熱力試驗測點安裝及布置規(guī)范

1、熱力試驗測點安裝及布置規(guī)范(A)版 前 言開展機組熱力試驗，檢測機組性能變化, 是分析判斷機組運行性能狀態(tài)的重要手段，也是機組節(jié)能工作的基礎(chǔ)，為規(guī)范熱力試驗測點的布置和試驗儀表的安裝，增強機組修前、修后各熱力試驗結(jié)果間的可比性，推動節(jié)能降耗工作精細(xì)化、規(guī)范化，根據(jù)華電國際山東分公司開展節(jié)能工作的具體部署，制定本規(guī)范。本規(guī)范由華電國際山東分公司安全生產(chǎn)部提出。本規(guī)范由華電國際山東分公司節(jié)能中心編制。本規(guī)范引用文件：GB 10184-88 電站鍋爐性能試驗規(guī)程DLT 467-2004 電站磨煤機及制粉系統(tǒng)性能試驗DLT 469-2004 電站鍋爐風(fēng)機現(xiàn)場性能試驗DLT 5182-2004 火力發(fā)電

2、廠熱工自動化就地設(shè)備安裝、管路、電纜設(shè)計技術(shù)規(guī)定GB/T8117-2008 汽輪機熱力性能驗收試驗規(guī)程GB/T2624-2006 用安裝在圓形截面管道中的差壓裝置測量滿管流體流量ASME PTC6-1996汽輪機性能試驗規(guī)程本規(guī)范編制： 本規(guī)范初審： 本規(guī)范專家審核： 本規(guī)范審定： 本規(guī)范批準(zhǔn)： 本規(guī)范由華電國際山東分公司節(jié)能中心負(fù)責(zé)解釋。目錄目錄1鍋爐篇1鍋爐熱力試驗測試項目清單11 溫度測量22 壓力測量43 煙氣取樣（氧量測定）64 飛灰采樣85 爐渣采樣96 燃料取樣（煤粉細(xì)度測定）97入爐煤采樣108 流量測量10汽機篇12汽輪機性能試驗關(guān)鍵測點清單121 流量測量132 溫度測量1

3、73 壓力測量194 排汽壓力的測量205 電功率的測量21附錄A 網(wǎng)格法等截面劃分原則22附錄B 熱力試驗測點標(biāo)高清冊24附錄C 參考附圖25附錄D 參考附圖39附錄E 參考附圖42鍋爐篇鍋爐熱力試驗測試項目清單序號名稱說明1）空氣預(yù)熱器進、出口煙氣成分 2）空氣預(yù)熱器進、出口煙氣溫度3）空氣預(yù)熱器進、出口一次風(fēng)道壓力 4）空氣預(yù)熱器進、出口二次風(fēng)道壓力 5）空氣預(yù)熱器進、出口煙道壓力 6）風(fēng)機進、出口煙風(fēng)道壓力 7）風(fēng)機進、出口煙風(fēng)溫度 8）飛灰、沉降灰、爐渣取樣9）磨煤機進、出口風(fēng)量含分離器、風(fēng)粉管道等部件，具體參見附錄D相應(yīng)系統(tǒng)附圖D2D6。10）磨煤機進、出口壓力11）磨煤機進、出口

4、溫度12）磨煤機出口煤粉細(xì)度13入爐煤樣注：上表測點清單僅對常規(guī)鍋爐熱力試驗，如有特殊試驗項目可供參考。鍋爐熱力試驗整體測點安裝基本位置參見附圖D1。鍋爐熱力試驗基本測試內(nèi)容與方法分析測量項目性能考核試驗常規(guī)試驗燃料工業(yè)分析發(fā)熱量元素分析蒸汽與給水流量、壓力、溫度采用正平衡法時，應(yīng)專門裝設(shè)經(jīng)過校驗的高精度儀表可用經(jīng)過校驗的運行儀表減溫水量運 行 表 計煙氣成分高溫省煤器出口RO2、O2、CO、NOX特設(shè)奧氏分析儀及CO檢測儀或經(jīng)過標(biāo)定的特設(shè)檢測儀表（如紅外、紫外氣體分析儀和磁性氧表）末級空氣預(yù)熱器出口RO2 、O2多點網(wǎng)格法取樣，奧氏分析儀或特設(shè)儀表代表點取樣，奧氏分析儀或特設(shè)儀表空氣預(yù)熱器進

5、出口煙溫入 口多點網(wǎng)格法、特設(shè)經(jīng)過校驗的熱電偶經(jīng)過校驗的運行表計或代表點、特設(shè)經(jīng)校驗的熱電偶出 口大氣參數(shù)大氣壓力動槽式或膜盒式氣壓計干濕球溫度特設(shè)干、濕球溫度計送風(fēng)機入口風(fēng)溫特設(shè)經(jīng)過校驗的熱電偶或標(biāo)準(zhǔn)水銀溫度計經(jīng)過校驗的運行表計灰渣取樣爐底大渣間斷取樣分析可燃物煙道沉降灰特設(shè)連續(xù)取樣，分析可燃物飛灰多點網(wǎng)格法等速取樣分析可燃物代表點連續(xù)取樣，分析可燃物注：當(dāng)燃用固、液或氣體混合燃料時，還應(yīng)分別測定燃料流量；可取用一組試驗燃料混合樣品的元素分析值；可取用最近期的爐前燃料元素分析值；通常鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量的測量與汽輪機VWO工況試驗同時進行，并將通過特設(shè)的凝結(jié)水流量噴嘴測量計算而得；經(jīng)有關(guān)各方同

6、意，也可用高精度的煙氣成分分析儀表，代替奧氏氣體分析儀；1 溫度測量1.1 溫度測點應(yīng)選擇在管(煙風(fēng))道或通道橫截面上速度與溫度分布均勻的部位，應(yīng)能代表被測介質(zhì)溫度，不得裝在管道和設(shè)備的死角處。溫度測點應(yīng)安裝在壓力測點的下游1-2倍管徑處，最好與壓力測點保持90度位置，以避免對壓力測量的干擾。1.2 對于大尺寸管(煙風(fēng))道以及驗收試驗中的鍋爐排煙溫度測定，應(yīng)采用網(wǎng)格法測量。網(wǎng)格法等截面劃分原則見附錄A。1.3 溫度套管： 1.3.1 在測溫元件不宜直接與被測介質(zhì)接觸的情況下，應(yīng)采用溫度套管來保護測溫元件，使其免受還原與氧化侵蝕氣體以及受壓介質(zhì)流動等損害1.3.2 在對動態(tài)測量誤差要求不高時，溫

7、度套管應(yīng)盡可能使用導(dǎo)熱性能差的金屬制造。1.3.3溫度套管要采用標(biāo)準(zhǔn)件，溫度套管內(nèi)徑與測溫元件外徑之差不宜大于12mm，測溫元件應(yīng)與套管保持緊密接觸，測溫元件插入的孔應(yīng)用專用螺塞嚴(yán)密封緊。溫度套管露出在外的部分與測溫元件管頭應(yīng)保溫。1.3.4 在溫度套管壁厚應(yīng)按照受壓介質(zhì)壓力選取，見表1。表1 溫度套管壁厚選用原則被測介質(zhì)壓力MPa套管壁厚mm1.55.922.55.929.033.51.3.5 安裝溫度套管時，應(yīng)使測溫元件盡可能靠近管道中心線，并迎向工質(zhì)流動的方向。對于內(nèi)徑小于100mm的管道，溫度套管與管道軸線的夾角可小于90，或裝在管道彎頭處（參見附錄圖C1C3）。對內(nèi)徑大于300mm的

8、管道，溫度套管的最大深入長度會受振動和材料許用應(yīng)力雙重因素的影響，而不一定能伸至管道的中心線。水平安裝的測溫元件，若插入深度大于1m，應(yīng)有防止測溫套管彎曲的措施。1.3.6 插入式熱電偶和熱電阻的溫度套管，其插入被測介質(zhì)的有效深度應(yīng)符合下列要求：1.3.6.1 高溫高壓蒸汽管道的公稱通徑不大于250mm時，插入深度宜為70mm，公稱通徑大于250mm時，插入深度為宜為100mm。1.3.6.2 一般流體介質(zhì)管道的外徑不大于500mm時，插入深度宜為管道外徑的1/2；外徑大于500mm時，插入深度宜為300mm。1.3.6.3 煙、風(fēng)及風(fēng)粉混合物介質(zhì)管道，插入深度宜為管道外徑的1/31/2。1.

9、4 蒸汽和給水溫度1.4.1 過熱蒸汽和再熱蒸汽溫度測點應(yīng)最大限度地接近過熱器和再熱器出口，且應(yīng)遠離束狀流(如噴水減溫器后)一定距離。1.4.2 給水溫度應(yīng)盡可能在靠近省煤器進口處且在減溫器回水管前處測量。1.4.3 驗收試驗中蒸汽和給水溫度的測量應(yīng)滿足下列條件：1.4.3.1 只要條件許可，應(yīng)采用雙重測點，分別從兩個盡可能互相靠近的測點進行測量，但不能在同一溫度套管里。1.4.3.2 測溫處保溫層應(yīng)完整無損。1.5 煙氣溫度1.5.1 根據(jù)試驗?zāi)康模瑴囟葴y點可布置在爐膛出口及相應(yīng)受熱面的進、出口。對于鍋爐熱效率試驗，排煙溫度測點應(yīng)盡可能靠近末級受熱面出口處，且滿足1.2條的規(guī)定。1.5.2

10、排煙溫度測點應(yīng)與煙氣取樣點位置盡可能一致。1.5.3 以下情況也應(yīng)采用網(wǎng)格法布置測點：1.5.3.1 初步測量發(fā)現(xiàn)測量截面處煙氣流速有嚴(yán)重偏差；1.5.3.2 截面內(nèi)不同瞬間煙氣溫度差別較大。1.6 熱風(fēng)溫度的測量參照1.2條的規(guī)定。2 壓力測量2.1 測量管道壓力的測點，應(yīng)設(shè)置于流速穩(wěn)定的直管段，不應(yīng)設(shè)置在有渦流的部位。2.2 壓力測點應(yīng)安裝在溫度測點上游1-2倍管徑處，并遠離彎頭、三通、變徑管，2.3 傳壓管直徑不應(yīng)小于6mm，傳壓管與變送器的連接件(接頭螺母)螺紋尺寸宜采用M20×1.5的標(biāo)準(zhǔn)尺寸。（常見有NPT1/2和NPT1/4，且多不帶螺母。NPT是National (A

11、merican) Pipe Thread 的縮寫，屬于美國標(biāo)準(zhǔn)的60°錐管螺紋。現(xiàn)場將熱力試驗用傳壓管接頭螺母應(yīng)全部更換為M20×1.5）2.4 高壓管道上壓力測點，不宜設(shè)置在管道的焊縫或熱影響區(qū)內(nèi)，壓力測點與管道焊縫之間以及兩個測點開孔之間的距離，應(yīng)大于管道外徑且不小于200mm。2.5 壓力測量元件及傳壓管應(yīng)裝設(shè)在不受高溫、冰凍和振動干擾的部位，測量元件接頭應(yīng)嚴(yán)密。2.6 壓力測量元件的最小分度應(yīng)滿足試驗要求精度和對壓力波動觀察的要求。壓力表最大量程的選擇應(yīng)使經(jīng)常指示的壓力范圍處于全刻度范圍的1/23/4區(qū)段內(nèi)（下限適用壓力波動大的情況，上限適用壓力變化范圍小的情況）。

12、2.7 當(dāng)被測工質(zhì)壓力存在脈動情況時，推薦在傳壓管路上裝設(shè)作緩沖用的空腔容器?？涨蝗萜髦睆讲灰诵∮诟叨鹊?/4，空腔最小容積應(yīng)大于5L，結(jié)構(gòu)參見附錄圖C4。2.8 壓力測量元件的墊片材質(zhì)應(yīng)按照表2進行選取。表2 墊片材質(zhì)選用原則 墊片材質(zhì)工作介質(zhì)介質(zhì)參數(shù)最大壓力(MPa)最高溫度()絕緣紙水、油140橡皮水、空氣0.660石棉橡膠板XB200水、汽1.6200XB3504.0350XB4506.0450金屬10號鋼水、汽不限4501Cr13合金鋼水、汽不限5501Cr18Ni9Ti合金鋼汽不限600紫銅(退火后HB3245)水10.0250汽6.4425紅鋼紙水、油6.41002.9 如采用測

13、定某段管道進、出口靜壓的方法來確定該管道的壓降會帶來較大誤差時（如測量低于0.1MPa的壓力或汽水壓力時），應(yīng)對由液柱高度差引起的傳壓管高度壓差進行修正。按照下式進行修正：P=P+P=P+9.81×H×P 修正后的壓力讀數(shù)，Pa；P 原始壓力讀數(shù)，Pa；H 元件中心標(biāo)高與測點標(biāo)高之差值，m；測量元件高于測點為正。 傳壓管內(nèi)工質(zhì)平均密度，kg/m3。2.10 水平或傾斜管道上壓力測點的安裝位置應(yīng)符合下列規(guī)定：(參見附錄圖C5)2.10.1 測量氣體壓力時，測點在管道上半部與管道垂直中心線成0°45°夾角的范圍內(nèi)。2.10.2 測量液體壓力時，測點在管道水平

14、中心線以下成0°45°夾角范圍內(nèi)。2.10.3 測量蒸汽壓力時，測點在管道的上半部或在管道水平中心線以下成0°45°夾角范圍內(nèi)。2.11 測量帶有灰塵或氣粉混合物等混濁介質(zhì)的壓力時，應(yīng)采用具有防堵和吹掃結(jié)構(gòu)的取壓裝置，取壓管的安裝方向應(yīng)符合下列規(guī)定： 2.11.1 在爐墻和垂直管道或煙道上，取壓管應(yīng)傾斜向上安裝，與水平線所成夾角應(yīng)大于30°。2.11.2 在水平管道上，取壓管應(yīng)在管道上方，宜順流束成銳角安裝。2.11.3 應(yīng)采取適當(dāng)措施防止測壓孔堵塞(如測壓孔避免從水平管道下部引出和在傳壓管上采用寶塔型擴容裝置)。2.12 在煙、風(fēng)道壁面上直接

15、開孔測量靜壓時，應(yīng)滿足下列要求：2.12.1 盡可能在內(nèi)表面平整的壁面上垂直開孔，開孔邊緣不應(yīng)有毛刺和倒角，測孔管座應(yīng)與管道壁面垂直。 2.12.2 靜壓測孔應(yīng)開在煙(風(fēng))道直段上，附近不應(yīng)存在擋板、彎頭等阻力部件及渦流區(qū)。2.12.3 當(dāng)被測煙風(fēng)道截面直徑超過400mm時，同一測量截面上至少應(yīng)有4個測壓孔（參見附錄A）。2.12.4 建議現(xiàn)場煙風(fēng)道壓力測點開孔處外接短管統(tǒng)一更換為直徑2英寸螺紋短接，高出煙風(fēng)道壁面不宜超過50mm。2.13 壓力測點與管道上調(diào)節(jié)閥的距離：上游側(cè)應(yīng)大于2D；下游側(cè)應(yīng)大于5D(D為管道內(nèi)徑)；2.14 靠背式測定管及笛形測定管對測量截面前、后直管段的推薦值見表3。

16、表3 靠背式測定管及笛形測定管前后直管段 名 稱靠背式測定管笛 形 管測量截面前(上游)直管段長度L1L1=(810)DL16D測量截面后(下游)直管段長度L2L2=(13)DL23D注：D為管道當(dāng)量直徑。D=4A/L。A 有效截面積；L 濕周長度。3 煙氣取樣（氧量測定）3.1 鍋爐試驗煙氣分析測定成分和取樣位置見表3。表4 鍋爐試驗煙氣分析成分及位置試驗?zāi)康臏y定成分取樣位置鍋爐熱效率過量空氣系數(shù)漏風(fēng)測定O2、CO2、CO、CH4、CmHn、H2爐膛、鍋爐各級受熱面出口污染物測定NOx、SOx、CO、CmHn、H2S煙道或煙囪爐膛水冷壁腐蝕CO、H2S、O2爐膛腐蝕壁面附近低溫腐蝕SO3空氣

17、預(yù)熱器進、出口3.2 鍋爐驗收試驗應(yīng)采用網(wǎng)格法取樣。正式試驗前預(yù)先測定各點煙氣中氧量及煙氣速度。若氧量與煙氣速度分布中有一項較均勻時，可采用多代表點取樣。對于 SO2取樣，由于需要采用伴熱取樣管線，可采用代表點取樣。當(dāng)采用多代表點測量時，取樣點總數(shù)應(yīng)不少于4點。（網(wǎng)格法等截面劃分的原則及代表點的確定按附錄A）3.3 用網(wǎng)格法或多代表點取出的各點樣品，在不影響精度的前提下可用取樣混合器將樣品混合為12個樣品進行分析，但當(dāng)測定成分為二氧化硫、硫化氫等易溶于飽和食鹽水的氣體成分時，不宜采用注水式取樣混合器。推薦的煙氣取樣混合器參見附圖C6C7。（取樣混合器宜采用有機玻璃制作，且制作完畢應(yīng)進行密封試驗

18、，密封試驗的壓力不應(yīng)低于0.1MPa或負(fù)壓不低于0.01MPa。） 3.4 取樣管路的設(shè)計和材料的選用 3.4.1 管路材料應(yīng)保證在工作溫度下不與樣品起反應(yīng)，必要時，管路引出爐墻后應(yīng)保溫或加熱。推薦的取樣管路采用材料見表4。表5 煙氣取樣材料選取原則煙氣成分取樣管材料軟管材料400400O2碳鋼不銹鋼氟樹脂、氟橡膠（SO2測量除外）CO碳鋼不銹鋼CO2碳鋼不銹鋼NO不銹鋼不銹鋼SO2不銹鋼（保持在130以上）不銹鋼（保持在130以上）3.4.2 采用高溫試樣時，必須配用合適的取樣冷卻器。 3.4.3 取樣管路應(yīng)盡可能短而直，并便于清理和吹掃。整個取樣管路須嚴(yán)密不漏。 3.4.4 取樣管應(yīng)順煙氣

19、流動方向，在取樣管路中應(yīng)設(shè)置必要的粉塵過濾裝置。 4 飛灰采樣4.1 飛灰采樣的位置一般在尾部煙道中的合適部位，盡可能在垂直于煙道氣流穩(wěn)定處，且采樣截面前、后應(yīng)有適當(dāng)直段。如有可能，應(yīng)設(shè)在省煤器出口的煙道上。4.2 飛灰可用抽氣式或撞擊式，采樣測點應(yīng)具有代表性。對于鍋爐驗收試驗應(yīng)采用網(wǎng)格法進行多點等速采樣。4.3 飛灰采樣代表點應(yīng)滿足下列規(guī)定：4.3.1 煙道寬度為410m時，應(yīng)在左、右兩側(cè)布置2個測點；4.3.2 煙道寬度超過10m時，應(yīng)均勻布置34個測點；4.3.3 對于分割煙道，在每個煙道內(nèi)均應(yīng)按4.3.1和4.3.2條規(guī)定布置測點。4.4 取樣位置應(yīng)保持良好密封，暴露在煙道外的取樣管道

20、及飛灰收集器應(yīng)采取保溫或加熱手段以防水分凝結(jié)。4.5 省煤器沉降灰采樣器(參見附圖C8)，應(yīng)滿足下列要求：4.5.1 采樣器要求密封，外露部分應(yīng)予以保溫。 4.5.2 集灰瓶一次取樣量不足時可分多次采取。4.6 抽氣式飛灰采樣系統(tǒng)(參見附圖C9)，應(yīng)滿足下列要求： 4.6.1 采樣管應(yīng)安裝在省煤器出口，管口要對準(zhǔn)煙氣流。 4.6.2 采樣管口的煙速，應(yīng)接近于煙道內(nèi)的煙速。4.6.3 露在煙道外的采樣管部分，應(yīng)予以保溫。4.6.4 采樣系統(tǒng)要保持良好的密封性。4.6.5 取樣瓶一次取樣量不足時可分多次采取。4.7 撞擊式飛灰采樣器(參見附圖C10C11)，應(yīng)滿足下列要求：4.7.1 采樣器應(yīng)安裝

21、在空氣預(yù)熱器出口的水平煙道上。 4.7.2 采樣器要求密封，外露部分應(yīng)予以保溫。 4.7.3 集灰瓶一次取樣量不足時可分多次采取。注：由于撞擊式飛灰采樣器捕捉到的主要是較粗粒度的飛灰，故測得的可燃物量一般較高。在使用這種采樣器時，應(yīng)先用抽氣式等速飛灰采樣系統(tǒng)進行比較標(biāo)定，得出其修正系數(shù)。5 爐渣采樣5.1 可在機械、水力除灰系統(tǒng)出灰口的適當(dāng)位置定期采樣；如用小車運灰，則可采用原煤采樣九點取樣法類比在小車上采樣。5.2 采樣工具寬度，原則上應(yīng)能裝入最大渣塊為宜。 5.3 試驗期每爐采樣量約為總渣量的0.05%，但不得少于10kg。5.4 根據(jù)現(xiàn)場條件選用或設(shè)計適宜的采樣方法和工具，確保采取代表性

22、好的渣樣。6 燃料取樣（煤粉細(xì)度測定）6.1 對中間儲倉式制粉系統(tǒng)的煤粉爐，可在旋風(fēng)分離器下粉管或給粉機落粉管中采樣。6.1.1 在分離器下粉管中采樣時，可采用煤粉活動采樣管，其結(jié)構(gòu)參見附圖C12C15。 6.1.1.1 應(yīng)使內(nèi)、外管槽形開口相互遮蓋，并將內(nèi)管的槽口處于垂直向上位置。6.1.1.2 擰開鎖氣器堵頭，迅速將采樣管插入并保持密封。6.1.1.3 轉(zhuǎn)動外管槽口使之垂直向上，接受煤粉樣。 6.1.1.4 采樣管裝滿煤粉后，恢復(fù)內(nèi)外管槽處于遮蓋位置。6.1.1.5 取出采樣管，立刻擰上堵頭，把煤粉倒入密封容器中。若采集的煤樣量較多時，應(yīng)縮分煤樣。6.1.2 在落粉管中采樣時，可采用煤粉自

23、由沉降采樣器，其結(jié)構(gòu)參見附圖C16。 6.1.2.1 采樣管應(yīng)安裝在給粉機出口的垂直下粉管上，所采粉樣應(yīng)能代表煤粉倉不同部位的煤粉。 6.1.2.2 露在下粉管外的采樣管，應(yīng)用石棉或其他絕熱材料圍纏保溫。6.1.2.3 采樣管孔對準(zhǔn)下粉管中心線，孔徑一般為1.52.5。 6.1.2.4 每次裝入采樣容器后，要檢查采樣系統(tǒng)的密封性。 6.1.3 對中間儲倉式制粉系統(tǒng)，一般每個工況采樣23 次，并將所得煤粉細(xì)度乘以細(xì)粉分離器效率進行修正；6.2 對直吹式制粉系統(tǒng)的煤粉爐，可在排粉機或粗粉分離器出口的管道中采用活 動等速采樣器，其結(jié)構(gòu)參見附圖C17C22。6.2.1 采樣管要安裝在氣粉流向下的垂直管

24、道中，采樣管口應(yīng)對準(zhǔn)管道的中心。6.2.2 采樣時，應(yīng)用微壓計控制管內(nèi)外氣流速度使之相等。6.2.3 采樣系統(tǒng)要保持良好的密封性，并防止堵塞。6.2.4 每個工況采取12次；6.2.5 采用等速取樣的取樣孔及取樣點的確定方法按附錄A執(zhí)行，但其數(shù)量一般比測定動壓時多35%50%。7入爐煤采樣7.1 入爐煤應(yīng)從入爐煤流中采樣，并要盡可能靠近鍋爐，以確保具有代表性。7.2 如不能或不易在緊鄰鍋爐處采樣，則樣品采集與入爐煤進人鍋爐之間可能產(chǎn)生時滯，必須根據(jù)采樣點和鍋爐之間的估計流量來決定該時滯，保證采集的入爐煤樣品具有代表性。7.3 因入爐煤流量、原煤顆粒粒度、化學(xué)成分等均可能存在偏差，因此必須將從各

25、個采樣點采集的相等重量的煤樣進行混合。如果各個采樣點采集的煤樣重量不相等，則需要采用流量加權(quán)的方法確定每個采樣點的取樣量，最后混合得到整合樣品。7.4 對于正壓直吹式制粉系統(tǒng)，推薦從給煤機進口落煤管或給煤機上方原煤倉下部進行取樣，推薦采樣位置及采樣裝置結(jié)構(gòu)參見附圖C23C24。推薦采樣重量為14kg/點，并按照原煤采制標(biāo)準(zhǔn)進行縮分。7.5 在整個試驗過程中各個采樣點的入爐煤流量均應(yīng)保持連續(xù)。8 流量測量8.1 磨煤機通風(fēng)量測定8.1.1 在磨煤機前或后的管道合適部位上進行測量。對直吹式系統(tǒng)，一般在磨煤機前測量；對中間煤粉倉系統(tǒng)，在粗粉分離器后的管道上測量，同時還須測取再循環(huán)風(fēng)量。8.1.2 在

26、磨煤機后測量時，總風(fēng)量中包括系統(tǒng)漏風(fēng)(對負(fù)壓系統(tǒng))或密封風(fēng)量(對正壓系統(tǒng))。8.1.3 中儲倉式制粉系統(tǒng)磨煤機前后風(fēng)壓的測量部件，前者應(yīng)裝設(shè)在磨煤機入口頸部，后者應(yīng)裝設(shè)在靠近粗粉分離器的氣粉混合物管道上。8.2 在測量給水流量的節(jié)流元件中，水的最低壓力必須比水溫實測值所對應(yīng)的飽和壓力高0.25MPa，或水的實測溫度必須比測量的最低壓力所對應(yīng)的飽和溫度低15，以防給水在節(jié)流件中汽化。8.3 流量測量方式表6 流量測量方式名稱儀器測量對象備注稱重法稱重箱固體、液體轉(zhuǎn)速法固體給料機固體容積法容積箱液體節(jié)流法孔板或噴嘴水、蒸汽和燃?xì)鈽?biāo)準(zhǔn)動壓測定管（皮托管）空氣、煙氣可不標(biāo)定笛形管、文丘利、機翼需要標(biāo)定

27、靠背式動壓測定管需要標(biāo)定8.4 機翼風(fēng)量測量裝置前的直管段長度應(yīng)大于或等于其當(dāng)量直徑的0.6倍，其后的直管段應(yīng)為0.2倍。 8.5 復(fù)式文丘里風(fēng)量測量裝置的前、后直管段長度應(yīng)符合制造廠要求。 汽機篇汽輪機性能試驗關(guān)鍵測點清單序號測點名稱單位說明1發(fā)電機功率MW/2凝結(jié)水流量t/h應(yīng)用標(biāo)定過的流量測量裝置，位置在低加至除氧器的管道。3軸封漏汽等輔助流量（包括高壓前、后軸封，中壓前軸封，給水泵密封水等）t/h設(shè)計軸封漏量超過主蒸汽流量的0.5時，要求用節(jié)流裝置測量，位置在漏汽管道。同時應(yīng)測量輔助流量的溫度、壓力。4主蒸汽壓力MPa主汽門前。5主蒸汽溫度主汽門前，采用雙重測點，兩個測點應(yīng)當(dāng)在大致相同

28、的位置，但不能在同一溫度套管里。6高壓缸排汽壓力MPa高排逆止門前，高壓缸排汽口后的垂直管道處或水平管道。7高壓缸排汽溫度高排逆止門前，彎頭或三通的下游，采用雙重測點。8調(diào)節(jié)級壓力MPa/9調(diào)節(jié)級溫度/10再熱蒸汽壓力MPa中壓主汽門前。11再熱蒸汽溫度中壓主汽門前，采用雙重測點，兩個測點應(yīng)當(dāng)在大致相同的位置，但不能在同一溫度套管里。12中壓缸進汽壓力MPa應(yīng)位于中低壓連通管2/3處。13中壓缸排汽溫度應(yīng)位于中低壓連通管2/3處，采用雙重測點，兩個測點應(yīng)當(dāng)在大致相同的位置，但不能在同一溫度套管里。14低壓缸排汽壓力kPa在低壓缸排汽口喉部安裝網(wǎng)絡(luò)探頭，應(yīng)注意引壓管的走向。15最終給水溫度省煤器

29、入口，采用雙重測點。161號高加出水溫度/172號高加出水溫度/183號高加出水溫度/19除氧器出水溫度20除氧器進水溫度/211號高加進汽壓力MPa/222號高加進汽壓力MPa/233號高加進汽壓力MPa/24除氧器進汽壓力MPa/251號高加進汽溫度/262號高加進汽溫度/273號高加進汽溫度/28除氧器進汽溫度/29給水泵入口溫度給水泵入口管道30給水泵出口溫度給水泵出口管道31供熱抽汽壓力MPa供熱抽汽管道32供熱抽汽溫度供熱抽汽管道33循環(huán)水進口溫度循環(huán)水進口管道34循環(huán)水出口溫度循環(huán)水出口管道35小機進汽流量t/h1 流量測量1.1 流量測量裝置的安裝原則流量測量裝置應(yīng)按機組運行參

30、數(shù)確定合理的節(jié)流件形式與儀表量程。安裝時，應(yīng)特別注意流量孔板的方向，孔板安裝方向參見附錄圖E1；流量孔板的上下游需有足夠長的直管段；應(yīng)安裝平衡門，對于蒸汽管道應(yīng)在一次門前安裝冷凝罐；傳壓管的引出方式參見附錄圖E2。1.2 測量原理和計算方法充滿管道的流體經(jīng)管道內(nèi)的節(jié)流裝置，流束將在節(jié)流件處形成局部收縮，從而使流速增加，靜壓力降低，于是在節(jié)流件前后產(chǎn)生了靜壓力差（或稱差壓）。流體的流速越大，在節(jié)流間前后產(chǎn)生的差壓也越大，所以可通過測量差壓來衡量流體通過節(jié)流裝置時的流量大小，這種測量方法是以能量守恒定律和流動連續(xù)性方程為基礎(chǔ)的。質(zhì)量流量與差壓的關(guān)系由下式?jīng)Q定：式中：C 噴嘴流出系數(shù)(由校驗結(jié)果及運

31、行狀態(tài)下喉部雷諾數(shù)得到)； 運行狀態(tài)下流體的膨脹系數(shù)；d 運行狀態(tài)下的噴嘴喉部直徑，m；p 實測噴嘴差壓，Pa；f1 實測介質(zhì)的密度，kg/m3； 運行狀態(tài)下的噴嘴喉部直徑與管道直徑之比。1.3 測量流量的節(jié)流裝置測量流量的節(jié)流裝置有標(biāo)準(zhǔn)孔板、ISA1932噴嘴、長徑噴嘴1.3.1 標(biāo)準(zhǔn)孔板標(biāo)準(zhǔn)孔板有D和D/2取壓、法蘭取壓、角接取壓幾種不同的方式。1）D和D/2取壓口孔板對于D和D/2取壓取壓口孔板（參見附錄圖E3），上游取壓口的間距L1名義上等于管道直徑D，但L1值在0.9D與1.1D之間時無需對流出系數(shù)進行修正。下游取壓口的間距L2名義上等于0.5D，但L2值在下列數(shù)值之間時無需對流出系

32、數(shù)進行修正。當(dāng)0.6時，L2值在0.48D與0.52D之間；當(dāng)>0.6時，L2值在0.49D與0.51D之間。2）法蘭取壓口孔板對于法蘭取壓口孔板（參見附錄圖E3）上游取壓口的間距名義上等于25.4mm，且是從孔板的上游端面量起。下游取壓口的間距名義上也等于25.4mm，同樣是從孔板的下游端面量起。若和之值為下列數(shù)值時無需對流出系數(shù)進行修正：當(dāng)>0.6且D<150mm時，和之值均應(yīng)在25.4±0.5之間；當(dāng)0.6或>0.6,但150mmD1000時，和之值均應(yīng)在25.4±1之間。3）角接取壓口孔板取壓口軸線與孔板各相應(yīng)端面之間的間距等于取壓口本身直徑

33、的1/2或取壓口本身寬度的1/2。角接取壓口孔板（參見附錄圖E4）取壓口可以是單獨鉆孔取壓口或者是環(huán)隙取壓口。這兩種形式的取壓口可位于管道、管道法蘭或加持環(huán)上。4）孔板的使用條件孔板的使用條件角接取壓法蘭取壓D和D/2取壓d12.5mm50mmD1000mm0.200.75ReD5000用于0.200.45ReD12602DReD10000用于0.451.3.2 ISA1932噴嘴ISA1932噴嘴結(jié)構(gòu)（參見附錄圖E5），噴嘴在管道內(nèi)的部分是圓的。噴嘴是由圓弧形的收縮部分和圓筒形喉部組成。取壓形式采用角接取壓。ISA 1932 噴嘴應(yīng)在下述條件下使用： 50mmD500mm；0.300.80。

34、同時ReD在下述范圍內(nèi)：當(dāng)0.300.44時，70000ReD107；當(dāng)0.440.80時，20000ReD107。1.3.3 長徑噴嘴：長徑噴嘴的幾何形狀參見附錄圖E6。長徑噴嘴分為兩種形式，高比值噴嘴(0.250.80)；低比值噴嘴(0.200.50)。當(dāng)值介于0.25和0.50之間時，可采用任意一種結(jié)構(gòu)形式的噴嘴。取壓形式：采用徑距取壓方式，上游取壓口的軸線距噴嘴平面部分A的距離為1D，下游取壓口的軸線應(yīng)在噴嘴平面部分A的0.50D處。使用條件：50mmD630mm；0.200.80；104ReD107。1.3.4 ASME 低值喉部取壓長徑噴嘴對于推薦使用喉部取壓噴嘴測量主要流量，需要

35、滿足一下要求： 1) (d/D)值必須在0.25和0.50之間；2) 試驗流量管段應(yīng)予以校驗。流量管端又主元件，包括擴壓段(若用的話)和上下游管段組成。上游直管段長度最少為20倍管徑，包括在節(jié)流件上游至少16倍管徑處安裝的整流器，參見附錄圖E7。3) 應(yīng)確知主流量測量元件及其管段在整個試驗期間保持清潔且沒有受到損壞，這一點可通過緊接著試驗前、后對它們的檢查來確定。一般建議對噴嘴相隔90°加工4個喉部取壓口。如果流量管段安裝在主給水泵的上游，承受的壓力很高，那么可將流量管段部件焊接組裝在一起，然后在機組沖管后再焊到給水管道上去，為了滿足對噴嘴檢查的需要，在噴嘴的緊上游，可設(shè)計一帶塞子的

36、觀察孔，觀察孔應(yīng)易于觀察噴嘴表面的情況，并易于對其進行清洗。1.3.5 主流量測量裝置的安裝位置最好將主流量測量裝置布置在系統(tǒng)溫度小于423K的地方，使導(dǎo)致測量元件變形的溫度效應(yīng)降到最低限度。1.3.6 差壓的測量 差壓的測量需要特別仔細(xì)，至少應(yīng)用兩套獨立的差壓測量裝置來測主流量，差壓裝置的安裝應(yīng)注意以下事項：1）取壓口和差壓計間的傳壓管內(nèi)徑應(yīng)不小于6mm，以盡量較小管內(nèi)的阻尼。傳壓管應(yīng)從測量裝置處水平引出1米，然后連續(xù)向下傾斜無起伏的直至差壓計。2）布置傳壓管時，應(yīng)注意確保連接一次元件和各差壓計的兩根管子中流體溫度的差別不大于2。3）流量測量裝置與差壓計間的傳壓管長度不宜大于7.5米，且不宜

37、保溫。4)差壓計的安裝高度宜低于一次元件。5）對于主流量測量裝置差壓變送器，其誤差不宜大于滿量程時0.005%加上讀數(shù)的0.01%的值。1.3.7 給泵密封水回水流量測量給泵密封水進水可采用流量孔板測量，由于給泵密封水回水可能不會滿管，密封水回水管路上加裝流量孔板是不合適的。應(yīng)在密封水回水總管至水封前加裝一個放水門（參見附錄圖E8），試驗時關(guān)閉至凝汽器的隔離門，打開放水門，用容積法測量其流量。2 溫度測量2.1 溫度測點溫度測點應(yīng)盡可能靠近確定焓值所相應(yīng)的壓力測點。對試驗結(jié)果有影響的溫度應(yīng)在相互靠近的兩個不同測點測量，取二者的平均值作為工質(zhì)的溫度。如果兩個讀數(shù)偏差大于0.5K則宜予消除。2.2

38、 儀表對于溫度較高的溫度宜選用如下儀表：1）效驗過的電阻溫度計，加上效驗過的準(zhǔn)確度等級為0.03%的精密電橋或效驗過的數(shù)字電壓表。2）效驗過的高等級的熱電偶和精密電橋或數(shù)字式電壓表。對于高準(zhǔn)確度的測量建議使用連續(xù)的補償導(dǎo)線到冷端對于小于373K，且測量地點便于讀數(shù)的溫度測點，建議使用玻璃桿水銀溫度計測量。2.3 主要溫度測量主要溫度是指直接影響試驗結(jié)果的溫度，如新蒸汽溫度、再熱蒸汽溫度、冷再蒸汽溫度、最終給水溫度及冷卻水溫度（見2.5節(jié)）。如果與主要溫度相關(guān)的流體是由多根管子輸送的，則每一主要溫度都宜是各個測量值的算術(shù)平均值。每根管子宜有兩個溫度套管，以便于相互獨立的雙重測點來測量溫度，每根管

39、子的溫度宜取二者的算術(shù)平均值。最終給水溫度宜在加熱器旁路交匯點下游足夠遠處，以確保給水充分匯合。2.4 給水加熱系統(tǒng)的溫度測量除主要溫度外，給水加熱系統(tǒng)溫度的測量無需設(shè)置雙重測點。多數(shù)情況下一級加熱器的進水溫度可能與前一級加熱器的出水溫度相同，在這種情況下，一個溫度測量值就滿足兩臺加熱器需要。如在兩測點間有匯合點，則在匯合點的上下游均宜進行測量。蒸汽溫度宜在抽汽管兩端測量，即抽汽逆止閥靠近汽輪機接口處和靠近加熱器進口接口處。如果抽汽管道中有混合現(xiàn)象，混合后的溫度宜在距交匯點足夠遠處測量，以便于工質(zhì)充分混合。溫度套管宜布置在能保證充分混合且出現(xiàn)分層現(xiàn)象可能性極小的地方。2.5 凝汽器冷卻水溫的測

40、量1）進口溫度進口溫度通常沿管截面均勻分布。每個進水管測量一個溫度即可?？刹捎脺囟扔嬏坠?，或一連續(xù)取樣水流經(jīng)一裝有直接接觸式溫度計的腔室。2）出口溫度冷卻水的出口水室有溫度分層現(xiàn)象，為使其充分混合，測點宜布置在下游幾倍于管徑遠處。宜在每一凝汽器出水口至少在兩個直徑方向上裝有溫度取樣測針。測針或為多孔的取樣管，使水經(jīng)其流入混合室，或采用熱電偶堆，直接得出該處的平均溫度。取樣孔或熱電偶宜位于等分截面的中心。2.6 溫度測量裝置的準(zhǔn)確度溫度設(shè)備具有的準(zhǔn)確度應(yīng)使單個最大誤差對最終試驗結(jié)果影響不大于0.05%。2.7 溫度計套管1）點應(yīng)安裝在壓力測點的下游1-2倍管徑處，最好與壓力取壓位置保持90度位置

41、，以避免對壓力測量的干擾。2）套管的材料應(yīng)與所測量的溫度相適應(yīng)。套管壁盡可能的薄，內(nèi)徑盡可能的小。重要的是套管應(yīng)清潔，無腐蝕或氧化現(xiàn)象。高溫或主要溫度的套管應(yīng)有鰭狀外表面以利于強化傳熱。在高溫高壓情況下，把溫度套管焊在管子上為宜。3）套管內(nèi)最好要干燥，尤其是高溫測點，應(yīng)適當(dāng)材料精心覆蓋和密封，以減少空氣對流或熱損失。4）水泵進、出口溫度套管型式和材料應(yīng)相同。出口管上的套管應(yīng)安裝在下游足夠遠處，以保證水流充分混合。2.8 溫度測量注意事項1）套管要采用標(biāo)準(zhǔn)件；溫度套管插入深度最小不應(yīng)小于75mm。對于內(nèi)徑小于100mm的管子，溫度套管應(yīng)斜插入管內(nèi)或?qū)⑻坠馨惭b在有彎頭或三通處，以確保最小插入深度大

42、于75mm。 2）對于內(nèi)徑不小于75 mm的管子感溫元件應(yīng)位于截面中心和半徑為25 mm的點之間。3）對于大型管子和專門的多測點裝置，套管的插入深度無需大于150 mm。4）測量流體的溫度時，感溫部件不應(yīng)位于流動死區(qū)中。必須安裝在能夠很好的受到流體沖刷的部位，確保元件感受的溫度與流體溫度一致。套管插入應(yīng)逆著流動方向插入，而不能順著流動方向插入。3 壓力測量3.1 壓力測點1）壓力測點應(yīng)安裝在溫度測點上游1-2倍管徑處，并遠離彎頭、三通、變徑管，取壓孔盡可能布置在遠離任何擾動的直管段上,以避免其對壓力測量的干擾；傳壓管內(nèi)徑不應(yīng)小于6mm，傳壓管與變送器的連接件(接頭螺母)螺紋尺寸應(yīng)為M20

43、80;1.5 的標(biāo)準(zhǔn)尺寸。2)試驗過程中所測得的壓力應(yīng)是靜壓。3)新蒸汽壓力測點應(yīng)位于汽輪機主汽閥前，并盡量靠近主汽閥的蒸汽管道上。汽輪機的高壓缸進排汽壓力、中壓缸進排汽壓力、低壓缸進排汽壓力均需測量。3.2 儀表應(yīng)使用靜重式壓力計、試驗用彈簧式壓力表或水銀壓力計。所有這些儀表都可用合適量程和準(zhǔn)確度相當(dāng)?shù)淖兯推鞔?。變送器宜安裝在無振動、無臟物且無較大環(huán)境溫度變化的地方。如變送器對環(huán)境溫度變化很敏感，則在讀數(shù)前應(yīng)留有足夠的時間（如對石英波登管式變送器約為2小時）使其穩(wěn)定。3.3 取壓孔與傳壓管取壓孔宜與管道內(nèi)壁垂直。內(nèi)孔邊緣應(yīng)當(dāng)是尖銳直角且無毛刺，在至少2倍孔徑長度內(nèi)孔應(yīng)筆值且孔徑不變。該孔和

44、儀表間的連接管應(yīng)無垢、腐蝕物等障礙物。3.3.1 對于大于250kPa的壓力1）取壓孔徑應(yīng)在6mm-12mm之間。傳壓管應(yīng)為內(nèi)徑不小于6mm且不加保溫的金屬管以便促使蒸汽冷卻。在安裝表計之前，通過儀表閥排凈管中的空氣，排氣之后，應(yīng)讓傳壓管冷卻，以便在打開儀表閥之前形成水柱。2）安裝時從取壓口水平面向壓力表水平面，傳壓管應(yīng)有逐步向下或向上的傾斜度，一般最小傾斜度為3/100,測量低壓時最小傾斜度增大到5/10010/100。3）為避免積存在傳壓管內(nèi)的不明水柱引起測量誤差，一般應(yīng)使儀表的安裝位置低于取壓口，自取壓點起，傳壓管應(yīng)向下引出，以保證運行期間傳壓管充滿凝結(jié)水，參見附錄圖E9。連接變送器的管

45、接頭處距地面0.5m，一、二次門的位置以站到地面容易操作為宜，參見附錄圖E10。 4）當(dāng)表記安裝高于取壓口處，傳壓管應(yīng)敷設(shè)成一虹吸管或饒環(huán)管式以形成一儲水容積，保護儀表免受熱蒸汽的沖擊。3.3.2 對于小于大氣壓力的壓力壓力表應(yīng)位于取壓孔的上方，取壓點至變送器之間的傳壓管應(yīng)豎直向上或傾斜上，最小傾斜度應(yīng)為5/10010/100。以確保傳壓管內(nèi)不積水，參見附錄圖E11、E12。取壓孔直徑應(yīng)為12mm，傳壓管應(yīng)為內(nèi)徑不小于6mm且采用厚壁的膠皮管為宜，因為可以減少管內(nèi)的凝結(jié)水量。3.4 借用運行壓力測點原則部分壓力測點可借用運行測點，電廠安生部技術(shù)人員應(yīng)確認(rèn)借用的運行測點不受熱工保護的限制，不影響

46、運行人員正常監(jiān)視，否則應(yīng)新加試驗測點。對于借用運行壓力測點的安裝原則參見附錄圖E13。4 排汽壓力的測量4.1 測量平面應(yīng)以凝汽器入口處作為汽輪機和凝汽器兩者共同的測量平面。4.2 取壓孔1）排汽靜壓力應(yīng)在排汽法蘭處或接近法蘭的任一側(cè)進行測量，每1.5米2 排汽通道截面不少于1個測點。每個排汽口測點數(shù)目不得少于2個，也無需超過8個。試驗壓力值為所有測點的平均值。同一時刻的讀數(shù)，其相互偏差如果大于0.3kPa,應(yīng)查明原因。2）對于多排汽口汽輪機，宜給出每一低壓缸排汽在凝汽器入口處的平均靜壓力。3）低壓缸排汽壓力的測量應(yīng)采用ASME PTC系列規(guī)程中給出的建議，使用網(wǎng)籠探頭（參見附錄圖E14），安

47、裝時與蒸汽流向呈45度角。網(wǎng)籠探頭應(yīng)安裝在凝汽器喉部，每個排汽口同一水平面下安裝2個，并對稱布置(等面積下同心布置)，使汽輪機末級排汽能沖刷在網(wǎng)籠探頭下，以使其所測壓力能夠反應(yīng)凝汽器中該平面的平均排汽壓力。4）為防止傳出管內(nèi)局部積水，網(wǎng)籠探頭傳出管應(yīng)保持直管，中間不應(yīng)有彎曲情況出現(xiàn)；另外，為避免機組運行時，汽流沖刷導(dǎo)致傳出管的變形，傳出管應(yīng)具有足夠的剛度，為此應(yīng)采用大直徑管(Æ 25mm )，并且應(yīng)牢固固定在凝汽器中的固定支撐上。4.3 傳壓管試驗表計的位置宜高于取壓口，保證測量系統(tǒng)的疏水自流至凝汽器，否則應(yīng)作出特殊的布置保證疏水暢通。傳壓管從凝汽器斜向上引出接至壓力變送器，傳壓管應(yīng)豎直向上或傾斜上，安裝斜度以傳壓管中不積水為宜，參見附錄圖E11。該安裝方法適宜于對所有微壓或負(fù)壓的測量。低壓傳壓管的其它要求見3.3。5 電功率的測量對于中線直接接地或四線制的三相發(fā)電機，機組功率應(yīng)采用三功率表法測量。對于中線通過電阻、電抗或變壓器加電阻接地的三相發(fā)電機，機組功率可采用兩功率表法