焊接檢驗規(guī)程

1、1目的規(guī)范焊接結構件的檢驗，為焊接檢驗提供依據(jù)2適用范圍本規(guī)程適用于公司通用產(chǎn)品的焊接檢驗，外協(xié)焊接件的現(xiàn)場巡查和進廠驗收。3引用標準GB10854-89鋼結構焊縫外形尺寸GB/T12469-90 焊接質(zhì)量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級GB-T19804-05 焊接結構的一般尺寸和形位公差焊縫質(zhì)量標準分為I、H、m、IV級（I級為受沖擊或動載荷及承受高壓的 焊縫標準；R級為受靜壓或承受低壓及直觀外觀面的焊縫標準；田級為一般連接焊縫或不直觀外觀面的焊縫標準；IV級為配焊焊縫或隱蔽的焊縫標準）4檢驗工具檢驗用焊縫尺寸測量尺、卷尺、鋼直尺、游標卡尺等量具應經(jīng)計量室檢定或 校準，精密量具上應有檢定或

2、校準合格標志并在合格有效期內(nèi)。5.基本要求5.1 焊接施工人員應具備焊接資格5.2 配備合格的焊接檢驗人員及經(jīng)鑒定合格的焊縫檢驗器具5.3 現(xiàn)場環(huán)境符合焊接作業(yè)條件（氣保焊環(huán)境風速&2M/S,其他焊接方法環(huán)境風速0 10M/S,風速不符合要求應采取防護措施；環(huán)境溫度低于-5時應采取預熱的方式，濕度90%寸，應采取干燥的方式）5.4 坡口形式符合圖紙、工藝要求6過程檢驗和控制6.1 關、重件點焊定位后，在連續(xù)焊前，要檢查怫焊尺寸和焊縫質(zhì)量是否符合圖紙、工藝要求；定位焊高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,定位焊長度一股為20mm間距宜為200-300mm圖紙有要求時，按圖要求），并應填滿弧坑, 如發(fā)

3、現(xiàn)定位焊上有氣孔或裂紋，必須消除后重焊6.2 對于高強度鋼板、型鋼等特殊材料、不同類材料之間的焊接等特殊情況下， 必須認真檢查是否嚴格按工藝要求（如焊前預熱等）執(zhí)行6.3 斷續(xù)焊時，注意檢查焊縫是否分布均勻并定位焊是否被斷續(xù)焊縫所覆蓋6.4 焊接過程中注意觀察焊工的焊接速度、焊槍傾斜角度（一般為10-15 0 ,最大不超過30。）、焊槍嘴與工件距離、環(huán)境風速等，如有異常需停工進行調(diào)整或解決6.5 焊接區(qū)域20-30 mm應清理徹底，不得有鐵銹、灰塵、水分、割疤等雜物或 缺陷；根據(jù)焊縫設計尺寸，如為填充兩道以上的焊縫，則每道焊后應對表面 進行精渣修磨處理才能進行下一道焊縫的焊接6.6 有采用工裝

4、怫焊時，注意檢查焊件是否貼緊工裝，是否有松動；需采用防 變形措施時，是否按工藝要求實行防變形措施6.7 焊材使用和保管是否符合要求6.8 各工位的施焊記錄卡應填寫并填寫規(guī)范7最終檢驗7.1 按照圖紙檢查焊縫是否焊接完畢，不得有漏焊現(xiàn)象。7.2 焊縫表面：焊接接頭處圓滑過渡，焊接轉(zhuǎn)角處應包角焊，整體焊縫應覆蓋 定位焊縫，且不得有明顯凸出現(xiàn)象；焊縫美觀勻直，飛濺、焊瘤清理打磨干凈7.3 焊縫的外形尺寸7.3.1 焊縫最大寬度和最小寬度的差值，在任意50mM呈縫長度范圍內(nèi)不得大于3mm整條焊縫長度范圍內(nèi)不得大于 4mm不得有漏焊現(xiàn)象7.3.2 除圖樣或工藝規(guī)范有特殊要求，手工電弧焊、氣體保護焊焊縫余

5、高為02.5mm。焊縫表面凹凸，在焊縫任意25mml度范圍內(nèi)，焊縫余高的差值不得 大于2mm300mmi續(xù)焊縫長度內(nèi)，焊縫邊緣沿焊縫軸向7.3.3 焊縫邊緣直線度，在任意 的直線度，不得大于2mm7.3.4 薄板焊接時，薄板應貼緊骨架或支撐物件；薄板外觀平面焊后不得有明 顯凹凸不平，薄板不得有燒穿現(xiàn)象7.4 焊縫缺陷7.4.1 如圖紙或相關技術文件中規(guī)定焊接缺陷檢驗標準按技術文件執(zhí)行，如圖 樣或相關技術文件無特殊要求，焊接缺陷按下表執(zhí)行。缺陷類型缺陷分級IRmIV未焊滿（指不 足設計要求）不允許0.2+0.02 6 且0 1mm每100mm?縫內(nèi)缺陷總長 25mm0.2+0.04 6 且0 2

6、mm 每100mm旱縫內(nèi)缺陷總長025mm根部收縮不允許0.2+0.02 6且 0.5mm0.2+0.02 6 且0 1mm0.2+0.02 6 且0 2mm長度不限咬邊不允許0.05 6 且0 0.5mm 連 續(xù)長度0 100mnfl焊縫兩 側咬邊總長0 10%旱縫全長0.1 6且W1mnrfe度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許電弧擦傷不允許個別電弧擦傷允許存在飛濺、焊渣消除干凈接頭不良不允許缺口深度0 0.05 6且00.5mm,每米焊縫不超過一 處缺口深度0 0.1 6且0 1mm, 每米焊縫不超過一處焊瘤不允許未焊透不允許不加墊單面焊允許值00.15 6 且0 1.5mm 每100mm旱縫

7、內(nèi)缺陷總長025mm0.1 6且0 2mm每100mM呈縫內(nèi)缺陷總長 25mm表面夾渣不允許深0 0.1 6 長0 0.3 6 , 且0 10mm深0 0.2 6 長0 0.5 6 ,且 20mm表面氣孔不允許每50mm呈縫長度內(nèi)允許 直徑 0.3 6且0 2mm勺 氣孔2個，孔距6倍孔 徑每50mM呈縫長度內(nèi)允許直 徑0 0.4 6且0 3mm勺氣孔2個，孔距6倍孔徑角焊縫厚度不 足（按設計焊 縫厚度計算）不允許0.3+0.05 6 且0 1mm每100mmW縫長度內(nèi)缺陷總長0 25mm0.3+0.05 6 且0 2mm 每100mm呈縫長度內(nèi)缺陷總長 25mm角焊縫焊腳不 對稱差值0 1+

8、0.1h2+0.15h1000 20002000 4000E1123 4F2234 5G3468 11焊接結構件角度偏差精度等級尺寸范圍（短邊的長度）400-10001000 aE20 15 10F453020G14530f/L (mm/mE6士 4.53F1396G18士 139注：1.當圖樣上不標注角度，只標注長度尺寸時，則用角度偏差的折算值f/L表示；2.表中數(shù)值亦適用于90和180的未標注角度。形位公差（直線度、平面度及平行度）精度等 級尺寸范圍（平向較大邊長）30120120 400400 1000100020002000 4000E0.511.523F11.534.56G1.535

9、.59117.6 著色探傷7.6.1 探傷時效（一般為24小時內(nèi)）應符合工藝要求7.6.2 先將待測部位毛刺、飛濺等清除干凈，再用清洗劑將該部位及其周圍清 洗干凈7.6.3 用滲透劑均勻地噴投在待測焊縫表面，保持未干狀態(tài)10-15分鐘7.6.4 用干凈的棉布將焊縫表面的滲透劑擦拭干凈，特別注意擦拭時要向同一 方向，不要往返和回轉(zhuǎn)擦拭，難以擦拭之處可用清洗劑清洗干凈7.6.5 最后用顯影劑均勻噴在已滲透部位表面7.6.6 充分顯影后，仔細查看焊縫表面是否有裂紋、氣孔、未熔合等表面缺陷7.6.7 一經(jīng)發(fā)現(xiàn)有表面缺陷，要及時通知操作者返工7.7 超聲波探傷7.7.1 檢查前清除焊接飛濺、鐵屑、毛刺、

10、油污及其他外部雜質(zhì)，探傷表面應 平整光滑，其表面粗糙度不超過6.3UM7.7.2 儀器按規(guī)定進行調(diào)整和校驗7.7.3 掃射速度不應大于150 mm ZS,相鄰兩次探頭移動間隔保證至少有探頭寬 度10%勺重疊量，采用鋸齒形掃查7.7.4 評定：最大反射波幅位于II區(qū)的缺陷，指示長度不應超過12 mm7.7.5 對于檢查中發(fā)現(xiàn)的缺陷要明確標識，并按不合格品控制程序執(zhí)行8返修8.1 焊接零件不符上述規(guī)定時可進行返修，可通過采用修磨或補焊等方法進行， 如補焊，補焊的焊縫應與原焊縫間保持圓滑過渡，返修后應進行檢驗，檢驗 標準不得低于本規(guī)程。8.2 常規(guī)零件的第一次返修由焊工按原焊接工藝進行操作，檢驗員監(jiān)督。如第 一次返修未達到質(zhì)量要求，第二次返修前應由專業(yè)技術人員制定返修方案， 焊工、檢驗員按方案實施。8.3 特殊零件，當常