“精益生產(chǎn)與敏捷制造技術(shù)高級(jí)研修班”總結(jié)

1、“精益生產(chǎn)與敏捷制造技術(shù)高級(jí)研修班”總結(jié) “精益生產(chǎn)與敏捷制造技術(shù)高級(jí)研修班”總結(jié) 2019年8月25日-9月7日，本人參加了中船集團(tuán)赴日“精益生產(chǎn)與敏捷制造技術(shù)高級(jí)研修班”，培訓(xùn)主要包括豐田的GPS生產(chǎn)方式理論與實(shí)操培訓(xùn)、日本知名企業(yè)參觀學(xué)習(xí)兩大內(nèi)容。系統(tǒng)全面剖析了豐田精益生產(chǎn)理念，精益制造在汽車行業(yè)的應(yīng)用，針對(duì)性的現(xiàn)場改善實(shí)戰(zhàn)演練和精益制造標(biāo)桿企業(yè)的參觀交流?，F(xiàn)將學(xué)習(xí)情況總結(jié)如下： 一、學(xué)習(xí)總結(jié) 豐田的生產(chǎn)方式又稱TPS，而GPS理念則是在TPS的基礎(chǔ)上關(guān)注人財(cái)?shù)挠啥l(fā)展起來，GPS注重與企業(yè)經(jīng)營管理系統(tǒng)地?zé)o縫鏈接,其核心是通過省人和徹底消除浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)高效高質(zhì)低成本的生產(chǎn)方式。GPS生產(chǎn)

2、方式的2大核心為準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just in time）和自働化（Jidoka），準(zhǔn)時(shí)化是指把必要的物品在必要的時(shí)候，只按要求的數(shù)量進(jìn)行生產(chǎn)和搬運(yùn)，最終實(shí)現(xiàn)成本的控制，避免浪費(fèi)；自動(dòng)化則是當(dāng)設(shè)備發(fā)生異常問題時(shí)，不需要人工操作，讓設(shè)備、生產(chǎn)線自動(dòng)停止的生產(chǎn)機(jī)制，強(qiáng)調(diào)人與機(jī)械的完美結(jié)合。GPS生產(chǎn)追求一人工的工作實(shí)質(zhì)，提高賦予產(chǎn)品附加值的動(dòng)作，減少其余的動(dòng)作浪費(fèi)，通過改善省人，來提高具有附加值工作的比率，實(shí)現(xiàn)更加有效地工作。 培訓(xùn)期間，系統(tǒng)深入了解了GPS生產(chǎn)方式在豐田汽車制造各環(huán)節(jié)的應(yīng)用，豐田GPS通過后工序領(lǐng)取、后補(bǔ)充生產(chǎn)，把前后工序有效連接起來，著重針對(duì)看板在后工序領(lǐng)取的作用及功能，如何使用進(jìn)

3、行了講解，開展了工廠看板管理模擬運(yùn)行和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善實(shí)戰(zhàn)演練，真實(shí)模擬了豐田公司任務(wù)計(jì)劃的制定、原材料采購、生產(chǎn)加工、運(yùn)輸?shù)汝P(guān)鍵過程運(yùn)行，通過看板管理和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善模擬運(yùn)行實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練，強(qiáng)化了以后工序生產(chǎn)為導(dǎo)向的看板管理系統(tǒng)、GPS不浪費(fèi)、防糾錯(cuò)等內(nèi)容的理論學(xué)習(xí)，更深入理解了以最少浪費(fèi)的作業(yè)順序，確保安全和品質(zhì)，通過有效率的作業(yè)組合，來實(shí)現(xiàn)高效率的生產(chǎn)的方法，導(dǎo)入GPS精益生產(chǎn)的精髓。 豐田公司及日本標(biāo)桿企業(yè)實(shí)地參觀與交流期間，在豐田及其子公司車間現(xiàn)場，機(jī)器人、機(jī)械手臂有條不紊運(yùn)作；各種物料小車按指令和程序，穿梭在各工位流程，機(jī)器和人的有機(jī)完美合作，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)讓人震驚。日本ANA機(jī)體裝備工廠、商船三

4、井等企業(yè)學(xué)習(xí)，體會(huì)到了日本企業(yè)的規(guī)范、嚴(yán)謹(jǐn)，開闊眼界，擴(kuò)寬思路，從多視角了解了GPS在企業(yè)的應(yīng)用，精益生產(chǎn)和敏捷制造的精神。 二、工作思考與建議 1、一種有效的管理制度是企業(yè)成功的基石。豐田及其子公司GPS管理方式關(guān)鍵之一看板管理，具有規(guī)范化、可視化、簡單化的特點(diǎn)，它將生產(chǎn)現(xiàn)場的傳統(tǒng)傳送制改為取料制，有助于實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化、庫存最小化，是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)特有的一種手段，同時(shí)便于管理者掌握生產(chǎn)動(dòng)態(tài)并發(fā)現(xiàn)問題。船舶制造生產(chǎn)流程復(fù)雜，前后道工序聯(lián)系緊密，各工序間的無縫銜接和配合尤為重要，我們是否可以借鑒豐田看板管理的經(jīng)驗(yàn)，針對(duì)船舶制造制造的特點(diǎn)，對(duì)我們現(xiàn)場的生產(chǎn)管理制度梳理重新定義。

5、2、全員的持續(xù)改進(jìn)，推動(dòng)企業(yè)不斷邁向更高點(diǎn)。持續(xù)改進(jìn)是豐田生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)，豐田公司從公司管理、生產(chǎn)流程到現(xiàn)場工位永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高，如豐田堤工廠采用“無門式工法”、“傾斜式空調(diào)傳送帶”、SPCS零部件供應(yīng)系統(tǒng)等獨(dú)創(chuàng)的工法，這些持續(xù)改進(jìn)消除浪費(fèi)、減少出錯(cuò)、提升產(chǎn)品品質(zhì)與效率，更大化滿足客戶需求，推動(dòng)豐田不斷前行。同樣造船行業(yè)也應(yīng)打造持續(xù)改進(jìn)的文化，堅(jiān)持在工作方法、管理模式、操作方法上不斷提高與改進(jìn)，鑄就我們企業(yè)的不斷發(fā)展、日益壯大。 3、源于生產(chǎn)現(xiàn)場“人”的創(chuàng)造力，使工作更便捷高效。豐田注重發(fā)揮員工的智慧，鼓勵(lì)他們對(duì)各自工序進(jìn)行積極改善，現(xiàn)場我們可見豐田及其子公司大都采用幾十年前的生產(chǎn)線或工位

6、，但他們巧妙地將杠桿原理，電磁原理等運(yùn)用到運(yùn)送，安裝等環(huán)節(jié)，方便操作、防止出錯(cuò)、大大提升效率，實(shí)現(xiàn)了價(jià)值最大化。工廠隨處可見的發(fā)明創(chuàng)造讓人震驚，同時(shí)也值得我們深思，如果我們船舶行業(yè)現(xiàn)場員工也能積極承擔(dān)，最大化發(fā)揮自己的智慧，改善我們的流程、工序、工藝及工裝，那我們工作將會(huì)發(fā)生天翻地覆的變化，我們企業(yè)將獲得更豐厚的利潤。 4、靈活多變的生產(chǎn)模式，使得企業(yè)生命力更強(qiáng)大。豐田根據(jù)市場需求和生產(chǎn)任務(wù)的變化，靈活調(diào)整生產(chǎn)模式，如岐阜精工廠某些工位可根據(jù)需求調(diào)整生產(chǎn)A或B部件，豐田堤工廠可根據(jù)市場需求，快速調(diào)整生產(chǎn)線滿足另一整車組裝。造船生產(chǎn)，雖非瞬息萬變，但市場新需求也時(shí)刻挑戰(zhàn)船企的快速反應(yīng)，船舶行業(yè)也

7、應(yīng)效仿借鑒豐田，建立具有兼容性，靈活的船舶生產(chǎn)線，根據(jù)市場需求變化調(diào)整產(chǎn)品。 5、注重核心研發(fā)團(tuán)隊(duì)建設(shè)，關(guān)注人才的培養(yǎng)與寶貴經(jīng)驗(yàn)的傳承和運(yùn)用。豐田公司除其獨(dú)特的TPS（GPS）外，擁有一支8000人的核心研發(fā)團(tuán)隊(duì)，豐田之所以引領(lǐng)汽車制造業(yè)，核心研發(fā)團(tuán)隊(duì)起了關(guān)鍵作用；豐田注重人才的培養(yǎng)，講究教的理念，開通人才上升通道，多崗位輪崗，把發(fā)現(xiàn)問題的人，變成解決問題等人才培養(yǎng)理念，讓員工愿意為豐田奉獻(xiàn)；培訓(xùn)期間，我們授課的小藤老師是原豐田生產(chǎn)部長，退休后從事教學(xué)管理工作，把數(shù)十年總結(jié)的經(jīng)驗(yàn)融會(huì)貫通講授分享。商船三井公司的實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)由6位經(jīng)驗(yàn)豐富的老船長輪流坐鎮(zhèn)，根據(jù)實(shí)際情況給出船只路線建議和解決方案。

8、這些都給了我們啟發(fā)，我們?cè)齑袠I(yè)，在核心研發(fā)團(tuán)隊(duì)的打造，人才培養(yǎng)、寶貴經(jīng)驗(yàn)傳承方面還有很大空間，充分發(fā)揮技術(shù)牽引、打造核心研發(fā)團(tuán)隊(duì)，寶貴經(jīng)驗(yàn)傳承與應(yīng)用到船舶行業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)和工藝技術(shù)研發(fā)，是我們的事業(yè)薪火相傳、繼往開來的重要保證。 6、讓規(guī)章制度變成一種習(xí)慣。豐田采用5S管理模式，5S管理涵蓋員工禮儀、工作環(huán)境、現(xiàn)場作業(yè)、以及生產(chǎn)管理、工作效率等方面的要求。嚴(yán)格的5S管理使得企業(yè)運(yùn)行規(guī)范有序，我們企業(yè)也制定各種規(guī)章制度，但是最大的問題在于執(zhí)行。那么如何才能保證5S管理，首先要定義標(biāo)準(zhǔn)，持續(xù)執(zhí)行，最終使得這個(gè)這種管理模式深入人心，并成為一種習(xí)慣，就如同我們遵守交通規(guī)則一樣。另外我們可以吸取部分豐田管理方式，如上班時(shí)間不得使用個(gè)人手機(jī)，在豐田培訓(xùn)期間，我們嚴(yán)格遵守上課不帶手機(jī)，全身心投入學(xué)習(xí)中，感受到了手機(jī)在提供便利的同時(shí)，也分散了我們大部分精力。某些崗位可考慮上班不帶手機(jī)。 7、自働化（Jidoka）會(huì)成為中國制造業(yè)未來的一種趨勢。在日本兩周的學(xué)習(xí)，我們看到了日本資源匱乏，人力短缺，精益制造是應(yīng)這種需求而產(chǎn)生，縱觀中國制造業(yè)，未來5-10年，也同樣面臨人力短缺的問題，尤其船舶行業(yè)涂裝、焊接這種特殊工種，未來將面臨嚴(yán)重的勞工缺失，船舶制造由于其特殊性，短期內(nèi)難以實(shí)現(xiàn)我們所追求的“智能化”，帶人字旁的自動(dòng)化是我們要努力的方向。 雖然行業(yè)不同，船舶制造行業(yè)無法完全復(fù)制