損傷、密封應(yīng)良好，隨機文件和配件應(yīng)齊全。4.1.3與制冷機組配套的蒸汽、燃油、燃氣供應(yīng)系統(tǒng)和蓄冷系統(tǒng)的安裝，還應(yīng)符合設(shè)計文件、有關(guān)消防規(guī)范與產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定。4.1.4空調(diào)用制冷設(shè)備的搬運和吊裝，應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)文件和本規(guī)范第7.

13、1.5條的規(guī)定。4.1.5制冷機組本體的安裝、試驗、試運轉(zhuǎn)及驗收還應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準制冷設(shè)備、空氣 分離設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50274有關(guān)條文的規(guī)定。4.2主控項目4.2.1制冷系統(tǒng)管道、管件和閥門的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1制冷系統(tǒng)的管道、管件和閥門的型號、材質(zhì)及工作壓力等必須符合設(shè)計要求，并應(yīng)具有出 廠合格證、質(zhì)量證明書；2法蘭、螺紋等處的密封材料應(yīng)與管內(nèi)的介質(zhì)性能相適應(yīng)；3制冷劑液體管不得向上裝成“Q”形。氣體管道不得向下裝成“”形（特殊回油管除外）;液體支管引出時，必須從干管底部或側(cè)面接出；氣體支管引出時，必須從干管頂部或側(cè)面接出； 有兩根以上的支管從干管引出時，連接部位應(yīng)錯開，

14、間距不應(yīng)小于2倍支管直徑，且不小于200mm4制冷機與附屬設(shè)備之間制冷劑管道的連接，其坡度與坡向應(yīng)符合設(shè)計及設(shè)備技術(shù)文件要求。當設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)符合表421的規(guī)定；表4.2.1制冷劑管道坡度、坡向管道名稱坡向坡度壓縮機吸氣水平管（氟）壓縮機10/1000壓縮機吸氣水平管（氟蒸發(fā)器3/1000壓縮機排氣水平管油分離器10/1000冷凝器水平供液管貯液器（13）/1000油分離器至冷凝器水平管油分離器（35）/10005制冷系統(tǒng)投入運行前，應(yīng)對安全閥進行調(diào)試校核，其開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的要求。檢查數(shù)量：按總數(shù)抽檢20%且不得少于5件。第5款全數(shù)檢查。檢查方法：核查合格證明文件、觀察、水

15、平儀測量、查閱調(diào)校記錄。4.2.2燃油管道系統(tǒng)必須設(shè)置可靠的防靜電接地裝置，其管道法蘭應(yīng)采用鍍鋅螺栓連接或在法蘭處用銅導(dǎo)線進行跨接，且接合良好。檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢查。檢查方法：觀察檢查、查閱試驗記錄。4.2.3燃氣系統(tǒng)管道與機組的連接不得使用非金屬軟管。燃氣管道的吹掃和壓力試驗應(yīng)為壓縮空氣或氮氣，嚴禁用水。當燃氣供氣管道壓力大于0.005MPa時，焊縫的無損檢測的執(zhí)行標準應(yīng)按設(shè)計規(guī)定。當設(shè)計無規(guī)定，且采用超聲波探傷時，應(yīng)全數(shù)檢測，以質(zhì)量不低于n級為合格。檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢查。檢查方法：觀察檢查、查閱探傷報告和試驗記錄。4.2.4氨制冷劑系統(tǒng)管道、附件、閥門及填料不得采用銅或銅合金材料（磷青

16、銅除外），管內(nèi)不得鍍鋅。氨系統(tǒng)的管道焊縫應(yīng)進行射線照相檢驗，抽檢率為10%以質(zhì)量不低于川級為合格。在不易進行射線照相檢驗操作的場合，可用超聲波檢驗代替，以不低于n級為合格。檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢查。檢查方法：觀察檢查、查閱探傷報告和試驗記錄。4.2.5輸送乙二醇溶液的管道系統(tǒng)，不得使用內(nèi)鍍鋅管道及配件。檢查數(shù)量：按系統(tǒng)的管段抽查20%且不得少于5件。檢查方法：觀察檢查、查閱安裝記錄。4.2.6制冷管道系統(tǒng)應(yīng)進行強度、氣密性試驗及真空試驗，且必須合格。檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢查。檢查方法：旁站、觀察檢查和查閱試驗記錄。4.3般項目4.3.1制冷系統(tǒng)管道、管件的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1管道、管件的內(nèi)外壁應(yīng)

17、清潔、干燥；銅管管道支吊架的型式、位置、間距及管道安裝標高應(yīng)符合設(shè)計要求，連接制冷機的吸、排氣管道應(yīng)設(shè)單獨支架；管徑小于等于20mn的銅管道，在閥門處應(yīng)設(shè)置支架；管道上下平行敷設(shè)時，吸氣管應(yīng)在下方；2制冷劑管道彎管的彎曲半徑不應(yīng)小于3.5D（管道直徑），其最大外徑與最小外徑之差不應(yīng)大于0.08D，且不應(yīng)使用焊接彎管及皺褶彎管；3制冷劑管道分支管應(yīng)按介質(zhì)流向彎成90弧度與主管連接，不宜使用彎曲半徑小于1.5D的壓制彎管；4銅管切口應(yīng)平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允許傾斜偏差為管徑的1%管口翻邊后應(yīng)保持同心，不得有開裂及皺褶，并應(yīng)有良好的密封面；5采用承插釬焊焊接連接的銅管，其插接深度應(yīng)符合表

18、4.3.1的規(guī)定，承插的擴口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向。當采用套接釬焊焊接連接時，其插接深度應(yīng)不小于承插連接的規(guī)定。采用對接焊縫組對管道的內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯邊量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm表4.3.1承插式焊接的銅管承口的擴口深度表（mm）銅管規(guī)格DN15DN20DN25DN32DN40DN50DN65承插口的擴口深 度9121215151817202124212426306管道穿越墻體或樓板時，管道的支吊架和鋼管的焊接應(yīng)按本規(guī)范第9章的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。檢查數(shù)量：按系統(tǒng)抽查20%且不得少于5件。檢查方法：尺量、觀察檢查。4.3.2制冷系統(tǒng)閥門的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1制冷劑閥門安裝前應(yīng)進行強度和嚴密性試驗

19、。強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，時間不得少于5min;嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續(xù)時間30s不漏為合格。合格后應(yīng)保持閥體內(nèi)干燥。如閥門進、出口封閉破損或閥體銹蝕的還應(yīng)進行解體清洗；2位置、方向和高度應(yīng)符合設(shè)計要求；3水平管道上的閥門的手柄不應(yīng)朝下；垂直管道上的閥門手柄應(yīng)朝向便于操作的地方；4自控閥門安裝的位置應(yīng)符合設(shè)計要求。電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的閥頭均應(yīng)向上；熱力膨脹閥的安裝位置應(yīng)高于感溫包，感溫包應(yīng)裝在蒸發(fā)器末端的回氣管上，與管道接觸良好，綁扎緊密;5安全閥應(yīng)垂直安裝在便于檢修的位置，其排氣管的出口應(yīng)朝向安全地帶，排液管應(yīng)裝在泄水管上。檢查數(shù)量：按系統(tǒng)抽查20%且不得少于5件。檢查方法：尺量、觀察檢查、旁站或查閱試驗記錄。433制冷系統(tǒng)的吹掃排污應(yīng)采用壓力為0.6MPa的干燥壓縮空氣或氮氣，以淺色布檢查5min，無污物為合格。系統(tǒng)吹掃干凈后，應(yīng)將系統(tǒng)中閥門的閥芯拆下清洗干凈。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢查方法：觀察、旁站或查閱試驗記錄。5、成品保護5.1管道預(yù)制加工、防腐、安裝、試壓等工序應(yīng)緊密銜接，如施工有間斷，應(yīng)及時將敞開的 管口封閉，以免進入雜物堵塞管子。5.2吊裝重