磷化常見問題及處理方法

1、磷化常見問題及處理方法常見故障原因分析 1、磷化膜結(jié)晶粗糙多孔： 原因： 1）游離酸過高。 2）硝酸根不足。 3）零件表面有殘酸，加強(qiáng)中和及清洗。 4）Fe2+過高，用雙氧水調(diào)整。 5）零件表面過腐蝕，控制酸洗濃度和時(shí)間。 2、膜層過薄，無明顯結(jié)晶： 原因： 1）總酸度過高，加水稀釋或加磷酸鹽調(diào)整酸的比值。 2）零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或噴砂處理。 3）亞鐵含量過低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵。 4）溫度低。 3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹 原因： 1）磷化晶粒過粗或過細(xì)，調(diào)整游離酸和總酸度比值。 2）游離酸含量過高。 3）金屬過腐蝕。 4）溶液中磷酸鹽含量不足。 5）零件表面有殘酸。 6）金屬表面銹沒有

2、出盡。 4、磷化零件表面有白色沉淀： 原因： 1）溶液中沉淀物過多。 2）硝酸根不足。 3）鋅、鐵、P2O5含量高。 5、磷化膜不易形成： 原因： 1）零件表面有加工硬化層 2）溶液里SO-2含量高，用鋇鹽處理。 3）溶液滲入雜質(zhì)，更換磷化溶液。 4）P2O5含量過低，補(bǔ)充磷酸鹽。 6、磷化層不均、發(fā)花： 原因： 1）除油不凈、溫度太低。 2）零件表面有鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗或噴砂。 3）零件因熱處理加工方法不同。 7、冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落： 原因： 1）肥皂溶液里有雜質(zhì)。 2）皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化。 8、磷化膜發(fā)紅抗蝕能力下降： 原因： 1）酸洗液里鐵渣附在表面。 2）銅

3、離子滲入磷化液磷化常見故障及處理方法      故 障 現(xiàn) 象            產(chǎn) 生 原 因 及 糾 正 方 法磷化膜結(jié)晶粗糙多孔1、   游離酸含量高；2、   硝酸根含量不足；3、   零件表面有殘液，加強(qiáng)中和和清洗；4、   亞鐵離子含量過多，用雙氧水調(diào)整；5、   零件表面過腐蝕，控制酸濃度和時(shí)間。磷化膜過薄無明顯結(jié)晶1、

4、總酸度含量高，加水稀釋溶液或加碳酸鹽，調(diào)好酸的比值；2、零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或噴砂處理；3、亞鐵含量過低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵；4、溫度低。磷化膜耐蝕性差和生銹1、磷化晶粒過粗或過細(xì)，調(diào)節(jié)游離酸和總酸度的比值；2、游離酸含量過高；3、低金屬過腐蝕；4、磷酸鹽含量不足；5、零件表面有殘酸。磷化零件有白色沉淀物1、   溶液中沉淀過多；2、   硝酸根不足；3、   鋅、鐵、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、   零件表面有加工硬化層；2、   溶液中硫酸根含量高，用鋇鹽處理；3、 &

5、#160; 磷化溶液滲進(jìn)雜質(zhì)，更換磷化液；4、   五氧化二磷含量過低，補(bǔ)充磷酸鹽。磷化不均，發(fā)花1、   除油不凈，溫度太低；2、   零件表面喲鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗和噴砂；3、   零件因熱處理和加工方法不同。冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落1、   肥皂溶液里有雜質(zhì)；2、   皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化；3、   磷化年熱處理加工方法不同。磷化膜發(fā)紅抗蝕能力降低1、   酸洗液里鐵渣附在表面；2、   離子

6、滲入磷溶液。磷化膜結(jié)晶粗大的原因及處理方法原因： 亞鐵離子含量過多； 零件表面帶有殘酸； 溶液里硝酸根不足； 溶液里硫酸根含量增高； 零件表面過腐蝕。 處理方法： 用壓縮空氣攪拌，或用雙氧水降低亞鐵離子含量，升高溫度； 加強(qiáng)中和或水洗； 添加硝酸鋅； 用碳酸鋇處理硫酸根； 控制酸的濃度和時(shí)間。 質(zhì)量問題外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法1、無磷化膜或磷化膜不易形成工件整體或局部無磷化膜，有時(shí)發(fā)藍(lán)或有空白片(1)工件表面有硬化層；(2)總酸度不夠；(3)處理溫度低(4)游離酸太低(5)脫脂不凈或磷化時(shí)間偏短；(6)工件表面聚集氫氣；(7)磷化槽液比例失調(diào)，如P2O5含量過低；(8)工件重疊或工件之間發(fā)生接

7、觸方法：(1)改進(jìn)加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達(dá)到表面處理要求；(2)補(bǔ)加磷化劑：(3)升高磷化槽液溫度；(4)補(bǔ)加磷化劑；(5)加強(qiáng)脫脂或延長磷化時(shí)間；(6)翻動工件或改變工件位置；(7)調(diào)整或更換磷化槽液；(8)注意增大工件間隙，避免接觸2、磷化膜過薄磷化膜太薄、結(jié)晶過細(xì)或無明顯結(jié)晶，抗蝕性能差。(1) 總酸度過高；(2)磷化時(shí)間不夠(3)處理溫度過低(4) 促進(jìn)劑濃度高；(5) 工件表面有硬化層(6) 亞鐵離子含量低；(7) 表調(diào)效果差或表調(diào)失效方法：(1) 加水稀釋磷化槽液；(2) 延長磷化時(shí)間；(3) 升高處理溫度；(4) 停止添加促進(jìn)劑；(5) 用酸洗或噴砂清理，達(dá)到表面處理

8、要求；(6) 插入鐵板，并檢測總酸度或游離酸度變化情況；(7) 更換或添加表調(diào)劑；3、磷化膜結(jié)晶粗大磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹(1) 工件未清洗干凈；(2) 工件在磷化前生銹；(3) 亞鐵離子含量偏低；(4) 游離酸底偏低；(5) 磷化溫度低；(6) 工件表面產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象；方法：(1) 強(qiáng)磷化前工件的表面預(yù)處理；(2) 除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時(shí)間；(3) 提高亞鐵離子的含量，如補(bǔ)加磷酸二氫鐵；(4) 加入磷酸等，提高游離酸度；(5) 提高槽液濕度；(6) 控制除銹時(shí)間或更換除銹劑；4、磷化膜掛灰磷化膜干燥后表面有白色粉末(1) 槽液含渣量過大(2) 酸比太高；(3) 處

9、理溫度過高；(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上(5) 工件表面氧化物未除凈；(6) 溶液氧化劑含量過高，總酸度過高方法：(1) 清除槽底殘?jiān)?，并定期過濾(2) 補(bǔ)加磷化劑(3) 降低磷化處理濕度(4) 靜置磷化槽液，并翻槽(5) 加強(qiáng)酸洗并充分水洗(6) 停加氧化劑，調(diào)整酸的比值5、磷化膜發(fā)花磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡(1) 除油不干凈(2) 表調(diào)劑效果不佳或已失效(3) 磷化槽液噴淋不均勻(4) 工件表面鈍化(5) 磷化溫度低方法：(1) 強(qiáng)脫脂或更換脫脂劑(2) 更換或補(bǔ)充表調(diào)劑(3) 檢查并調(diào)整噴嘴(4) 加強(qiáng)酸洗或噴砂(5) 提高磷化溫度6、磷化膜發(fā)黑局部呈黑條狀，膜黑且粗糙(1)

10、促進(jìn)劑濃度太低(2) 酸洗過度方法：(1) 加促進(jìn)劑(2) 控制酸洗時(shí)間7、磷化表面生銹磷化后工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點(diǎn)(1) 磷化膜晶粒過粗或過細(xì)，使耐蝕性降低(2) 游離酸含量過高(3) 工件表面過腐蝕(4) 溶液中磷酸鹽含量不足(5) 工件表面有殘酸(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞噴嘴(7) 處理溫度低(8) 設(shè)備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等方法：(1) 調(diào)整游離酸度與總酸度的比例(2) 降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅(3) 控制酸洗過程(4) 補(bǔ)充磷酸三氫鹽(5) 加強(qiáng)中和和水洗(6) 檢查噴嘴并進(jìn)行清理，檢查磷化槽沉淀量(7) 提高處理濕度(8) 逐一檢查設(shè)備是否運(yùn)行正常8、

11、磷化膜發(fā)紅磷化膜紅但不是銹(1) 銅離子滲入磷化液(2) 酸洗液中的鐵渣附著方法：(1) 注意不用銅掛具；用鐵屑置換除支或用硫化處理，調(diào)整酸度(2) 加強(qiáng)酸洗過程的質(zhì)量控制9、膜呈彩虹花斑用指甲劃過無劃痕，對光觀察彩虹色(1) 促進(jìn)劑濃度過高(2) 促進(jìn)劑分布不均勻(3) 除油不徹底方法：(1) 停加促進(jìn)劑(2) 充分?jǐn)嚢?，使之均?3) 補(bǔ)加脫脂劑10、磷化槽液變黑磷化槽液變黑渾濁(1) 槽液溫度低于規(guī)定溫度(2) 溶液中亞鐵離子過量(3) 總酸度過低方法：(1) 停止磷化，升高槽液溫度至沸點(diǎn)，保持12h，并用空氣攪拌，直至恢復(fù)原色(2) 氧化劑，如高錳酸鉀等(3) 補(bǔ)充硝酸鋅，提高總酸度11、磷化膜發(fā)藍(lán)磷化膜部分表面產(chǎn)生紫藍(lán)色彩(1) 表調(diào)劑的PH值不在工藝范圍(2) 表調(diào)與磷化間隔區(qū)的水霧噴嘴堵塞(3) 磷化槽液的鋅離子含量不足(4) 磷化槽液的促進(jìn)劑含量不夠方法：(1) 補(bǔ)加表調(diào)劑或?qū)嵓覰a2CO3,以提