10立萬儲(chǔ)罐安裝施工方案

1、10立萬儲(chǔ)罐安裝施工方案蘭州石化公司500萬噸/年常減壓蒸館裝置新建10萬立方米原油罐為42/12罐區(qū)的第二具大型油罐，在此之前我公司曾于1997年建過一個(gè)10萬立方米原油罐，具有一定的施工體會(huì)。要緊設(shè)計(jì)參數(shù)：見下表工作壓力常壓設(shè)計(jì)壓力正壓353Pa負(fù)壓295Pa工作溫度40C設(shè)計(jì)溫度40C工作介質(zhì)原油焊縫系數(shù)1.0差不多風(fēng)壓300N/m2地震烈度8度保溫材料FBT稀土復(fù)合保溫菖保溫厚度最薄處42.1mm保溫質(zhì)量(224m3)36512kg儲(chǔ)液容積100483m3設(shè)備凈質(zhì)量1921095kg充水質(zhì)量100483000kg設(shè)備最大質(zhì)量102440607kg罐底密封試驗(yàn)壓力負(fù)壓53000Pa單盤密

2、封試驗(yàn)壓力負(fù)壓53000Pa船艙密封試驗(yàn)壓力785Pa罐體試驗(yàn)壓力充水試漏腐蝕裕量1.0mm技術(shù)要求：見下表施工及驗(yàn)收規(guī)范GBJ128-90SYJ4026-90設(shè)-42/12-9249焊縫無損檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)JB4730-94設(shè)-42/12-9249焊接規(guī)程JB/T4709-2000焊縫探傷合格級(jí)不設(shè)-42/12-9249焊縫代號(hào)標(biāo)準(zhǔn)GB324-88罐底與基礎(chǔ)接觸面完全除銹刷防腐瀝宵漆兩道無圖零件切割面粗糙度Ra50開口講明：見下表編勺名稱數(shù)量DNmmPNMPa伸出長度1量油孔11500.6/2雷達(dá)液位計(jì)口12002.0/3高液位報(bào)警開口12001.63004低液位報(bào)警開口12001.63005熱電偶

3、口1401.61506雙金屆溫度計(jì)口1401.61507加熱器進(jìn)口11501.620081-3罐壁人孔36000.62009蒸汽吹掃入口1201.615010蒸汽吹掃出口1201.615011進(jìn)油接合管15001.630012平均出油接合管15001.630013平均采樣口1801.615014抽罐底油接合管13001.625015脫水口11501.6200161-2單盤浮頂排水管21501.620017消防泡沫入口11501.620018加熱器冷凝出口11001.6150191-2帶放水閥平齊活掃孔2578X610/油罐結(jié)構(gòu)油罐總體尺寸為：81264X22000X壁厚，總重1921.095噸

4、。罐底規(guī)格為481264X12/18,總面積5190m2,總重517.838噸。由材質(zhì)為Q235-A、S12mm的137塊中幅板及材質(zhì)為SPV490Q、S18mm的50塊邊緣板組成。罐底墊板由100X6X不等長度的墊板和100/200X5X不等長度的輔助墊板組成，總重15.640噸。墊板沿§81264mm圓面積上與罐底板所有對(duì)接縫下部布滿，100X6的墊板共399塊，100/200X5的小墊板共1262塊，總計(jì)1661塊，材質(zhì)為Q235-A.F。罐壁共由9圈壁板和1圈頂部角鋼圈對(duì)接組成，總重817.338噸，壁板各圈尺寸規(guī)格見下表。編號(hào)每塊板長X寬X厚度(mm)數(shù)量(張)材質(zhì)總重量(

5、噸)展開直徑(mm)第一圈12348.6X2480X3117SPV490Q162.301噸81031清掃孔3797.4X2480X342SPV490Q-SR9.824噸81034第二圈12727.8X2480X27.519SPV490Q136.347噸81027.5第三圈12727X2480X22.520SPV490Q111.496噸81022.5第四圈12726.5X2480X19.520SPV490Q96.62砒81019.5第五圈12725.9X2480X15.520SPV490Q76.8噸81015.5第六圈12725.3X2480X1220SPV490Q59.45砒81012第七圈1

6、2725.3X2340X1220SPV35556.1噸81012第八圈12725.3X2340X1220SM400C56.1噸81012第九圈12725.3X2340X1220SM400C56.1噸81012角鋼圈Z160X100X12L=12740.220Q235-A6.012噸81058浮頂由中心艙、環(huán)艙、單盤板、加大筋，各支柱及集水坑、排水裝置、量油孔、人孔、通氣閥、泡沫擋板等組成，總重384.835噸，環(huán)艙外壁尺寸為§80500mm。單盤板浮船頂板由225塊9000X2000X5的鋼板組成，浮船邊緣頂板由21塊5300X1600X5的鋼板組成，總重157.471噸。單盤全部由

7、S5mm、材質(zhì)為Q235-A的板組成，焊縫為搭接，最大直徑為§70160mm。單盤支柱的立柱共140個(gè)，由§108X8侃76X8不同長度套管加緊固密封件裝配而成，總重13.742噸。以中心為起點(diǎn)均布在5個(gè)圓周上，見下圓周直徑（mm）立柱數(shù)量（個(gè)）立柱長度（mm）12130040287323130034+22741341300282700451300202658561300162616單盤板的加大筋是包括140X90X10和125X80X8的5圈角鋼，沿R10800、R15800、R20800、R25800、R30800mm半徑分布，另外由192根Z125X80x8徑向角鋼筋

8、沿5圈內(nèi)徑徑向均布，在半徑R30800mm上均布L=4430mm的72根，在半徑R2580CXR20800mm上各均布L=4840mm的36根，在半徑R15800、R10800mm上各均布24根。5圈加大筋下料展開長度分不為L1=67974mm、L2=99408mm、L3=130824mm、L4=162239mm、L5=193655mm。中心艙為浮頂最中心處，總重6.264噸。外圈板規(guī)格為4715X450X6共8張，內(nèi)圈板S4.5mm,頂板規(guī)格為6000X1800X4.5,全部為搭接。內(nèi)外圈之間加焊24根槽鋼筋，槽鋼尺寸:100X48X5.3,L=3936mm,中心加焊4根槽鋼筋L=1883m

9、m。中心艙支柱總重5.8噸。立柱為§89X6共8根，在直徑§3000mm上均布L=2700mm的2根，在直徑§11000mm上均布L=2573mm的6根，套管尺寸§114X8。浮頂環(huán)艙結(jié)構(gòu)尺寸為5000X940X450,半徑為R40250mm,環(huán)艙內(nèi)外邊緣板310mm,頂板S4.5mm,底板S6mm，內(nèi)有圓周半徑分不為R40240、R38640、R36960mm的角鋼圈3圈，規(guī)格為Z125X10,L=5671mm的84根，L=5419mm的84根。外緣板角鋼筋L=6010mm的42根。徑向角鋼筋Z63X6,L=1551mm的126根，L=1631mm的1

10、26根，L=1661mm的126根。隔板S4.5mm共42塊。環(huán)艙由84個(gè)§89X6的支柱和§114X8的套管加密封緊固裝置組成，總重9.5噸。立柱高為2918mm或2813mm,DN500的船艙人孔共44個(gè)。JYFF-100型全天候防火呼吸閥8套；JYLK-150量油孔1套；緊急排水裝置5套；單盤集水坑2套，東西、南北各1套；單盤人孔DN600共4套；白動(dòng)通氣閥10套。彈性密封裝置是浮頂油罐的關(guān)鍵部件，沿浮頂環(huán)艙外壁安裝，結(jié)構(gòu)為彈性元件（聚氨脂軟泡沫塑料）外包密封膠帶（耐油丁臘橡膠夾錦綸綢），由三種不同規(guī)格的壓板及螺栓緊固，總重6.978噸。轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯為工作人員由罐外到罐頂

11、的必徑通道。轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯活動(dòng)范疇：下限距罐底1800mm,上限距罐底20400mm。浮梯升降區(qū)間為18600mm。浮梯下限時(shí)，下邊與罐壁夾角39.62o，總重2.786噸。雷達(dá)液位計(jì)管由4630x6X1000mm的接管、325x8X21500mm的外套管、§219X7X23892mm的波導(dǎo)管相互組合而成，總重3.391噸。平均抽出器由導(dǎo)軌、升降管、集合箱、接管組成，總重量4.111噸。集合箱和集合管與罐壁開口(12)(13)相連，導(dǎo)軌與浮頂?shù)酌孢B接，升降管與導(dǎo)軌移動(dòng)連接。加大圈內(nèi)半徑為R40512mm，由沿罐外壁分布的S8mm的腹板、80個(gè)Z63X6牛腿支撐三角架組成，每塊腹板上開16-

12、420的孔，總重12.504噸。上表面距罐底14500mm,距抗風(fēng)圈上表面6500mm?？癸L(fēng)圈內(nèi)半徑為R40512mm，由沿罐外壁分布的S10mm的腹板、79個(gè)Z70X6牛腿支撐三角架、43根槽鋼220X79X9、3根Z125X14加大角鋼、41塊38mm的墊板、204根Z50X5欄桿立柱、266米§33.5X3.2扶手等組成，總重32.955噸。量油管的規(guī)格為4426x9X22990mm,材質(zhì)為10#鋼。上部與罐頂DN150量油孔相通，下部通過支架與罐內(nèi)壁焊接，浮頂環(huán)形艙經(jīng)套管密封裝置上下滑動(dòng)升降，總重2.88噸。靜電導(dǎo)出裝置中2根L=29000mm的軟銅復(fù)絞線TRJ-25mm2,

13、一端與浮頂轉(zhuǎn)梯下轉(zhuǎn)軌道固定，另一端通過浮梯與罐壁頂相接。罐頂平臺(tái)為量油孔、轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯安裝使用的平臺(tái)，由S4mm鋪板、100X48X5.3的槽鋼斜撐、Z75X6和Z50X5的支撐角鋼等組成，平臺(tái)面標(biāo)高為23000mm,總重0.96噸。外表操作平臺(tái)包括標(biāo)高為18500mm的平臺(tái)和標(biāo)高為3500mm的平臺(tái)，總重0.588噸。盤梯由上下兩部分組成，中間由小平臺(tái)連接。下段直高11000mm,上段直高10000mm,共有牛腿三角架11組，梯子寬B=650mm,踏步S4mm共83個(gè)，盤梯總重1.753噸。編制依據(jù)設(shè)-42/12-9254/151油罐施工圖設(shè)-42/12-924910萬m3原油罐建筑技術(shù)規(guī)定GB

14、J128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范SYJ4026-88石油工程建設(shè)質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)組裝技術(shù)要求總的要求制造本油罐的鋼材、配件及其它材料應(yīng)具有相應(yīng)的質(zhì)量合格證，對(duì)進(jìn)口的鋼材、配件以及焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）還必須有商檢證。鋼板使用前應(yīng)確認(rèn)標(biāo)記，必須逐張檢查表面質(zhì)量和幾何尺寸，并應(yīng)符合相應(yīng)的鋼板標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定和圖紙要求。對(duì)進(jìn)口鋼材按壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第25條進(jìn)行化學(xué)成分和機(jī)械性能復(fù)驗(yàn)，其結(jié)果應(yīng)符合生產(chǎn)國相應(yīng)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。對(duì)第一、二圈壁板和罐底邊緣板在使用前應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)，鋼板的超聲檢測(cè)應(yīng)按JB4730-94的規(guī)定，質(zhì)量等級(jí)應(yīng)不低于II級(jí)。罐壁第三至六圈的每張壁板周

15、邊100mm范疇內(nèi)應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測(cè)，質(zhì)量等級(jí)應(yīng)不低于JB4730-94中規(guī)定的II級(jí)。制造單位應(yīng)對(duì)國外進(jìn)口的SPV490Q和SPV490Q-SR鋼板逐張測(cè)厚，每張板許多于9個(gè)點(diǎn)，鋼板不承諾有負(fù)偏差。罐底板、壁板和浮頂在預(yù)制前，制造單位必須按照材料的實(shí)際規(guī)格尺寸繪制排版圖，但第一、二圈壁板必須按圖樣要求。罐壁板、罐底板的切割和焊縫的坡口宜采納白動(dòng)、半白動(dòng)火焰切割加工，船艙和單盤等組件所用鋼板的切割采納剪切加工。本油罐在預(yù)制、組裝和檢驗(yàn)過程中所使用的樣板規(guī)定如下檢查構(gòu)件曲率的弧形樣板，其弦長等于2米；直線樣板采納1米鋼板直尺；測(cè)量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長等于1米。下料后的每塊鋼板必須按下列要求

16、進(jìn)行檢查切割后的坡口應(yīng)放在平臺(tái)上進(jìn)行打磨，清除表面的鐵銹、油污、氧化皮和硬化層。焊接坡口表面應(yīng)平坦，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合圖樣要求。坡口角度承諾偏差士2.5o;坡口鈍邊值承諾偏差：縱縫士0.5mm,環(huán)縫0/-1mm。板寬度承諾偏差士1.5mm;板長度承諾偏差士2mm。板直線度偏差：長邊v2mm,短邊1mm。板對(duì)角線偏差3mm。所有預(yù)制件應(yīng)做好施工記錄、標(biāo)記或填寫檢查表格。為防止變形，鋼板的吊運(yùn)必須采取防變形措施，如平穩(wěn)梁等。各工序之間要嚴(yán)格執(zhí)行三檢制度，并辦理交接手續(xù)，未經(jīng)檢查確認(rèn)，嚴(yán)禁進(jìn)行下道工序施工。本油罐使用的進(jìn)口鋼材應(yīng)符合的要求鋼板的表面質(zhì)量和鋼板的形狀、尺寸、

17、重量及承諾偏差，應(yīng)符合JISG3193的有關(guān)規(guī)定，且鋼板不得進(jìn)行焊接修補(bǔ)。SPV490Q、SPV490Q-SR、SPV355鋼板的供貨狀態(tài)、化學(xué)成分、機(jī)械性能等指標(biāo)均應(yīng)符合JISG3115的有關(guān)規(guī)定，SM400C鋼板的化學(xué)成分、機(jī)械性能等指標(biāo)均應(yīng)符合JISG3106的有關(guān)規(guī)定，詳見講明書。油罐基礎(chǔ)驗(yàn)收罐底安裝前應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)表面形狀及尺寸進(jìn)行檢查，合格后方可進(jìn)行油罐的組裝，具體要求如下。基礎(chǔ)錐面坡度1:120。罐中心坐標(biāo)的承諾偏差為士20mm。罐中心標(biāo)高的承諾偏差為士10mm?；A(chǔ)表面徑向平坦度用2米直尺檢查，間隙不大于10mm。基礎(chǔ)表面應(yīng)平坦光滑，在任意方向上不應(yīng)有突起的棱角，從罐中心向周邊拉線測(cè)

18、量，基礎(chǔ)表面局部凹凸度不得大于25mm。瀝青砂層表面應(yīng)平坦、密實(shí)、無突出的隆起、凹陷和貫穿裂紋?；A(chǔ)環(huán)形墻內(nèi)徑承諾偏差為士50mm，寬度承諾偏差為0/+50mm?；A(chǔ)環(huán)形墻上表面水平度：在任意10米弧長內(nèi)，不超過士3.5mm,在整個(gè)圓周上，從平均的標(biāo)高運(yùn)算，不超過士6mm。支撐罐壁的環(huán)墻基礎(chǔ)部分與環(huán)墻內(nèi)側(cè)基礎(chǔ)部分之間不應(yīng)發(fā)生沉降突變?；A(chǔ)水平度（同一圓周上的各個(gè)測(cè)點(diǎn)，其測(cè)量標(biāo)高與運(yùn)算標(biāo)高之差）應(yīng)符合規(guī)定。方位（0。，90o,180o,270o）標(biāo)記準(zhǔn)確?；A(chǔ)施工記錄，材料試驗(yàn)報(bào)告，基礎(chǔ)檢查記錄。施工工序交接手續(xù)，施工竣工圖及設(shè)計(jì)變更單。罐底組裝技術(shù)要求罐底邊緣板直徑按放大直徑（481350mm

19、）排版。罐底組裝全部采納對(duì)接，底板對(duì)口間隙為612mm,對(duì)口下部應(yīng)放墊板，墊板應(yīng)與兩側(cè)底板貼緊，其間隙不得大于1mm。墊板接口處應(yīng)增設(shè)輔助墊板，墊板對(duì)接焊縫應(yīng)完全焊透，且焊縫表面應(yīng)打磨平坦。底板對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于1.5mm。底板坡口加工好后，底板下表面涂石油瀝青防腐漆（距板邊50mm范疇不刷）。中幅板任意相鄰焊縫距離及與邊緣板對(duì)接焊縫的距離不得小于300mm。底板焊接完后，其局部凹凸變形深度不應(yīng)大于變形長度的2%,且不應(yīng)大于50mm（沿徑向拉線用直尺測(cè)量）。邊緣板對(duì)接焊縫兩側(cè)100mm范疇內(nèi)，進(jìn)行超聲波探傷，按JB4730-94中II級(jí)合格。邊緣板坡口表面進(jìn)行磁粉探傷，I級(jí)合格。邊緣板間的對(duì)口

20、間隙，內(nèi)側(cè)為12mm,夕卜側(cè)為8mm,考慮到焊后收縮，邊緣板內(nèi)側(cè)對(duì)口處的墊板與中幅板的墊板的對(duì)接焊縫處先不焊接。邊緣板與第一圈壁板焊接的角度偏差為90o士0.12o。邊緣板的對(duì)接縫應(yīng)與第一圈壁板的縱縫錯(cuò)開300mm。浮頂組裝技術(shù)要求浮頂?shù)膯伪P板、船艙的頂板和底板采納搭接焊，船艙的內(nèi)外側(cè)板采納對(duì)接焊。浮頂板搭接寬度30mm，承諾偏差為士5mm。船艙外側(cè)壁板與罐壁之間的距離為250mm,承諾偏差為士15mm。船艙內(nèi)外側(cè)板的對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1.5mm。船艙內(nèi)外側(cè)板的對(duì)口間隙為2士1mm。船艙外側(cè)板的垂直度承諾偏差不應(yīng)大于3mm。用弧形樣板檢查船艙內(nèi)外側(cè)板的凹凸變形，其間隙不大于5mm。船艙的

21、底板、頂板的局部凹凸變形，用1米直尺檢查，間隙不得大于5mm。單盤板的局部凹凸變形，用1米直尺檢查，間隙不得大于變形長度的4/1000,且不大于50mm。一次密封機(jī)構(gòu)的安裝，待罐充水到頂部時(shí)進(jìn)行，安裝時(shí)不得損害泡沫塑料和耐油橡膠密封膠帶，密封安裝完后不得再動(dòng)火。二次密封機(jī)構(gòu)安裝須待一次密封機(jī)構(gòu)安裝完畢，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行。浮頂支柱安裝時(shí)，如碰到浮頂或罐底板焊縫時(shí)，則應(yīng)向周向錯(cuò)開，使焊縫邊緣間距不小于50mm。浮頂支柱鉛垂的承諾偏差不得大于5mm。刮蠟機(jī)構(gòu)安裝時(shí)，刮蠟板應(yīng)緊貼罐壁，局部間隙不得大于3mm。量油導(dǎo)向管的鉛垂承諾偏差不大于23mm。罐壁組裝技術(shù)要求罐壁組裝全部采納對(duì)接組裝，組裝時(shí)應(yīng)保

22、證罐壁內(nèi)側(cè)表面平齊。罐壁第一圈、第二圈板縱縫和環(huán)縫坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉探傷檢查，I級(jí)合格。罐壁組裝按圖樣進(jìn)行，縱縫對(duì)口間隙為4士1mm，環(huán)縫對(duì)口間隙為01mm。罐壁板對(duì)口錯(cuò)邊量：縱縫為板厚的10%，且不得大于2mm;環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于上圈壁板厚的10%，且不得大于2mm。第一圈壁板相臨兩張板的上口水平承諾偏差不大于2mm,整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平承諾偏差用水準(zhǔn)儀測(cè)量不應(yīng)大于6mm。第一圈壁板的垂直度承諾偏差不應(yīng)大于3mm,其它各圈壁板的垂直度承諾偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。罐壁總高度的垂直度承諾偏差不應(yīng)大于50mm。罐壁總高度的承諾偏差不大于50mm。第一圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)的

23、半徑承諾偏差為士32mm,其它各圈壁板的半徑承諾偏差士25mm（將圓周等分16等分測(cè)定）。罐壁局部凹凸變形：當(dāng)壁板厚度v25mm時(shí)，其凹凸變形不應(yīng)大于13mm;當(dāng)板厚>25mm時(shí)，其凹凸變形不應(yīng)大于10mm。罐壁組對(duì)焊接后，焊縫的角變形用弦長等于1米的弧形樣板檢查，當(dāng)壁厚S>25mm時(shí)角變形不大于6mm;當(dāng)壁厚12v3v25mm時(shí)，角變形不大于8mm;當(dāng)壁厚5<12mm時(shí)，角變形不大于10mm。壁板滾圓應(yīng)符合下列要求壁板滾圓前，兩端宜應(yīng)進(jìn)行預(yù)彎曲，滾圓后立放在平臺(tái)上，在壁板水平方向上用弦長為2m的弧形樣板檢查，間隙不得大于4mm,垂直方向用1m直尺檢查，其間隙不得大于1mm。

24、滾圓后鋼板表面應(yīng)平坦、光滑、壓痕深度不得大于0.5mm。滾圓后的壁板應(yīng)放置在弧型胎具上存放，以防變形。各圈壁板的縱焊縫應(yīng)向同一方向錯(cuò)開板長的1/3。每圈壁板長度累計(jì)總偏差為士10mm。罐體開孔接管的中心位置偏差不得大于5mm,接管外伸長度的承諾偏差應(yīng)為士5mm。加熱盤管組裝技術(shù)要求加熱盤管彎曲圓弧曲率，應(yīng)按圖樣要求進(jìn)行，承諾偏差為士100mm。加熱盤管安裝時(shí)，應(yīng)躲開浮頂支柱、中央排水和消防軟管的運(yùn)動(dòng)軌跡。加熱盤管彎曲時(shí)管壁減薄量不得大于壁厚的10%。加熱盤管對(duì)口錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1mm。加熱盤管制作完畢經(jīng)檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行壓力為2.4Mpa的水壓試驗(yàn)，以不滲漏為合格。組裝施工要求儲(chǔ)罐組裝施工對(duì)人員的

25、要求組裝施工前，第一應(yīng)加大施工人員的培訓(xùn)工作，進(jìn)一步提升施工人員的業(yè)務(wù)水平。其次在施工人員熟悉圖紙的前提下向他們進(jìn)行技術(shù)交底，使其差不多把握施工技術(shù)要領(lǐng)，為保證優(yōu)質(zhì)、按期完工制造有利條件。罐底板組裝施工底板在預(yù)制場(chǎng)按排版圖下料后運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)鋪設(shè)。在驗(yàn)收合格的基礎(chǔ)上，按施工圖方位經(jīng)罐中心的十字線準(zhǔn)確畫出0o,90o,180o,270o四條方位線。按設(shè)-42/12-9254/5修1罐底排版圖中各板給料尺寸分片在基礎(chǔ)上劃出定位線，此線要求清晰牢固，準(zhǔn)確無差錯(cuò)，并做出相應(yīng)編號(hào)，畫線可用等距法彈畫。罐底墊板除輔助板為85mm外全部為6mm，寬100mm,各條板下料長度詳見罐底墊板圖。在驗(yàn)收合格的基礎(chǔ)面上分不

26、鋪設(shè)罐底墊板，長度不夠能夠接長但下部必須放置150X100X5輔助墊板且開單面45o坡口，焊滿后打磨平。因墊板圖與罐底板圖是相對(duì)應(yīng)當(dāng)設(shè)計(jì)的，故罐底板各塊板的對(duì)接焊縫中心確實(shí)是罐底板墊板的擺放中心線，組焊順序應(yīng)互相配合進(jìn)行，并嚴(yán)格操縱尺寸誤差，保證相對(duì)尺寸準(zhǔn)確。邊緣板內(nèi)側(cè)的墊板與中幅板的墊板的對(duì)接焊縫外先不焊死，以此做伸縮縫最后焊接。罐底墊板焊完后，應(yīng)保證平坦不得有凹凸翹曲變形，并經(jīng)檢查合格。按§81350mm直徑畫出邊緣板的外圓線，每距23mm做出明顯油漆標(biāo)記，在已焊好墊板上劃好的標(biāo)記線再次核對(duì)無誤后，開始鋪設(shè)邊緣板(16)(17)板。鋪設(shè)90o270o軸線上的并排豎向中幅板(1)和

27、板(由中心向兩側(cè)鋪)鋪設(shè)90o270o軸線平行的兩道對(duì)稱橫向中幅板(1)及板。鋪設(shè)緊挨橫向中幅板的并排豎向中幅板(1),沿90o270o軸線兩側(cè)由中心向兩邊對(duì)稱鋪設(shè)，最后鋪設(shè)(5)(6)板。鋪設(shè)90o270o軸線平行的兩道對(duì)稱橫向中幅板(1)及板。鋪設(shè)并排豎向中幅板(1)及(8)(9)(10)(11)(12)(13)板(對(duì)稱鋪設(shè))。鋪設(shè)橫向中幅板(14)(15)板(對(duì)稱鋪設(shè))。所有罐底板在鋪設(shè)前都必須按圖紙核對(duì)下料尺寸并做好編號(hào)，要求字跡工整、大小一致、顏色清晰并與排版圖相符。所有罐底板的鋪設(shè)均以當(dāng)日焊工實(shí)際焊接工作量為準(zhǔn)。浮頂組裝施工單盤板的組裝施工單盤板邊緣板及各支持角鋼沿圓周等分24份，

28、即每份15o。制作單盤板支架96個(gè)，其中大支架72個(gè)，小支架24個(gè)。各支架總高度尺寸應(yīng)以施工圖中單盤板下表面到罐底板上表面之間距離為準(zhǔn)再加高50毫米為支架總高度。待所有支柱全部插入要求高度并用銷子固定好后，再分不在支架根部切除，將支架拿出，注意切割時(shí)不能將下部墊板割傷，并將余外部分打磨整齊，最后整個(gè)浮盤由232個(gè)支柱來支撐。將支架沿已分好等分的徑向方向放好并用角鋼或工字鋼連接，并測(cè)量支架表面是否在同一水平面上，如傾斜需在支架腿下加墊板。將各支持圈半徑尺寸移值到各支架上，并做出明顯標(biāo)記和定位板，以確保組對(duì)尺寸。分不組對(duì)各圈支持圈，測(cè)量無誤后，分不對(duì)稱組對(duì)各圈中徑向支撐角鋼，各尺寸檢查無誤后按要求

29、焊接。在組焊好的角鋼圈上固定好0o、90o、180o、270o十字中心線并標(biāo)記好。沿90o270o軸線和0o180o軸線分不鋪設(shè)單盤中幅板，然后分不對(duì)稱鋪設(shè)第一條板鋪設(shè)經(jīng)檢查合格后，應(yīng)先將板下面與支持圈點(diǎn)焊，每處點(diǎn)焊長度不小于100mm,并注意防變形措施。單盤板組對(duì)焊接完經(jīng)檢查符合要求后進(jìn)行中心艙的預(yù)制施工。中心艙的組裝施工先安裝中心支柱、內(nèi)圈板、外圈板、對(duì)稱安裝外圈槽鋼共24根、內(nèi)圈槽鋼共4根，最后安裝頂板。在已組對(duì)好的單盤板和中心艙上分不確定支柱位置，支柱位置尺寸如卜表。支柱所在位置支柱所在直徑(mm)支柱高度(mm)支柱規(guī)格支柱數(shù)量(個(gè))單盤板卜表面與罐底面距離1:120坡度差(mm)支

30、柱套管中心艙430002700489X64114X82167514中心艙4110002573489X64114X86170833單盤板4213002616476X84108X816174166單盤板4313002658476X84108X8201783108單盤板4413002699476X84108X8281825150單盤板4513002741476X84108X8361866191單盤板4613002783476X84108X8401908233環(huán)形艙4715002812.4489X64114X8421933258環(huán)形艙4770002918489X64114X8421808133開孔組焊

31、套管，單盤板140個(gè)，中心艙8個(gè)，共148個(gè)環(huán)艙組裝施工在臺(tái)架上預(yù)制組對(duì)環(huán)形艙段，具體分段如下表。環(huán)形艙分段環(huán)艙外壁宜徑(mm)環(huán)艙內(nèi)壁宜徑(mm)每段外圓弧尺寸(mm)每段內(nèi)圓弧尺寸(mm)2448050047050010537922830480500470500843073833248050047050079036921.54048050047050063235537環(huán)艙外壁板與罐壁內(nèi)側(cè)距離為250mm,預(yù)制時(shí)外壁直徑增大60mm(實(shí)際間距為220mm)即每段外圓弧尺寸應(yīng)增加放大4mm下料預(yù)制。環(huán)艙制造順序如下：鋪設(shè)底板(9)-組對(duì)內(nèi)、外壁板(16)(2)一組對(duì)內(nèi)件(11)(10)(7)(

32、13)-再組對(duì)(6)(12)(15)(8)(14)-安裝頂板-焊接檢查試漏-分段艙吊入罐內(nèi)，預(yù)備于單盤板組對(duì)之前，將各段分艙組對(duì)成環(huán)艙，最后留出兩段作為調(diào)整艙，此艙尺寸可適當(dāng)加大調(diào)整艙應(yīng)對(duì)稱放置。環(huán)艙組對(duì)及成形后的徑向方位應(yīng)與罐壁單盤板徑向方向一致。環(huán)艙組成后應(yīng)檢查各部尺寸與圖紙要求相一致。44個(gè)人孔焊接前必須采取加固防變形措施。組對(duì)84個(gè)支柱外套管并檢查尺寸應(yīng)符合施工圖要求。將單盤板下面臨時(shí)支架與環(huán)艙下面支架上平面按要求調(diào)整到所需平面，并加以固定(0o、90o、180o、270o及兩塊帶清掃孔的壁板上嚴(yán)禁焊接)點(diǎn)焊材料應(yīng)與母材相一致。將單盤板上表面與環(huán)艙底板上表面調(diào)成一致后用單盤板外邊緣板將

33、其連接，校正各搭接尺寸、圓周尺寸、各測(cè)量點(diǎn)直徑尺寸(15o為一測(cè)量點(diǎn))符合圖紙要求后，按焊接施工方案要求進(jìn)行焊接。浮頂?shù)沫h(huán)艙、單盤板中心艙連接焊縫全部組焊完后將各部位支柱進(jìn)行插入(共232個(gè))各支柱應(yīng)接編號(hào)對(duì)應(yīng)裝入。(注意裝支柱前應(yīng)將密封帽套入支管)。安裝單盤集水坑2套，緊急排水裝置5套，量油孔1套，白動(dòng)通氣閥10套，全天候呼吸閥1套，泡沫擋板1圈122099X900X4。罐壁組裝施工罐壁施工順序如下板料檢驗(yàn)-下料編號(hào)-滾圓編號(hào)-安裝位置劃線，焊內(nèi)定位板-對(duì)號(hào)安裝第一圈壁板-點(diǎn)焊組-校正檢查合格(整圈壁板的橢圓度、垂直度和上口水平度)-焊接組對(duì)-探傷及返修合格-水浮升。罐壁預(yù)制中考慮壁板縱縫組

34、對(duì)間隙及焊后收縮，必須運(yùn)算壁板的實(shí)際加工長度，由于每圈壁厚不同，其加工長度尺寸也不同，應(yīng)進(jìn)行運(yùn)算。壁板的劃線誤差應(yīng)采納運(yùn)算對(duì)角線值的方法操縱在1mm內(nèi)。各圈壁板由于厚度不同，滾完第一張板后，用弧形樣板檢查，合格后記好上下輻之間的距離和來回滾動(dòng)的次數(shù)，以此為依據(jù)按壁板弧度和滾板機(jī)尺寸制作滾圓胎具支架。按放大半徑在底板上劃出壁板的內(nèi)徑，同時(shí)在內(nèi)側(cè)200mm處劃出組裝基準(zhǔn)圓。壁板組裝前應(yīng)將所有需要與壁板焊接的卡板焊在壁板內(nèi)側(cè)，并測(cè)定下圈壁板的上口周長，再按照組裝壁板的實(shí)際周長算出組對(duì)間隙?？v縫組對(duì)時(shí)龍門卡具焊在內(nèi)側(cè)，每縫三道，調(diào)好間隙和錯(cuò)口，測(cè)好垂直度、橢圓度后焊上防變形弧板，雙面坡口先焊外側(cè)再焊內(nèi)

35、側(cè)。環(huán)縫組對(duì)在內(nèi)側(cè)加背杠（材料選用18#槽鋼，單根長2米），每縫1012個(gè)。第一圈壁板是關(guān)鍵，其水平度、半徑偏差、垂直度和幾何尺寸必須嚴(yán)格操縱在承諾范疇內(nèi)，每張板測(cè)量35點(diǎn)。在組裝基準(zhǔn)圓內(nèi)側(cè)每隔2米焊一塊限位擋板，壁板焊接后都從1000mm處測(cè)量其半徑偏差。在第一圈壁板內(nèi)側(cè)每隔2米焊一件斜“F”支撐（規(guī)格為700X1500）,支撐側(cè)支點(diǎn)與第一圈壁板相焊，支撐下支點(diǎn)與底板相焊，支撐上面用于搭設(shè)跳板。第一圈壁板的垂直度可米納調(diào)劑拉桿進(jìn)行調(diào)整，為減少焊疤，將拉桿頂部做成鉤狀固定在壁板上，合格后安裝交架固定壁板。為滿足縱縫白動(dòng)焊需要可不點(diǎn)焊，采納專門的縱縫組對(duì)夾具來固定，每條縱縫焊前必須帶好托底板和引

36、弧板。凈料組對(duì)的關(guān)鍵是操縱三個(gè)指標(biāo)：橢圓度、垂直度和水平度。因凈料組對(duì)按實(shí)際運(yùn)算，不能修理板口，也不能換板，垂直度和周長只能通過縱縫組對(duì)間隙承諾偏差來調(diào)整，而縱縫組對(duì)的間隙偏差直截了當(dāng)與罐壁的垂直度有關(guān)，因此應(yīng)專門注意?？v縫組對(duì)間隙調(diào)整可用小型正反絲或長桿螺栓調(diào)整。環(huán)縫可用上下龍門加方銷，背桿及墊板調(diào)整。組對(duì)第二圈壁板前應(yīng)在第一圈壁板上部內(nèi)外側(cè)均布數(shù)塊小型定位板,上口為圓弧光滑過渡，定位后將其去掉并修好焊疤，定位板必須單側(cè)少點(diǎn)以便去除方便和保證壁板質(zhì)量。檢測(cè)罐壁各圈安裝后的垂直度可用內(nèi)壁垂直度找正架，測(cè)量材質(zhì)全部為鋁合金料制作。浮頂升浮后也可用固定在環(huán)艙外壁上的測(cè)量尺測(cè)量罐壁安裝的垂直度和罐壁

37、與船艙外壁彈性密封間隙的準(zhǔn)確度。加熱盤管組裝施工所有盤管支架處不要將管子卡得太死，留有伸縮余量。盡量用長管煨制以減少焊縫。支架共49個(gè)，其中雙管支架共48個(gè)，每間隔7.5o均布一個(gè)。蒸汽入口處為第一個(gè)，順時(shí)針為第二、三、四個(gè)。第一支架管中心標(biāo)高為987.5mm,第二個(gè)比第一個(gè)低14.5mm,即第二個(gè)管中心為973mm,以此類推第四十八支架管中心標(biāo)高306mm。加熱盤管制作完成經(jīng)檢驗(yàn)合格后并與雷達(dá)液位計(jì)外套管蒸汽入口、冷凝水出口法蘭連接好，進(jìn)行整體水壓試驗(yàn)2.4Mpa,不漏為合格。墊板與底板焊接用LB-26焊條，其它焊接使用J426焊條。罐體充水試驗(yàn)罐體充水試驗(yàn)的檢查內(nèi)容罐底的嚴(yán)密性；罐壁強(qiáng)度及

38、嚴(yán)密性；浮頂升降的平穩(wěn)性、靈活性及嚴(yán)密性；中央排水軟管及消防用軟管的靈活性及嚴(yán)密性；基礎(chǔ)預(yù)壓的平均沉降和不平均沉降的測(cè)量、檢查。充水試驗(yàn)前的工作除浮頂密封機(jī)構(gòu)外，充水前所有附件、構(gòu)件應(yīng)全部焊接、安裝完畢，并經(jīng)檢查合格。充水前罐體的幾何尺寸及焊接質(zhì)量應(yīng)按前述的有關(guān)規(guī)定，全部檢測(cè)合格，且原始資料齊全、準(zhǔn)確。充水前罐底板的焊接質(zhì)量應(yīng)按前述的有關(guān)規(guī)定，全部檢測(cè)合格，底板的局部凹凸變形測(cè)定不得大于50mm。充水前應(yīng)嚴(yán)格檢查是否有阻礙浮頂上升的固定件，焊疤焊瘤是否打磨平滑，且罐內(nèi)雜物、焊渣及塵土等均應(yīng)清除潔凈。水線是否接通，排水措施是否完善。充水試驗(yàn)用水應(yīng)是工業(yè)新奇水，水溫不低于15C。充水和放水時(shí)刻操縱罐體充水試驗(yàn)時(shí)，充水和放水時(shí)刻應(yīng)按圖1進(jìn)行。充水試驗(yàn)過程中應(yīng)進(jìn)