抽油機的游梁支撐裝置的CADCAM的造型設(shè)計與加工

1、.抽油機的游梁支撐裝置的CAD/CAM的造型設(shè)計與加工 2第一章 緒論1.1抽油機規(guī)型抽油機，是機械采油設(shè)備中問世最早，應(yīng)用最廣泛，結(jié)構(gòu)最簡單的設(shè)備。抽油機是石油工業(yè)中的一項重要組成部分，在抽油機驅(qū)動下，帶動其他設(shè)備運轉(zhuǎn)，實現(xiàn)油井的機械式開采。主要分為游梁式和無梁式兩大類。游梁式抽油機主要由發(fā)動機、三角帶、曲柄、連桿、橫梁、游梁、驢頭、懸繩器、支架、撬座、制動系統(tǒng)及平衡重組成。隨著時代的發(fā)展，對環(huán)保節(jié)能要求的不斷提高，在理論與實踐相結(jié)合的基礎(chǔ)之上，目前國內(nèi)外抽油機的總的發(fā)展趨勢是向著超大載荷，長沖程，低沖次，精確平衡，自動化，智能化，節(jié)能化，高適應(yīng)性，無游梁長沖程方向發(fā)展。本設(shè)計主要根據(jù)抽油機

2、的四桿機構(gòu)（曲柄連桿橫梁游梁）的工作原理。1.2數(shù)控機床發(fā)展史20世紀中期，隨著電子技術(shù)的發(fā)展，自動信息處理、數(shù)據(jù)處理以及電子計算機的出現(xiàn)，給自動化技術(shù)帶來了新的概念，用數(shù)字化信號對機床運動及其加工過程進行控制，推動了機床自動化的發(fā)展。采用數(shù)字技術(shù)進行機械加工，最早是在40年代初，由美國北密支安的一個小型飛機工業(yè)承包商派爾遜斯公司（ParsonsCorporation）實現(xiàn)的。他們在制造飛機的框架及直升飛機的轉(zhuǎn)動機翼時，利用全數(shù)字電子計算機對機翼加工路徑進行數(shù)據(jù)處理，并考慮到刀具直徑對加工路線的影響，使得加工精度達到0.0381mm（0.0015in），達到了當時的最高水平。1952年，麻省理

3、工學院在一臺立式銑床上，裝上了一套試驗性的數(shù)控系統(tǒng)，成功地實現(xiàn)了同時控制三軸的運動。這臺數(shù)控機床被大家稱為世界上第一臺數(shù)控機床。這臺機床是一臺試驗性機床，到了1954年11月，在派爾遜斯專利的基礎(chǔ)上，第一臺工業(yè)用的數(shù)控機床由美國本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生產(chǎn)出來。在此以后，從1960年開始，其他一些工業(yè)國家，如德國、日本都陸續(xù)開發(fā)、生產(chǎn)及使用了數(shù)控機床。數(shù)控機床中最初出現(xiàn)并獲得使用的是數(shù)控銑床，因為數(shù)控機床能夠解決普通機床難于勝任的、需要進行輪廓加工的曲線或曲面零件。然而，由于當時的數(shù)控系統(tǒng)采用的是電子管，體積龐大，功耗高，因此除了在軍事部門使用外，在其他行業(yè)沒有

4、得到推廣使用。到了1960年以后，點位控制的數(shù)控機床得到了迅速的發(fā)展。因為點位控制的數(shù)控系統(tǒng)比起輪廓控制的數(shù)控系統(tǒng)要簡單得多。因此，數(shù)控銑床、沖床、坐標 鏜床大量發(fā)展，據(jù)統(tǒng)計資料表明，到1966年實際使用的約6000臺數(shù)控機床中，85%是點位控制的機床。數(shù)控機床的發(fā)展中，值得一提的是加工中心。這是一種具有自動換刀裝置的數(shù)控機床，它能實現(xiàn)工件一次裝卡而進行多工序的加工。這種產(chǎn)品最初是在1959年3月，由美國卡耐&特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）開發(fā)出來的。這種機床在刀庫中裝有絲錐、鉆頭、鉸刀、銑刀等刀具，根據(jù)穿孔帶的指令自動選擇刀具，并通過機械手將刀具裝在主軸上，對工件進行加

5、工。它可縮短機床上零件的裝卸時間和更換刀具的時間。加工中心現(xiàn)在已經(jīng)成為數(shù)控機床中一種非常重要的品種，不僅有立式、臥式等用于箱體零件加工的鏜銑類加工中心，還有用于回轉(zhuǎn)整體零件加工的車削中心、磨削中心等。1967年，英國首先把幾臺數(shù)控機床連接成具有柔性的加工系統(tǒng)，這就是所謂的柔性制造系統(tǒng)（Flexible Manufacturing System&mdashFMS）之后，美、歐、日等也相繼進行開發(fā)及應(yīng)用。 1974年以后，隨著微電子技術(shù)的迅速發(fā)展，微處理器直接用于數(shù)控機床，使數(shù)控的軟件功能加強，發(fā)展成計算機數(shù)字控制機床（簡稱為CNC機床），進一步推動了數(shù)控機床的普及應(yīng)用和大力發(fā)展。80年代，國際上

6、出現(xiàn)了14臺加工中心或車削中心為主體，再配上工件自動裝卸和監(jiān)控檢驗裝置的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCellFMC）。這種單元投資少，見效快，既可單獨長時間少人看管運行，也可集成到FMS或更高級的集成制造系統(tǒng)中使用。目前，F(xiàn)MS也從切削加工向板材冷作、焊接、裝配等領(lǐng)域擴展，從中小批量加工向大批量加工發(fā)展。所以機床數(shù)控技術(shù)，被認為是現(xiàn)代機械自動化的基礎(chǔ)技術(shù)。1.3 數(shù)控機床的特點： 1）加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質(zhì)量； 2）可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復雜的零件； 3）加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間； 4）機床本身的精度高、剛性大,可選擇

7、有利的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機床的35倍）； 5）機床自動化程度高，可以減輕勞動強度； 6）對操作人員的素質(zhì)要求較高，對維修人員的技術(shù)要求更高。第二章抽油機的簡介2.1抽油機系統(tǒng)目前采油技術(shù)包括有桿泵、電潛泵、水力泵、氣舉等。其中，有桿泵抽油工藝是應(yīng)用最早也是最為廣泛的人工舉升方法，隨著技術(shù)的不斷發(fā)展，有桿泵抽油設(shè)備不斷完善，在各種人工舉升采油方法中，有桿泵仍居于首要地位。我國陸上大約有14萬口油井，75%以上的油井使用有桿泵采油方式。全世界油田多達幾百萬口井，除中東地區(qū)多數(shù)是自噴井外，多數(shù)采用有桿泵采油技術(shù)。目前抽油機系統(tǒng)已有100多年的歷史，隨著石油工業(yè)的迅速發(fā)展，抽油機已由常規(guī)游

8、梁機發(fā)展成多功能，能夠滿足不同領(lǐng)域抽油需要的抽油機。抽油泵已經(jīng)由古老的襯套泵發(fā)展成高泵效、節(jié)能以及適應(yīng)不同抽油需要的多功能抽油泵。隨著材料科學和制造工藝的迅速發(fā)展，抽油桿已經(jīng)發(fā)展成重量輕、高強度、耐腐蝕等許多優(yōu)點的高強度抽油桿，能夠滿足不同抽油工況的需要。近些年，與抽油系統(tǒng)相配套的抽油設(shè)備在抽油機井中應(yīng)用的規(guī)模不斷擴大。相繼產(chǎn)生了以管柱錨定工具、氣錨、不壓井作業(yè)工具為代表的井下配套工具。以目前應(yīng)用最廣泛的游梁式抽油機抽油系統(tǒng)為例加以介紹，該系統(tǒng)由三部分組成：1) 是地面部分游梁式抽油機，它由電動機、減速箱和四連桿機構(gòu)（包括曲柄、連桿和游梁）等組成；2) 是井下部分抽油泵（包括吸入閥、泵筒、柱塞

9、和排出閥等），它懸掛在套管中油管下端，可分為桿式泵和管式泵；3) 是聯(lián)接地面抽油機和抽油泵的中間部分抽油桿柱，它由一種或幾種直徑的抽油桿和接箍組成。2.2游梁式抽油機游梁式抽油機，也稱梁式抽油機、游梁式曲柄平衡抽油機，指含有游梁，通過連桿機構(gòu)換向，曲柄重塊平衡的抽油機，俗稱磕頭機。游梁式抽油機是油田目前主要使用的抽油機類型之一，主要由了驢頭游梁連桿曲柄機構(gòu)、減速箱、動力設(shè)備和輔助裝備等四大部分組成。工作時，電動機的傳動經(jīng)變速箱、曲柄連桿機構(gòu)變成驢頭的上下運動，驢頭經(jīng)光桿、抽油桿帶動井下抽油泵的柱塞作上下運動，從而不斷地把井中的原油抽出井筒。2.3游梁式抽油機主要特點 1、整機結(jié)構(gòu)合理、工作平穩(wěn)

10、、噪音小、操作維護方便； 2、游梁選用箱式或工字鋼結(jié)構(gòu)，強度高、剛性好、承載能力大； 3、減速器采用人字型漸開線或雙圓弧齒形齒輪，加工精度高、承載能力強，使用壽命長； 4、驢頭可采用上翻、上掛或側(cè)轉(zhuǎn)三種形式之一； 5、剎車采用外抱式結(jié)構(gòu)，配有保險裝置，操作靈活、制動迅速、安全可靠； 6、底座采用地腳螺栓連接或壓杠連接兩種方式之一。2.3游梁式抽油機的組成圖1 常規(guī)游梁式抽油機基本機構(gòu)圖1剎車裝置、 2電動機、 3減速器皮帶輪、4減速器、5動力輸入軸、6中間軸、 7輸出軸、8曲柄、9曲柄銷、10支架、11曲柄平衡塊、12連桿、13橫梁軸、14橫梁、15游梁平衡塊、16游梁、17支架軸、18驢頭、

11、19懸繩器、20底座1游梁平衡：在游梁的尾部裝設(shè)一定重量的平衡板、這是一種簡單的平衡方式、適用于3噸以下的輕型抽油機。2曲柄平衡：這是一種在油田上常用的平衡方式。顧名思義是將平衡塊裝在曲柄上，適用于重型抽油機。這種平衡方式減少了游梁平衡引起的抽油機擺動、調(diào)整比較方便、但是，曲柄上有很大的負荷和離心力。3復合平衡：在一臺抽油機上同時使用游梁平衡和曲柄平衡。特點：小范圍調(diào)整時、可以調(diào)整游梁平衡：大范圍調(diào)整時，則調(diào)整曲柄平衡。這種平衡方式適用于中深井。4氣動平衡：利用氣體的可壓縮性來儲存和釋放能量達到平衡的目的，可用于10噸以上重型抽油機。這種平衡方式減少了抽油機的動負荷及震動，但其裝置精度要求高，

12、加工復雜。2.4游梁式抽油機工作原理 當抽油機上沖程時，油管彈性收縮向上運動，帶動機械解堵采油器向上運動，撞擊滑套產(chǎn)生振動；同時，正向單流閥關(guān)閉，變徑活塞總成封堵油當抽油機下沖程時，油管彈性伸長向下運動，帶動機械解堵采油器向下運動，撞擊滑套產(chǎn)生振動；同時，反向單流閥部分關(guān)閉，變徑活塞總成仍然封堵油套環(huán)形油道，使反向單流閥下方區(qū)域形成高壓區(qū)，這一運動又對地層內(nèi)的油流通道產(chǎn)生一種反向的沖擊力。 油井內(nèi)的機械解堵采油器就是利用油管柱周期性的彈性變形來產(chǎn)生周期性的上下往復運動，從而對地層產(chǎn)生抽吸擠壓頻繁交替變換的活塞作用。油層內(nèi)“粘連”的液滴和堵塞顆粒物受到這種頻繁地抽吸力和擠壓力擾動后，被迫脫離原位

13、，最終，使不易移動的液滴開始流動，使“粘連”的堵塞顆粒物脫離油道，實現(xiàn)疏通油道、擴大油流增加原油產(chǎn)量的目的。套環(huán)形油道，使正向單流閥下方區(qū)域形成負壓區(qū)，相當于對地層產(chǎn)生了一個強大的抽吸力?？念^機即游梁式抽油機是油田廣泛應(yīng)用的傳統(tǒng)抽油設(shè)備，通常由普通交流異步電動機直接拖動。其曲柄帶以配重平衡塊帶動抽油桿，驅(qū)動井下抽油泵做固定周期的上下往復運動，把井下的油送到地面。在一個沖次內(nèi)，隨著抽油桿的上升/下降，而使電機工作在電動/發(fā)電狀態(tài)。上升過程電機從電網(wǎng)吸收能量電動運行；下降過程電機的負載性質(zhì)為位勢負載，加之井下負壓等使電動機處于發(fā)電狀態(tài)，把機械能量轉(zhuǎn)換成電能回饋到電網(wǎng)。 然而，井下油層的情況特別復雜

14、，有富油井、貧油井之分，有稀油井、稠油井之別。恒速應(yīng)用問題顯而易見。如拋卻這些不談，就抽油機油泵本身而言，磨損后的活塞與襯套的間隙漏失等都是很難解決的問題，況且變化的地層因素如油中含砂、蠟、水、氣等復雜情況也對每沖次抽出的油量有很大的影響?？磥?，只有調(diào)速驅(qū)動才能達到最佳控制。 引進調(diào)速傳動后，可根據(jù)井下狀態(tài)調(diào)節(jié)抽油機沖程頻次及分別調(diào)節(jié)上、下行程的速度，在提高泵的充滿系數(shù)的同時減少泵的漏失，以獲得最大出油量。尤其是采用變頻調(diào)速既無啟動沖擊，又可解決選型保守、線路較長等所致的功率因數(shù)偏低等問題，獲得節(jié)能增效的同時又能提高整機壽命。尤其是油泵的壽命，減少機械故障提高可靠性第三章數(shù)控加工3.1零件圖3

15、.11零件圖分析圖3-1如零件圖所示，工件為155的圓柱型毛坯，長為471mm。材料為45鋼，要加工成形上圖。 (1) 材料選45鋼中碳熱扎鋼，無熱處理及硬度要求的熱扎鋼（圖3-1 數(shù)控加工零件圖）(2) 成型表面組成：由圓柱面、斜面、圓弧面、倒角、螺紋面以及孔組成。各表面精度要求較高以及表面粗糙度要求為Ra1.6，用數(shù)控車削均可完成。(3) 軸段右側(cè)有兩段順逆圓弧，應(yīng)選用機械間隙補償?shù)臄?shù)控機床去完成。3.1.2工藝措施(1) 尺寸精度要求及表面粗糙度要求，一般取表面粗糙度為七級精度，使用高等精度數(shù)控CA6140即可保證零件的加工要求，編程時，直接帶入具體尺寸。(2) 軸右側(cè)有一段M13的螺紋

16、，應(yīng)選用65的螺紋車到去完成。(3) 各成型表面連接無復雜程度中等，不須用可轉(zhuǎn)位刀片，用一般車削硬質(zhì)合金刀即可。(4) 選毛坯件：45鋼碳熱扎圓鋼，取155x475mm，比圖紙尺寸多出4mm，以達到軸端面的精度要求。(5) 數(shù)控加工前先在普床上完成外圓的準備加工，使之為155mm，同時獲得工件的回轉(zhuǎn)軸線、再平端面。3.1.3確定定位基準和裝夾方式(1) 定位基準： X方向：坯件回轉(zhuǎn)軸線 Z方向：坯件端面 設(shè)計基準和定位基準與工藝基準三者重合；在相應(yīng)加工之前基準端面要先加工。(2) 裝夾方式：三爪自定心卡盤，手工夾緊夾持端。對坯料多余部分插入主軸內(nèi)部，加工時依次完成四根軸的加工。在數(shù)控機床上分別

17、加工各成型面，最后用切割刀切除。綜上所述，首先在普床上平端面、加工外圓去除表面的余量達到要求，然后把工件放到數(shù)控車床上確定左段用三爪自定心卡盤夾持，加工由圓柱面、斜面、倒角、螺紋面以及孔，然后調(diào)頭裝夾，加工右側(cè)的圓柱面、倒角及鉆中心孔。(3) 裝夾圖如圖3-3所示：圖3-3 裝夾圖3.1.4 加工路線及進給路線(1) 粗車外表面先平端面，然后遵循由粗到精，從右到左（由近到遠）的加工原則；加工時從右到左粗車各面，粗車時留精加工余量0.5mm。加工時用復合固定循環(huán)中的軸向粗車循環(huán)指令（G73）自動完成加工，以減少計算時間，方面編程。加工路線(2) 精車外表面編程時用G70指令對應(yīng)G71指令進行精車

18、，一刀完成。 (3) 螺紋加工由于螺紋系易損面，應(yīng)后加工。編程時可用G92螺紋循環(huán)指令完成加工。：3.2 零件的安裝與夾具的選擇（1）定位安裝的基本原則1）力求設(shè)計基準、工藝基準和編程計算基準統(tǒng)一。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占機人工調(diào)整加工方案，以便能充分發(fā)揮出數(shù)控機床的效能。（2）選擇夾具的基本原則數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩點要求：一是要保證夾具的坐標方向要與機床的坐標方向相對固定不變；二是要協(xié)調(diào)零件的和機床坐標系的尺寸關(guān)系。除此之外，還應(yīng)該考慮以下幾點：1）當零件加工批量不大時，應(yīng)該盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具或其它通用夾具，以縮短生

19、產(chǎn)準備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用。2）在成批生產(chǎn)時才考慮使用專用夾具。3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短數(shù)控機床的停頓時間。4）夾具上各零部件應(yīng)該以不妨礙機床對零件各表面的加工。夾具要敞開，其定位夾緊機構(gòu)的元件不能影響加工中的走刀運行。3.3 軸零件的加工工藝3.3.1 數(shù)控加工零件的工藝性分析（1）零件圖上尺寸數(shù)據(jù)的給出，應(yīng)符合程序編制方便的原則（2）零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點3.3.2 加工方法的選擇與加工方案的確定（1）加工方法的選擇加工方法的選擇原則是：同時保證加工精度和表面粗糙度的要求。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。（2）確定加工方

20、案的原則零件上精度要求較高的表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對于這些表面，要根據(jù)質(zhì)量要求、機床情況和毛坯條件來確定最終的 加工方案。確定加工方案時，首先應(yīng)該根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。此時要考慮到數(shù)控機床使用的合理性和經(jīng)濟性，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能。原則上數(shù)控機床僅進行較復雜零件重要基準的加工和零件的精加工。3.3.3軸零件的加工工藝卡材料45鋼毛坯種類棒料毛坯尺寸155x475每毛坯可制件數(shù)1每臺件數(shù)1備注工序號工序名稱工序內(nèi)容車間設(shè)備工藝裝備01車端面車軸的端面，精度6.3機加車間CA6140三抓卡盤02鉆中心孔鉆

21、定位孔，孔深245機加車間CA6140三抓卡盤03粗車粗車成形機加車間CA6140三抓卡盤04精車圓柱面機加車間CA6140三抓卡盤05倒角倒R2的圓角機加車間CA6140三抓卡盤06車螺紋M14x2機加車間CA6140三抓卡盤07去毛刺去除全部毛刺鉗工車間銼刀08終檢按零件圖要求全面檢驗鉗工車間游標卡尺、深度尺、百分表 設(shè) 計（日期）校 對（日期）審 核（日期） 標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期3.4 工序、工步的劃分3.4.1工序1）以零件的裝夾定位方式劃分工序由于每個零件結(jié)構(gòu)形狀不同，各個表面的技術(shù)要求也不同，所以在加工中，其定位方式就各有差

22、異。一般加工零件外形時，以內(nèi)形定位；在加工零件內(nèi)形時以外形定位?？筛鶕?jù)定位方式的不同來劃分工序。2）按粗、精工序劃分加工根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，可按粗、精加工分開的原則來進行劃分工序，即先進行粗加工，再進行精加工。此時可以使用不同的機床或不同的刀具進行加工。通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其它表面。為了減少換刀次數(shù)，縮短空行程運行時間，減少不必要的定位誤差，可以按照使用相同刀具來集中加工工序的方法來進行零件的加工工序劃分。盡可能使用同一把刀具加工出能加工到的所有部位，然后再更換另一把刀具加工零件的其它部位。在專用數(shù)控機床和加工中心中

23、常常采用這種方法。3.4.2工步工步的劃分主要從加工精度和生產(chǎn)效率兩方面來考慮。在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的切削刀具和切削用量對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述復雜的零件，在工序內(nèi)又細分為工步。工步劃分的原則是：1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分開進行。2）對于既有銑削平面又有鏜孔加工表面的零件，可按先銑削平面后鏜孔進行加工。因為按此方法劃分工步，可以提提高孔的加工精度。因為銑削平面時切削力較大，零件易發(fā)生變形。先銑平面后鏜孔，可以使其有一段時間恢復變形，并減少由此變形引起對孔的精度的影響。3）按使用刀具來劃分工步。某些機床工作臺的回轉(zhuǎn)時

24、間比換刀時間短，可以采用按使用刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。3.4.3 軸零件的工序卡單位蘭州職業(yè)技術(shù)學院產(chǎn)品名稱零件名稱材料零件圖號軸45鋼A0工序號程序編號夾具名稱夾具編號設(shè)備車間三抓卡盤數(shù)控車床工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀量備注1車端面T0125X25500手動2鉆中心孔T025800手動3粗車T0125X255002002自動4半精車T0325X2510001501自動5精車T0425X2515001200.5自動6切槽T0525X253003000.3自動7車螺紋T0625X253508000.1自動3.5 刀具的選擇3.5.1刀具的選擇與切削用量

25、的確定（1）刀具的選擇數(shù)控加工的刀具材料，要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料，一般原則是盡可能選用硬質(zhì)合金；精密加工時，還可選擇性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金剛石刀具，并應(yīng)優(yōu)選刀具參數(shù)。（2）切削用量的確定合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)該考慮加工成本。半精加工和精加工時，一般應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率和經(jīng)濟性和加工成本。1）確定切削深度t（mm）。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生產(chǎn)效率。2）確定切削速度V（m/min）。加大切削速度，也能提高生產(chǎn)效率。但提高生產(chǎn)效率的最有效措施還是應(yīng)盡可

26、能采用大的切削深度t。3）確定進給速度f（mm/min或mm/r）。進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具與零件的材料性質(zhì)來選取。當加工精度和表面粗糙度要求高時，進給速度f應(yīng)該選擇得小些。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能決定，并與數(shù)控系統(tǒng)脈沖當量的大小有關(guān)。3.5.2 數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱零件名稱軸零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格數(shù)量加工面?zhèn)渥?T0190度外圓車刀1端面及粗車外圓右偏刀2T025的中心鉆1鉆中心孔3T0375度外圓車刀1半精車外圓右偏刀4T0435度外圓車刀1精車外圓右偏刀5T055x25的切槽刀1切槽6T0660度外螺紋車刀

27、1車螺紋第四章數(shù)控編程及加工仿真 4.1 數(shù)控編程%1234 -程序名G54G90G00X100Z100 -快速定位S1000M03 -主軸正傳T0101M07 -換1號刀G00X160Z5 -準確定位G71P10Q20U1R0.5X0.5Z0.3F20 -固定循環(huán)N10G01X0Z0X123Z-2X125Z-60X128Z-62X130Z-107X138Z-109X140Z-353X153Z-355X155N20Z-397M09M05G00X200Z100T0202S800M03M08G00X130Z5Z-107X127G04X5M09M05G00X100Z100T0303S500M03M0

28、8G00X130Z-60G82X130Z-105F2X120.1X128.5X127.9X127.5X127.4G00100Z100M05M05M304.2數(shù)控斯沃仿真圖4.3銑鍵槽1)仿真截圖 2）程序.;%0001N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X.3902 Y15.898 S0 M03N0050 G43 Z3.4449 H00N0060 Z3.1309N0070 G1 Z3.0127 F9.8 M08N0080 X.1383 Y15.9839N0090 G3 X.0587 Y15.9681 I-.0262 J-.0766N0100 X.0312 Y15.9011 I.0574 J-.0627N0110 G1 Y14.9009N0120 X.0318 Y14.8857N0130 Y14.8854N0140 X.033 Y14.8781N0150 Y14.878N0160 X.1364 Y14.8178N0170 X.3204 Y14.7107N0180 Z3.1309N0190 G0 Z3.4449N0200 X.3902 Y15.898N0210 Z3.0924N0220 G1 Z2.9743N0230 X.1383 Y15.98