APQP管理程序

1、. XXX汽車配件有限公司文件編號LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01頁碼1 OF 6 APQP管理程序1. 目的1.1 確保新開發(fā)的產品能滿足顧客的要求，以達成質量、成本、交期的需求而制定。1.2 在開發(fā)設計期間，使開發(fā)件在量產時能確保質量水準，以防止不良的發(fā)生，提高合格率。2. 適用范圍新開發(fā)件或有設計、工程變更的產品，以及量產前后設計變更作業(yè)。3. 定義3.1 APQP小組：產品質量策劃小組。3.2 APQPCP：Advanced Product Quality Planning Control Plan 先期產品質量規(guī)劃及控制計劃。3.3 FMEA：Failure

2、 Mode And Effects Analysis 潛在失效模式及后果分析。3.4 PPAP：Production Parts Approval Process 生產件批準程序。3.5 MSA：Measurement System Analysis 量測系統(tǒng)分析。3.6 SPC：Statistical Process Control 統(tǒng)計過程控制。4. 職責4.1 APQP小組：由技術部、市場部、質保部、生產供應部的相關人員組成，由總經理擔任小組組長，技術部主管任推行組長。4.2 APQP小組職責劃分如下：4.2.1 市場部：顧客提供資料接收；4.2.2 生產供應部：物料的采購與管理；4.2

3、.3 技術部：產品及過程設計、FMEA、樣品作業(yè)；4.2.4 生產供應部、技術部、質保部：量試、量產、PPAP、作業(yè)指導書；4.2.5 質保部：SPC、MSA；4.2.6 技術部：初始制程能力分析。4.3 上述職責劃分的未盡事宜，由APQP小組組長進行分派。在產品開發(fā)階段，APQP小組應每月舉行一次會議，檢討工作的進度；APQP小組對外負責與顧客及供應商進行聯(lián)系溝通，對內協(xié)調相關部門，以確保產品開發(fā)順利進行。5. 作業(yè)內容5.1 APQP流程圖（無）本公司APQP&CP主要區(qū)分為五個階段，分別敘述如下：5.2 第一階段：從概念提出到計劃和項目的確定。5.2.1 市場部調派人員進行市場調

4、查或了解顧客需求。當市場或顧客有開發(fā)需求時，由市場部取得相關資料。諸如產品規(guī)格書、圖紙技術資料、參考XXX汽車配件有限公司文件編號LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01頁碼2 OF 6APQP管理程序樣品等，以“新產品開發(fā)任務書”將相關事宜、資料等注明清楚后轉交技術部主管；5.2.2 技術部主管接到“新產品開發(fā)任務書”后應立即著手準備相關資料并召集APQP小組進行開發(fā)可行性評估，評估內容如下：A. 顧客提供文件和/或樣品的審查；a.顧客以圖面形式向我公司提出開發(fā)意向，首先確認產品圖面各項規(guī)格尺寸及特殊要求；b.顧客以樣品形式提出開發(fā)意向，則由技術部設計人員對顧客提供樣品進行

5、測繪并以檢測報告或圖紙的形式由技術部主管或顧客確認；B. 如果屬于公司內部自主開發(fā)，則由技術部直接根據(jù)市場部提供新產品 的相關資料和要求進行評估；C. 評估工程規(guī)格所要求的材料尺寸、材質等，供應商是否有此規(guī)格足以符合要求；D. 對產品的特性、設計、過程概念、可靠性評定等進行產品過程設想；E. 新產品生產所用的模具有無類似可共用，是否要進行新模具的制作等。5.2.3 召集APQP小組進行可行性評估前，APQP小組組長可向各相關單位收集以下資料：A. 生產供應部：確認目前我司的產能情況。如：工程圖樣是否具備足夠的過程所需尺寸，所標示的特定要求目前的制造技術是否足夠滿足；B. 質保部：類似產品在以前

6、生產過程中的異常報告及顧客抱怨情況；C. 市場部：a 行銷策略及未來顧客需求計劃及顧客滿意度指標；b 業(yè)務計劃及產品競爭標桿。D. 技術部：工裝、模具的相關資料。5.2.4 APQP小組將有關事項調查后，填寫“可行性評估調查表”，并連同有關的問題點交市場部向顧客詢問澄清。5.2.5 問題點澄清：市場部負責與顧客協(xié)調問題點的澄清，并記錄于“可行性評估調查表”轉回各相關單位，重新分析。5.2.6 估價：估價按客戶流程管理程序執(zhí)行。5.2.7 設備、人力及產能分析： 生產供應部負責制作“設備、人力及產能分析表”，交APQP小組負責人XXX汽車配件有限公司文件編號LK/QP/D-01版本1.0生效日期

7、2010-08-01頁碼3 OF 6APQP管理程序以備參考。5.2.8 APQP小組集體討論之后，初步認可開發(fā)計劃，接受顧客開發(fā)意向后，將相關資料呈送董事長審批。董事長批準，將資料轉入技術部進行產品的設計開發(fā)；總經理未批準，則退回市場部存檔。5.2.9 如屬顧客委托開發(fā)的新產品，在董事長批準后，還須同顧客按客戶流程管理程序進行報價和合約簽訂。5.3 第二階段：從產品設計的總體規(guī)劃到初樣試作。5.3.1 根據(jù)已獲批準的“新產品開發(fā)任務書”、“可行性評估調查表”等資料，APQP小組召開會議，對產品進行設計開發(fā)前的總體規(guī)劃，制訂“APQP推行計劃”。開發(fā)前的規(guī)劃包括：A. 初始制造和/或裝配過程流

8、程圖；B. 初始材料清單和初始材料滿足；C. 產品性能要求；D. 新設備、工裝和設計要求；E. 與設計技術、狀態(tài)、構成要素和其它設計特性有關的產品規(guī)范說明；F. “量具/試驗設備要求”；G. 新產品的設計開發(fā)進度計劃。如屬顧客委托開發(fā)的產品項目，市場部提供顧客開發(fā)的日程計劃及各項資訊（如年、月需求量預估，初期樣品交期日期、數(shù)量、交期狀況等）；H. 制定樣件控制計劃，對樣件制造過程中的尺寸測量、材料與功能試驗進行描述；I. 討論完畢，將相關表單呈APQP小組組長審批。5.3.2 經審批后的相關表單轉入技術部。技術部主管根據(jù)設計項目配備有相應資格的小組/人員進行產品設計；5.3.3 設計小組/人員

9、聯(lián)絡有關部門的代表，在產品設計開發(fā)前進行“設計失效模式及后果分析”的討論，評估設計失效的可能性及其失效的影響，分析產品潛在失效模式與相關產生原因，建立有效的質量控制計劃；5.3.4 設計人員按“APQP推行計劃”所排定的進度計劃進行新產品的圖紙設計。設計圖紙完成送技術部主管或常務副總和/或顧客確認。5.3.5 制樣人員依確認后的新產品設計圖紙進行初樣試做和相應工裝模具的開發(fā)。5.4 第三階段：從初試樣件合格到小批量試做。5.4.1 對試制樣品在實際（可模擬）條件下進行設計驗證，確認是否能滿足設XXX汽車配件有限公司文件編號LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01頁碼4 OF

10、6APQP管理程序5.4.2 計開發(fā)的預期要求；確認OK即可進行產品模具的設計開發(fā)；NO則退回設計小組按設計開發(fā)管理程序進行設計更改；5.4.3 技術部主管配備有相應資格的人員進行產品模具設計開發(fā)。模具設計圖紙經技術部主管確認后，由模具組人員進行模具的制作；5.4.4 模具制作完畢，由制樣人員進行樣件作業(yè)，并由技術部召集相關部門人員對新模具試作樣件進行檢討確認；如屬顧客委托開發(fā)的產品，試做樣件由市場部交顧客予以確認；5.4.5 生產線布置圖規(guī)劃：對于需要增加設備才有能力制造的特定產品，APQP小組成員對生產線的設備布置計劃應予以審核檢討，若為一般公司內設備可生產，則由生產供應部自行排定規(guī)劃。參

11、見設施、設備有效性管理程序；5.4.6 過程流程圖制作：在APQP小組所做的“過程流程圖”中的每一步驟，須考慮下列事項：A. 本流程應敘述產品如何移動?B. 本流程應敘述檢查工序與生產工序為何？C. 本流程應考量系統(tǒng)的最佳化為何？D. 在各項過程下，本過程控制計劃的有效條件如何？5.4.7 產品的包裝標準：技術部根據(jù)產品的外形、性能等，在保證產品使用時完整、無損傷情況下，設定產品的包裝標準；5.4.8 過程失效模式及后果分析：“過程失效模式及后果分析”在產品生產前進行，是為新的/修改的產品項目的預防、解決或監(jiān)控潛在的過程問題提供指導；5.4.9 試生產控制計劃：為消除初期生產運行過程中或之前的

12、潛在不符合，APQP小組制定試生產控制計劃對樣件研制后批量生產前進行產品的尺寸測量和材料、功能試驗等。5.4.10 作業(yè)指導書：APQP小組制訂標準操作程序的“作業(yè)指導書”，以確保所有對過程操作負有直接責任的操作人員，有足夠詳細的可理解的作業(yè)標準做為工作依據(jù)。5.4.11 新模具試做樣品經技術部或顧客確認OK，可進行小批量試生產；如不合格則再次進行樣品試作。5.4.12 在小批量生產前，技術部將已確認合格的新產品工裝設施、模具給予入XXX汽車配件有限公司文件編號LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01頁碼5 OF 6 APQP管理程序庫，生產供應部隨時使用；相關技術資料等針對

13、相關部門給予發(fā)行。資料發(fā)行按文件管理程序進行。5.5 第四階段：從小批量試產到量產階段。5.5.1 生產供應部采用正式的生產工裝、設備、環(huán)境（包括生產操作者）和流程進行小批量試生產。試生產的最小數(shù)量通常由顧客設定，但APQP小組可以超過這個數(shù)量（一般在50PCS100PCS）。5.5.2 APQP小組對小批量生產樣件進行以下方面的評價：A用“控制計劃檢查清單”評價生產過程是否已準備就緒；B 試生產中使用規(guī)定的測量裝置和方法按MSA管理程序進行測量系統(tǒng)評價；C 進行生產確認。運用“產品/過程質量檢查清單”確認正式生產工裝和過程制造出來的產品是否滿足工程標準的要求；D 由技術部對控制計劃中的特殊特

14、性進行初始過程能力研究，計算PPK值是否符合要求（PPK1.67）；E 品管部在可行情況下，進行試裝運，做包裝評估報告評價設定的包裝標準在正常運輸中是否可保證產品的使用完整性；F 根據(jù)實際生產經驗對試生產控制計劃進行更改、更新， 做成生產控制計劃，以保證批量生產中所有受影響的操作在任何時候都有可供使用的控制計劃。5.5.3 小批量試生產后，由APQP小組按PPAP管理程序向顧客提交PPAP確認。如顧客不要求PPAP資料的報告，已完成的資料則由技術部保存。5.6 第五階段：批量生產階段。5.6.1 生產供應部按顧客要求交期做量產準備并排定生產；5.6.2 由APQP小組召開量產檢討會，對過程控制

15、、出貨、服務及工程變更等事項進行檢討；5.6.3 正式量產時運用控制計劃及SPC手法，評估產品質量，持續(xù)改進，以滿足顧客需求。5.6.3.1 降低過程變異：按過程管理程序執(zhí)行；5.6.3.2 持續(xù)改進、消除變異原因、降低成本：按持續(xù)改進管理程序執(zhí)行；5.6.3.3 顧客滿意的目標：向顧客發(fā)出“顧客滿意度調查表”進行調查；5.6.3.4 提升對顧客交付和服務能力：按搬運、貯存、防護、包裝、出貨管理程序、糾正與預防措施管理程序、客戶流程管理XXX汽車配件有限公司文件編號LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01頁碼6 OF 6 APQP管理程序程序執(zhí)行；。5.7 設計資料由技術部保

16、管，保存期限于產品結束三年后銷毀。6. 參考資料6.1 客戶流程管理程序6.2 設施、設備有效性管理程序6.3 PPAP管理程序6.4 FMEA管理程序6.5 持續(xù)改進管理程序6.6 設計開發(fā)管理程序6.7 文件管理程序6.8 過程管理程序6.9 MSA管理程序6.10 糾正與預防措施管理程序6.11 搬運、貯存、防護、包裝、出貨管理程序7. 使用表單7.1 新產品開發(fā)任務書7.2 可行性評估調查表7.3 設備、人力及產能分析表7.4 APQP推行計劃7.5 控制計劃7.6 過程流程圖7.7 量具/試驗設備要求7.8 設計潛在失效模式及后果分析7.9 過程潛在失效模式及后果分析7.10 控制計

17、劃檢查清單7.11 產品/過程質量檢查清單7.12 包裝評估報告8. 附件（無）新產品開發(fā)任務書擬開發(fā)產品名稱：試制數(shù)量預定完成日期產品規(guī)格：圖紙技術：參考樣品：產品規(guī)范及說明：財務預算下達部門技術部 （簽名）： （簽名）： （簽名）：生 產 供 應 部董 事 長 （簽名）： （簽名）： NO: 表單編號：QP-D-01-01A可行性評估調查表產品名稱： 產品編號： 評估日期： 對可行性的考慮：APQP小組并不打算在進行可行性評價時面面俱到，但已考慮了以下問題.所提供的圖樣/或規(guī)范已被用來作為分析滿足所有規(guī)定要求能力的基礎。對于所有否定答案都要有識別所關注事項和/或所提出更改，以滿足特定要求的

18、附加規(guī)定。是否問 題產品是否被完全定義（使用要求等）以便能進行可行性分析？工程性能規(guī)范是否符合書面要求？產品能按圖樣規(guī)定的公差生產嗎？產品能用符合要求的Cpk值生產嗎？有足夠的能力生產產品嗎？設計上允許使用有效的材料處理技術嗎？產品能否在不發(fā)生以下情況下能正常生產：² 生產設備成本的提高？² 工裝成本的提高？² 替代的制造方法？是否對產品要求統(tǒng)計過程控制？統(tǒng)計過程控制是否最近用在類似的產品上？如果統(tǒng)計過程控制用在類似的產品上：² 過程是否處于受控和穩(wěn)定狀態(tài)中？² Cpk值是否大于1.33?結論：可行 產品可按規(guī)定不作修改而生產可行 建議作出更改

19、不可行 需要更改設計后生產符合規(guī)定要求的產品認定：小組認可：小組成員/職務/日期： 小組成員/職務/日期： 小組成員/職務/日期： 小組成員/職務/日期： 小組成員/職務/日期： 小組成員/職務/日期： 管理層對本項目的支持：經過對 項目的仔細研究，確認該質量策劃小組工作有效，小組可行性承諾成立，公司對此項目表示確認和支持。董事長/管理者代表： 表單編號：QP-D-01-02A設備、人力及產能分析表部門： 日期： 年 月 日項目組別人力分析（人）設備分析產能分析備注管理人員技術人員生產作業(yè)員現(xiàn)有設備設備數(shù)量可正常使用數(shù)量（臺）產品類別標準產能日產量PCS編制： 審核： 表單編號：QP-D-02

20、-03A 控制計劃 客戶： 品名： 型號： 件號： 文件編號： 工程管制特性特性分類管制者管制方法異常處理編號工程名稱 /操作描述使用機械產品特性制程特性產品/過程 規(guī)范/公差制造檢查測量儀器取樣擔當者方法容量頻率記錄方式表單編號：QP-D-02-04A過程流程圖編 號版 本頁 次第 頁共 頁產品類別/名稱制訂人/日期批準人/日期特殊特性符號一般 重要 嚴重步驟部 門過程流程（工 序）使用設備產品特性過程特性特殊特性（符號）表單編號：QP-D-02-05A量具/試驗設備要求產品名稱： 產品編號： 年 月 日量測階段量具/試驗設備要求現(xiàn)有設備可否滿足要求備 注來料檢驗制程檢驗成品檢驗審核： 制表

21、： 表單編號：QP-D-02-06A 設計潛在失效模式及后果分析（PFMEA）品名： FMEA編號： 型號： 設計責任： 頁 碼： / 規(guī)格： 編 制 人： 關 鍵 日期： FMEA日期：（編制） （修訂） 主要參加人： 量測階段量具/試驗設備要求現(xiàn)有設備可否滿足要求備 注來料檢驗制程檢驗成品檢驗項目功能潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度數(shù)(S)級別潛在失效的起因/機理頻度數(shù)(O)現(xiàn)行預防控制現(xiàn)行監(jiān)測控制不易探測度數(shù)(D)風險順序數(shù)(RPN)建議措施責任和目標完成日期措施結果采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度RPN表單編號：QP-D-02-07A設計潛在失效模式及后果分析（DFMEA）品名： F

22、MEA編號： 型號： 設計責任： 頁 碼： / 規(guī)格： 編 制 人： 關 鍵 日期： FMEA日期：（編制） （修訂） 主要參加人： 項目功能潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度數(shù)(S)級別潛在失效的起因/機理頻度數(shù)(O)現(xiàn)行預防控制現(xiàn)行監(jiān)測控制不易探測度數(shù)(D)風險順序數(shù)(RPN)建議措施責任和目標完成日期措施結果采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度RPN表單編號：QP-D-02-08A控制計劃檢查清單顧客或廠內零件號 問 題是否所要求的意見/措施負責人完成日期1在制定控制計劃時是否使用了第6章所述的控制計劃方法論？2為了便于選擇產品/過程特殊特性，是否已明確了所有已知的顧客關注事項？3是否將所有

23、產品/過程特殊特性納入控制計劃內？4制定控制計劃時是否使用了SFMEA、DFMEA、和PFMEA？5是否已明確要求檢驗的材料規(guī)范？6控制計劃是否涉及從進貨（材料/零部件），加工/裝配包括包裝的全過程？7是否已明確工程性能試驗要求？8是否具備控制計劃所要求的量具和試驗設備？9如要求，顧客是否已批準控制計劃？10供方和顧客之間的測量方法是否一致？修訂日期： 第 頁，共 頁 制定人： 表單編號：QP-D-02-9A產品/過程質量檢查清單產品名稱及型號： 修訂人/日期： 問 題是否所要求的意見/措施負責人完成日期1在制定或協(xié)調控制計劃是否需要顧客質量保證或產品工程部門的幫助？2供方是否已確定誰將作為顧

24、客的質量聯(lián)絡人？3供方是否已使用確定誰將作為自己供方的質量聯(lián)絡人？4是否已使用克萊斯勒、福特和通用汽車公司質量體系評定對質量體系進行了評定？如下方面是否已明確了足夠人員：5控制計劃要求？6全尺寸檢驗？7工程性能試驗？8問題解決的的分析？是否具有含有如下內容的文件化培訓計劃：9包括所有的雇員？10列出被培訓人員名單？11提出培訓時間進度？對以下方面是否已完成培訓：12統(tǒng)計過程控制？13能力研究？14問題的解決？15防錯？16被識別的其它項目？17以每一個對控制計劃來說非常關聯(lián)的操作是否都提供過程指導書？18每一個操作上是否都具備標準的操作人員指導書？19操作人員/小組領導人員是否參與了標準的操作

25、人員指導書的制定工作？檢驗指導書是否包括以下內容：20容易理解的工程性能研究？21試驗頻率？22樣本容量？23反應計劃？24文件化？目測輔助：25是否容易理解？26是否適用？27可接近性？表單編號：QP-D-02-11A問 題是否所要求的意見/措施負責人完成日期28是否被批準？29注明日期并是現(xiàn)行的？30對于統(tǒng)計控制圖表，是否有實施、維護和制定及反應計劃的程序？31是否有一種有效的根本原因分析系統(tǒng)？32是否已規(guī)定將最新的圖樣和規(guī)范置于檢測點？33記錄檢驗結果的合適人員是否具有表格/記錄本？在監(jiān)控制作業(yè)點是否提供地方放置下列物品：34檢測量具？35量具指導書？36參與樣品？ 37檢驗記錄本？38對量具和試驗裝置是否提供證明和定期校準？所要求的測量系統(tǒng)能力研究是否：39已完成？40可接受？41當提供所有零件初始和現(xiàn)行的全尺寸數(shù)據(jù)時，全尺寸檢驗的裝置和設施是否充足？ 是否有進貨產品控制程序，以明確： 42被檢驗的特性？43檢驗頻率？44 樣本容量？45批準產品的指定位置？46對不符合產品的處理？47是否有識別、隔離和控制不符合產品以防止裝運出廠的程序？48是否具有返工/返修程序？49是否具有對返修/返工材料再驗證的程序？50是否有合適的批次追溯性系統(tǒng)？51是否計劃并實施了對出廠產品的定期審核？ 52是否計劃并實施了對質量體系的定期評審？53顧客是否已批準了包裝規(guī)范？ 包裝評