《鋼筋焊接連接》word版

1、鋼筋焊接連接1.焊接材料 焊條、焊絲的選擇應根據(jù)被焊鋼筋母材的鋼種、級別、直徑、接頭形式和焊接位置、強度及設計要求決定。其出廠合格證的技術數(shù)據(jù)、牌號必須在滿足上述要求的同時，滿足相應材質標準的技術指標。各種焊接材料應分類存放和妥善管理,并應采取防止銹蝕、受潮變質的措施。 焊條、焊絲和粉芯焊絲使用前，必須按出廠合格證明書的規(guī)定進行定溫、定時烘焙并作出烘焙記錄備查。低氫型焊條經(jīng)過烘焙并作出記錄后，應放在保溫箱內隨用隨取。酸性焊條若在運輸或存放中受潮,使用前亦應烘焙后方能使用。 預埋件接頭、熔槽幫條焊接頭和坡口焊接頭中的鋼板和型鋼,宜采用低碳鋼或低合金鋼,其性能應符合現(xiàn)行國家標準碳素結構鋼 GB70

2、0 或低合金結構鋼 GB1591 的規(guī)定。 電弧焊所采用的焊條,其性能應符合現(xiàn)行國家標準碳鋼焊條 GB5117 或低合金鋼焊條 GB5118 的規(guī)定,其型號應根據(jù)設計確定;若設計無規(guī)定時,可按下表選用。鋼筋電弧焊焊條型號鋼筋級別電 弧 焊 接 頭 型 式幫條焊搭接焊坡 口 焊熔槽幫條焊預埋件穿孔塞焊窄間隙焊鋼筋與鋼板搭接焊預埋件T型角焊E4303E4303E4316 E4315E4303E4303E5003E5016 E5015E4303E5003E5503E6016 E6015注:窄間隙焊不適用于余熱處理級鋼筋 在電渣壓力焊和埋弧壓力焊中所用的焊劑,可采用 HJ431 焊劑。焊劑應存放在干燥

3、的庫房內,當受潮時,在使用前應經(jīng) 250 300 烘焙 2h 。使用中回收的焊劑應清除熔渣和雜物,并應與新焊劑混合均勻后使用。 氧氣的質量應符合現(xiàn)行國家標準工業(yè)用氣態(tài)氧 GB3863 的規(guī)定,其純度應大于或等于 99.5%;乙炔的質量應符合現(xiàn)行國家標準溶解乙炔 GB6819 的規(guī)定,其純度應大于或等于 98.0%。2.鋼筋焊接時，各種焊接方法的使用范圍應符合下表的規(guī)定：（JGJ18-96表4.1.1）3.鋼筋焊接的一般要求l 在工程開工或每批鋼筋正式焊接之前,應進行現(xiàn)場條件下的焊接性能試驗。合格后,方可正式生產(chǎn)。試件數(shù)量與要求,應與質量檢查與驗收時相同。l 鋼筋焊接施工之前,應清除鋼筋或鋼板焊

4、接部位和與電極接觸的鋼筋表面上的銹斑，油污、雜物等;鋼筋端部當有彎折、扭曲時,應予以矯直或切除。l 含有焊接接頭的鋼筋在冷拉過程中,若在接頭部位發(fā)生斷裂時,可切除熱影響區(qū)后再焊再拉;但不得多于兩次。l 進行電阻點焊、閃光對焊、電渣壓力焊,或埋弧壓力焊時,應隨時觀察電源電壓的波動情況。對于電阻點焊或閃光對焊,當電源電壓下降大于 5%、小于 8%時,應采取提高焊接變壓器級數(shù)的措施;當大于或等于 8%時,不得進行焊接。對于電渣壓力焊或埋弧壓力焊,當電源電壓下降大于 5%時,不宜進行焊接。l 電渣壓力焊應用于柱、墻、煙囪、水壩等現(xiàn)澆混凝土結構中豎向受力鋼筋的連接;不得用于梁、板等構件中水平鋼筋的連接。

5、4鋼筋電阻點焊l 混凝土結構中的鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網(wǎng),宜采用電阻點焊制作。在焊接骨架中,較小鋼筋直徑小于或等于 10mm 時,大、小鋼筋直徑之比不宜大于 3; 當較小鋼筋直徑為 12mm 或 14mm 時,大、小鋼筋直徑之比,不宜大于 2 。l 焊接網(wǎng)的縱向鋼筋可采用單根鋼筋或雙根鋼筋;橫向鋼筋應采用單根鋼筋。焊接網(wǎng)的縱向、橫向鋼筋均為單根鋼筋時,鋼筋的直徑應符合下式要求:dmin 0.6dmax式中 dmax 較大鋼筋的公稱直徑;dmin 較小鋼筋的公稱直徑;縱向鋼筋采用雙根鋼筋時,鋼筋的直徑應符合下式要求:0. 7dt dl 1.25dt 式中 dl-橫向鋼筋的公稱直徑;dt-雙根鋼筋

6、之一的公稱直徑。l 焊點的壓入深度應符合下列要求:l 熱軋鋼筋點焊時,壓入深度應為較小鋼筋直徑的 25% 45%; l .冷拔低碳鋼絲、冷軋帶肋鋼筋點焊時,壓入深度應為較小鋼筋(絲)直徑的 25% 40%。l 鋼筋點焊生產(chǎn)過程中, 應隨時檢查制品的外觀質量, 當發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時, 可按下表查找原因和采取措施,及時消除。點焊制品焊接缺陷及消除措施缺陷產(chǎn)生原因措施焊點過燒變壓器級數(shù)過高;通電時間太長上下電極不對中心繼電器接觸失靈降低變壓器級數(shù);.縮短通電時間;切斷電源,校正電極;清理觸點,調節(jié)間隙焊點脫落電流過小壓力不夠壓入深度不足通電時間太短提高變壓器級數(shù);加大彈簧壓力或調大氣壓;調整兩電極間距離

7、符合壓入深度要求;延長通電時間鋼筋表面燒傷鋼筋和電極接觸表面太臟焊接時沒有預壓過程或預壓力過小電流過大電極變形清刷電極與鋼筋表面的鐵銹和油污; 保證預壓過程和適當?shù)念A壓力降低變壓器級數(shù)修理或更換電極5鋼筋閃光對焊l 鋼筋的對接連接應優(yōu)先采用閃光對焊;其焊接工藝方法宜按下列規(guī)定選擇:a.當鋼筋直徑較小,鋼筋級別較低,在下表的規(guī)定范圍內,可采用“連續(xù)閃光焊”;b.當超過表中規(guī)定,且鋼筋端面較平整,宜采用“預熱閃光焊”;c.當鋼筋端面不平整，應采用“閃光預熱閃光焊”。連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑焊機容量(kV · A)鋼筋級別鋼筋直徑(mm)160級級級252220100級級級20181680級

8、級級161412l 閃光對焊時,應選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數(shù)等焊接參數(shù)。連續(xù)閃光焊時的留量應包括燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量下圖a;閃光預熱閃光焊時的留量應包括:一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量下圖b。JGJ18-96圖4.3.3(a) 連續(xù)閃光焊: L1 、 L2 - 調伸長度; a1+a2 - 燒化留量; c1+c2 - 頂鍛留量; c1 ' +c 2 ' - 有電頂鍛留量;c 1" + c 2" - 無電頂鍛留量(b) 閃光-預熱閃光焊: L1 、 L2 - 調伸長度; a1.1+a2.1 -

9、 一次燒化留量;a1.2+a2.2 - 二次燒化留量; b1+b2 - 預熱留量; c1 '+ c 2 '- 有電頂鍛留量; c1"+ c2 " - 無電頂鍛留量l 調伸長度的選擇,應隨著鋼筋級別的提高和鋼筋直徑的加大而增長。當焊接、級鋼筋時,調伸長度宜在 40 60mm 內選用。l 燒化留量的選擇,應根據(jù)焊接工藝方法確定。當連續(xù)閃光焊接時,燒化過程應較長。燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷部分(包括端面的不平整度),再加8mm 。l 閃光預熱閃光焊時,一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷部分,二次燒化留量不應小于 10mm 。預

10、熱閃光焊時的燒化留量不應小于 10mm 。l 需要預熱時,宜采用電阻預熱法。預熱留量應為 1 2mm,預熱次數(shù)應為 1 4 次;每次預熱時間應為 1.5 2s,間歇時間應為 3 4s 。l 頂鍛留量應為 4 10mm,并應隨鋼筋直徑的增大和鋼筋級別的提高而增加(其中,有電頂鍛留量約占 1/3)。焊接級鋼筋時,頂鍛留量宜增大 30%。l 變壓器級數(shù)應根據(jù)鋼筋級別、直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況選擇。l 余熱處理級鋼筋閃光對焊時,與熱軋鋼筋比較,應減小調伸長度,提高焊接變壓器級數(shù),縮短加熱時間,快速頂鍛,形成快熱快冷條件,使熱影響區(qū)長度控制在鋼筋直徑的 0.6 倍范圍之內。l 級鋼筋焊接

11、時,應采用預熱閃光焊或閃光-預熱閃光焊工藝。當接頭拉伸試驗結果發(fā)生脆性斷裂,或彎曲試驗不能達到規(guī)定要求時,尚應在焊機上進行焊后熱處理,熱處理工藝應符合下列要求:a.待接頭冷卻至常濕,將電極鉗口調至最大間距,重新夾緊;b.應采用最低的變壓器級數(shù),進行脈沖式通電加熱;每次脈沖循環(huán),應包括通電時間和間歇時間,并宜為 3s;c.焊后熱處理溫度應在 750 850 選擇,隨后在環(huán)境溫度下自然冷卻。l 在閃光對焊生產(chǎn)中,當出現(xiàn)異常現(xiàn)象或焊接缺陷時,宜按下表查找原因和采取措施,及時消除。閃光對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及消除措施異常現(xiàn)象和焊接缺陷措 施燒化過分劇烈并產(chǎn)生強烈的爆炸聲1.降低變壓器級數(shù)2.減慢燒化速

12、度閃光不穩(wěn)定1.清除電極底部和表面的氧化物閃光不穩(wěn)定 2.提高變壓器級數(shù)3.加快燒化速度接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1.增加預熱程度2.加快臨近頂鍛時的燒化程度3.確保帶電頂鍛過程4.加快頂鍛速度5.增大頂鍛壓力接頭中有縮孔1.降低變壓器級數(shù)；2.避免燒化過程過分強烈3.適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力焊縫金屬過燒1.減小預熱程度2.加快燒化速度,縮短焊接時間3.避免過多帶電頂鍛接頭區(qū)域裂紋1.檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規(guī)定時應更換鋼筋2.采取低頻預熱方法,增加預熱程度鋼筋表面微熔及燒傷1.消除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污2.消除電極內表面的氧化物3.改進電極槽口形狀,增大接觸面積4.夾緊鋼筋

13、接頭彎折或軸線偏移1.正確調整電極位置2.修整電極鉗口或更換已變形的電極;3.切除或矯直鋼筋的彎頭6鋼筋電弧焊l 鋼筋電弧焊包括幫條焊、搭接焊、坡口焊、窄間隙焊和熔槽幫條焊五種接頭型式。焊接時應符合下列要求:a.應根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭型式和焊接位置,選擇焊條、焊接工藝和焊接參數(shù);b.焊接時,引弧應在墊板、幫條或形成焊縫的部位進行,不得燒傷主筋;c.焊接地線與鋼筋應接觸緊密;d.焊接過程中應及時清渣,焊縫表面應光滑,焊縫余高應平緩過渡,弧坑應填滿。l 幫條焊、搭接焊時,宜采用雙面焊。當不能進行雙面焊時,可采用單面焊。幫條、搭接長度應符合下表的規(guī)定。當幫條級別與主筋相同時,幫條直徑可與主筋相同

14、或小一個規(guī)格;當幫條直徑與主筋相同時,幫條級別可與主筋相同或低一個級別。焊縫厚度s 不應小于主筋直徑的0.3倍;焊縫寬度,不應小于主筋直徑的 0.7 倍鋼筋幫條長度鋼筋級別焊縫型式幫條長度 l級單面焊 8d雙面焊 4d、級單面焊 10d雙面焊 5dl 幫條焊或搭接焊時,鋼筋的裝配和焊接應符合下列要求:a.幫條焊時,兩主筋端面的間隙應為 2 5mm;b.搭接焊時,焊接端鋼筋應預彎,并應使兩鋼筋的軸線在一直線上;c.幫條焊時,幫條與主筋之間應用四點定位焊固定;搭接焊時,應用兩點固定,定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離應大于或等于 20mm; d.焊接時,應在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引弧;在端頭收弧

15、前應填滿弧坑,并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。l 熔槽幫條焊宜用于直徑 20mm 及以上鋼筋的現(xiàn)場安裝焊接。焊接時應加角鋼作墊板模。角鋼尺寸和焊接工藝應符合下列要求:a.角鋼邊長宜為 40 60mm,長度宜為 80 100mm; b.鋼筋端頭應加工平整;兩鋼筋端面的間隙應為 10 16mm; c.從接縫處墊板引弧后應連續(xù)施焊,并應使鋼筋端部熔合,防止未焊透,氣孔或夾渣;d.焊接過程中應停焊清渣 1 次。焊平后,再進行焊縫余高的焊接,其高度不得大于 3mm; e.鋼筋與角鋼墊板之間,應加焊側面焊縫 1 3 層,焊縫應飽滿,表面應平整。l 窄間隙焊宜用于直徑 16mm 及以上鋼筋的現(xiàn)場水平

16、連接。焊接時,鋼筋應置于銅模中，并應留出一定間隙,用焊條連續(xù)焊接,熔化鋼筋端面和使熔敷金屬填充間隙,形成接頭,其焊接工藝應符合下列要求:a.鋼筋端面應平整,應選用低氫型堿性焊條;b端面間隙和焊接參數(shù)可按下表選用c從焊縫根部引弧后應連續(xù)進行焊接,左、右、來回運弧,在鋼筋端面處電弧應少許停留,并熔合;d. 當焊至端面間隙的 4/5 高度后,焊縫應逐漸擴寬;當熔池過大時,應改連續(xù)焊為斷續(xù)焊,避免過熱;e. 焊縫余高不得大于 3mm,且應平緩過渡至鋼筋表面。窄間隙焊端面間隙和焊接參數(shù)鋼筋直徑(mm)端面間隙(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)169 113.2100 110189 113.2100

17、1102010 123.2100 1102210 123.2100 1102512 144.0150 1602812 144.0150 1603212 144.0150 1603613 155.0220 2304013 155.0220 230l 預埋件鋼筋電弧焊 T 型接頭可分為角焊和穿孔塞焊兩種。裝配和焊接時,應符合下列要求:a鋼板厚度不宜小于鋼筋直徑的 0.6 倍,且不應小于 6mm; b.鋼筋應采用、級;受力錨固鋼筋的直徑不宜小于 8mm;構造錨固鋼筋的直徑不宜小于 6mm;c.當采用級鋼筋時,角焊縫焊腳 k 不得小于鋼筋直徑的 0.5 倍;采用級鋼筋時,焊腳不得小于鋼筋直徑的 0.6

18、 倍;d.施焊中,不得使鋼筋咬邊和燒傷。l 鋼筋與鋼板搭接焊時,焊接接頭(圖 4.4.9)應符合下列要求:a.級鋼筋的搭接長度 l 不得小于 4 倍鋼筋直徑,級鋼筋搭接長度 l 不得小于 5 倍鋼筋直徑;b.焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的 0.5 倍,焊縫厚度不得小于鋼筋直徑的 0.35 倍。l 坡口焊的準備工作應符合下列要求:a.坡口面應平順,切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱;b.坡口平焊時,V 形坡口角度宜為 55 ° 65 °。坡口立焊時,坡口角度宜為40 ° 55 °,其中,下鋼筋宜為 0 ° 10 °上鋼筋宜為 35 °

19、 45 °c.鋼墊板厚度宜為 4 6mm,長度宜為 40 60mm 。坡口平焊時,墊板寬度應為鋼筋直徑加 10mm,立焊時,墊板寬度宜等于鋼筋直徑;d.鋼筋根部間隙,坡口平焊時宜為 4 6mm;立焊時,宜為 3 5mm 。其最大間隙均不宜超過 10mm 。l 坡口焊工藝應符合下列要求:a.焊縫根部、坡口端面以及鋼筋與鋼板之間均應熔合。焊接過程中應經(jīng)常清渣。鋼筋與鋼墊板之間,應加焊 2 3 層側面焊縫;b.宜采用幾個接頭輪流進行施焊;c.焊縫的寬度應大于 V 型坡口的邊緣 2 3mm,焊縫余高不得大于 3mm,并宜平緩過渡至鋼筋表面;d.當發(fā)現(xiàn)接頭中有弧坑、氣孔及咬邊等缺陷時,應立即補

20、焊。級鋼筋接頭冷卻后補焊時,應采用氧乙炔焰預熱。7電渣壓力焊 l 現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構中豎向或斜向(傾斜度在 4:1 范圍內)鋼筋的連接,宜采用電渣壓力焊。l 電渣壓力焊可采用交流或直流焊接電源,焊機容量應根據(jù)所焊鋼筋直徑選定。l 焊接夾具應具有剛度,在最大允許荷載下應移動靈活,操作便利。焊劑筒的直徑應與所焊鋼筋直徑相適應。電壓表、時間顯示器應配備齊全。l 電渣壓力焊工藝過程應符合下列要求:a.焊接夾具的上下鉗口應夾緊于上、下鋼筋上;鋼筋一經(jīng)夾緊,不得晃動;b.引弧宜采用鐵絲圈或焊條頭引弧法,亦可采用直接引弧法;c.引燃電弧后,應先進行電弧過程,然后,加快上鋼筋下送速度,使鋼筋端面與液態(tài)渣池接觸

21、,轉變?yōu)殡娫^程,最后在斷電的同時,迅速下壓上鋼筋,擠出熔化金屬和熔渣;d.接頭焊畢,應停歇后,方可回收焊劑和卸下焊接夾具,并敲去渣殼;四周焊包應均勻,凸出鋼筋表面的高度應大于或等于 4mm。l 電渣壓力焊焊接參數(shù)應包括焊接電流、電壓和通電時間,并應符合下表的規(guī)定。不同直徑鋼筋焊接時,應按較小直徑鋼筋選擇參數(shù),焊接通電時間可延長。電渣壓力焊焊接參數(shù)表鋼 筋 直 徑(mm)焊 接 電 流(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(s)電 弧 過 程u2.1電 渣 過 程u2.2電弧過程 t1電渣過程 t214200 22035 4522 2712316200 25014 418250 30015 5203

22、00 35017 522350 40018 625400 45021 628500 55024632600 65027736700 75030840850 90033 9l 在焊接生產(chǎn)中焊工應進行自檢,當發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷等焊接缺陷時,宜按下表查找原因和采取措施,及時消除。電渣壓力焊接頭缺陷及消除措施焊接缺陷措 施軸線偏移1.矯直鋼筋端部;2.正確安裝夾具和鋼筋;3.避免過大的頂壓力;4.及時修理或更換夾具彎折1.矯直鋼筋端部;2.注意安裝和扶持上鋼筋;3.避免焊后過快卸夾具;4.修理或更換夾具咬邊1.減小焊接電流;2.縮短焊接時間;3.注意上鉗口的起點和止點,確保上鋼筋頂壓到位未焊合1.增

23、大焊接電流;2.避免焊接時間過短;3.檢修夾具,確保上鋼筋下送自如焊包不勻1.鋼筋端面力求平整;2.填裝焊劑盡量均勻;3.延長焊接時間,適當增加熔化量氣孔1.按規(guī)定要求烘焙焊劑;2.清除鋼筋焊接部位的鐵銹;3.確保接縫在焊劑中合適埋人深度燒傷1.鋼筋導電部位除凈鐵銹;2.盡量夾緊鋼筋焊包下淌1.徹底封堵焊劑筒的漏孔;2.避免焊后過快回收焊劑8鋼筋氣壓焊l 氣壓焊可用于鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接焊接。當兩鋼筋直徑不同時,其兩直徑之差不得大于 7mm 。l 氣壓焊設備應符合下列要求:a.供氣裝置應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶(或中壓乙炔發(fā)生器)、干式回火防止器、減壓器及膠管等。溶解乙炔氣

24、瓶的供氣能力應滿足現(xiàn)場最大直徑鋼筋焊接時供氣量的要求;當不敷使用時,可多瓶并聯(lián)使用;b.多嘴環(huán)管加熱器中氧乙炔混合室的供氣量應滿足加熱圈氣體消耗量的需要。多嘴環(huán)管加熱器應配備多種規(guī)格的加熱圈,多束火焰應燃燒均勻,調整火焰應方便;c.加壓器包括油泵、油管、油壓表、頂壓油缸等;加壓能力應大于或等于現(xiàn)場最大直徑鋼筋焊接時所需要的軸向壓力;頂壓油缸的有效行程和動夾頭的位移，應大于或等于最大直徑鋼筋焊接時獲得所需要的壓縮長度;d.焊接夾具應能夾緊鋼筋,當鋼筋承受最大軸向壓力時,鋼筋與夾頭之間不得產(chǎn)生相對滑移;應便于鋼筋的安裝定位,并在施焊過程中保持剛度;動夾頭應與定夾頭同心,并且當不同直徑鋼筋焊接時,亦

25、應保持同心。l 氣壓焊施焊前,鋼筋端面應切平,并宜與鋼筋軸線相垂直;在鋼筋端部兩倍直徑長度范圍內若有水泥等附著物,應予以清除。其鋼筋邊角毛刺及端面上鐵銹、油污和氧化膜應清除干凈,并經(jīng)打磨,使其露出金屬光澤,不得有氧化現(xiàn)象。l 安裝焊接夾具和鋼筋時,應將兩根鋼筋分別夾緊,并使兩根鋼筋的軸線在同一直線上。鋼筋安裝后應加壓頂緊,兩根鋼筋之間的局部縫隙不得大于 3mm 。l 氣壓焊時,應根據(jù)鋼筋直徑和焊接設備等具體條件選用等壓法、二次加壓法或三次加壓法焊接工藝。在兩根鋼筋縫隙密合和鐓粗過程中,對鋼筋施加的軸向壓力,按鋼筋橫截面面積計算,應為 30 40MPa 。l 氣壓焊的開始階段應采用碳化焰,對準兩

26、鋼筋接縫處集中加熱,并應使其內焰包住縫隙,防止鋼筋端面產(chǎn)生氧化。在確認兩根鋼筋縫隙完全密合后,應改用中性焰,以壓焊面為中心,在兩側各一倍鋼筋直徑長度范圍內往復寬幅加熱。l 鋼筋端面的加熱溫度應為 1150 1250 ;鋼筋端部表面的加熱溫度應稍高于該溫度,并應隨鋼筋直徑大小而產(chǎn)生的溫度梯差確定。l 氣壓焊施焊中,通過最終的加熱加壓,應使接頭的鐓粗區(qū)形成規(guī)定的形狀;然后,應停止加熱,略為延時,卸除壓力,折下焊接夾具。l 在加熱過程中,當在鋼筋端面縫隙完全密合之前發(fā)生滅火中斷現(xiàn)象時,應將鋼筋取下重新打磨、安裝,然后點燃火焰進行焊接。當發(fā)生在鋼筋端面縫隙完全密合之后,可繼續(xù)加熱加壓。l 在焊接生產(chǎn)中

27、,焊工應自檢,當發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時,宜按下表查找原因和采取措施,及時消除。氣壓焊接頭焊接缺陷及消除措施焊接缺陷產(chǎn)生原因措 施軸線偏移( 偏心)1焊接夾具變形, 兩夾頭不同心,或夾具剛度不夠2兩鋼筋安裝不正;3鋼筋接合端面傾斜;4.鋼筋未夾緊進行焊接1檢查夾具,及時修理或更換; 2.重新安裝夾緊;3.切平鋼筋端面;4.夾緊鋼筋再焊彎折1焊接夾具變形,兩夾頭不同心2.焊接夾具拆卸過早1.檢查夾具,及時修理或更換;2.熄火后半分鐘再拆夾具鐓粗直徑不 夠1焊接夾具動夾頭有效行程不夠2.頂壓油缸有效行程不夠;3.加熱溫度不夠;4.壓力不夠1.檢查夾具和頂壓油缸,及時更換;2.采用適宜的加熱溫度及壓力鐓粗長度

28、不夠1.加熱幅度不夠寬;2.頂壓力過大過急;1.增大加熱幅度;2.加壓時應平穩(wěn)壓焊面偏 移1.焊縫兩側加熱溫度不均;2.焊縫兩側加熱長度不等1.同徑鋼筋焊接時兩側加熱溫度和加熱長度基本一致2.異徑鋼筋焊接時對較大直徑鋼筋加熱時間稍長鋼筋表面嚴重燒傷1火焰功率過大;2.加熱時間過長; 方法3.加熱器擺動不勻調整加熱火焰,正確掌握操作未焊合1. 加熱溫度不夠或熱量分布不均;2.頂壓力過小; 方法3.接合端面不潔;4.端面氧化;5.中途滅火或火焰不當合理選擇焊接參數(shù),正確掌握操作9預埋件鋼筋埋弧壓力焊l 預埋件鋼筋 T 型接頭宜采用埋弧壓力焊進行焊接。l 埋弧壓力焊設備應符合下列要求:a.可根據(jù)鋼筋

29、直徑大小,選用 500 型或 1000 型弧焊變壓器作為焊接電源;b.焊接機構應操作方便、靈活;宜裝有高頻引弧裝置,焊接地線宜采取對稱接地法,以減少電弧偏移;操作臺面上應裝有電壓表和電流表;c.控制箱的控制系統(tǒng)應靈敏、準確;并應配備時間顯示裝置或時間繼電器,以控制焊接通電時間。l 埋弧壓力焊工藝過程應符合下列要求:a.鋼板應放平,并與銅板電極接觸緊密;b.將錨固鋼筋夾于夾鉗內,應夾牢;并應放好擋圈,注滿焊劑;c.接通高頻引弧裝置和焊接電源后,應立即將鋼筋上提 2.5 4.0mm,并引燃電弧。當鋼筋直徑較小時,宜繼續(xù)延時,使電弧穩(wěn)定燃燒,當鋼筋直徑較大時,宜繼續(xù)緩慢提升34mm, 漸漸下送;d.

30、應迅速頂壓,但不得用力過猛;e.敲去渣殼,四周焊包應較均勻,凸出鋼筋表面的高度應大于或等于 4mm。l 埋弧壓力焊的焊接參數(shù)應包括引弧提升高度、電弧電壓、焊接電流、焊接通電時間等,當采用 500 型焊接變壓器時,焊接參數(shù)應符合下表的規(guī)定;當采用 1000 型焊接變壓器時,亦可選用大電流、短時間的強參數(shù)焊接法。埋弧壓力焊焊接參數(shù)鋼筋級別鋼筋直徑(mm)引弧提升高度(mm)電弧電壓(V)焊接電流(A)焊接通電時間(S)級62.530 35400 450282.530 35500 6003級102.530 35500 6505123.030 35500 6508143.530 35500 65015163.530 40500 65022183.530 40500 65030203.530 40500 6503322 4.030 40500 6503625 4.030 405