泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解決方法分析

1、泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解決方法分 析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解決方法分析提要：堵 管征兆：從泵送油壓看，如果每個泵送沖程的壓力峰值隨沖 程的交替而迅速上升，并很快達(dá)到設(shè)定壓力，正常的泵送循 環(huán)自動停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解決方法分析隨著建筑技術(shù)的不斷發(fā)展，泵送混凝土技術(shù)在建設(shè)行業(yè) 得到普及和應(yīng)用。但在泵送混凝土?xí)r，經(jīng)常會遇到堵泵或者 堵管現(xiàn)象，導(dǎo)致延誤工期、降低工作效率?？偨Y(jié)分析了常見 原因，并總結(jié)了預(yù)防措施和解決方法。采用混凝土輸送泵沿管道輸送的硅，稱為泵送硅，泵的 種類分汽車泵和臺式泵兩大類。泵送硅的特點(diǎn)是料質(zhì)均勻， 質(zhì)量穩(wěn)定，供料速度快，可一次連續(xù)完成垂直和水平運(yùn)輸，

2、生產(chǎn)效率高、節(jié)約勞動力。堵管不但影響效率，導(dǎo)致混凝土 澆筑時間過長，也影響硅質(zhì)量。尤其是在搶工期的工程中， 堵泵是影響工期不可忽略的原因之一。通過分析四大方面的 原因提由了堵管后的解決辦法，并且提由了預(yù)防措施，做到 防患于未然，全面解決堵管堵泵的相關(guān)問題。一、混凝土泵送原理混凝土泵是通過管道依靠壓力輸送混凝土的施工設(shè)備， 混凝土泵液壓系統(tǒng)一般為高壓大流量系統(tǒng)。正常情況下，混 凝土在泵送管道中心形成柱狀流體，呈懸浮狀態(tài)流動。流體 表面包有一層水泥漿，水泥漿層作為一種潤滑劑與管壁接 觸，骨料之間基本上不產(chǎn)生相對運(yùn)動。當(dāng)粗骨料中的莫些骨 料運(yùn)動受阻，后面的骨料運(yùn)動速度因受影響而漸漸滯緩，致 使管道內(nèi)

3、粗骨料形成集結(jié)，支撐粗骨料的砂漿被擠走，余下 來的間隙由小骨料填補(bǔ)。這樣，骨料密度增大，使該段管道 內(nèi)集合物沿管道徑向膨脹，水泥漿潤滑層被破壞，運(yùn)動阻力 增大，速度變慢，直至運(yùn)動停止而產(chǎn)生堵塞。泵送過程中由 于壓力作用，一部分水泥砂漿被擠向外層，在粗骨料與管壁 之間形成一個潤滑層。硅只有保持這種狀態(tài)，泵造才能順利 進(jìn)行。二、混凝土輸送泵堵管原因分析1、進(jìn)料（混凝土）的原因?qū)е露鹿?。堵管征兆：從泵送油壓看，如果每個泵送沖程的壓力峰 值隨沖程的交替而迅速上升，并很快達(dá)到設(shè)定壓力，正常的 泵送循環(huán)自動停止，主油路溢流閥發(fā)生溢流響聲，就表明已 經(jīng)堵管。另一方面可觀察輸送管道狀況，正常泵送時管道和 泵機(jī)

4、只產(chǎn)生輕微的后座震動，如果突然產(chǎn)生劇烈震動，盡管 泵送操作仍在進(jìn)行，但管口不見硅流由，也表明發(fā)生了堵管 輸送管有時會因堵管時產(chǎn)生的強(qiáng)大壓力脹裂。(1)混凝土配比不良。配比不良的混凝土拌合物在壓 力梯度較大處，水分會通過骨料間隙滲透，使骨料聚結(jié)引起 堵管，多發(fā)生在管道彎曲、變徑和管路中間布置軟管處；另 外，混凝土水灰比過大時易離析，造成砂漿與骨料分離而堵 管，多見于長距離水平泵送時的褊析”堵管和豎直下行布管的下端離析堵管。水泥用量過少和砂率過低時，混凝土和易 性差，變形困難，在管道中摩擦阻力增大，極易堵管?；炷?土坍落度過低時，泵送阻力明顯增大，使泵送無法進(jìn)行。泵機(jī)料斗內(nèi)混凝土中的骨料偏多，且離

5、析。這對攪拌 壓力上升，攪拌葉片在攪拌時發(fā)生清脆的摩擦聲，并頻繁地 由現(xiàn)攪拌軸被卡住停轉(zhuǎn)的現(xiàn)象?；炷恋奶涠忍?，造 成混合料內(nèi)的灰漿先被輸送由去。隨著灰漿的減少，一部分 骨料之間的空隙導(dǎo)不到灰漿的填充，骨料間隙中的空氣便被 吸至混凝土的由口處和閥箱內(nèi)，從而形成氣堵，并且在泵輸 送時產(chǎn)生 嗤嗤”的聲音?；炷恋奶涠忍?，由現(xiàn)干硬 性混凝土。(2)砂的粒徑不合理。當(dāng)通過篩孔的細(xì)砂含量少時， 即使混凝土其它技術(shù)指標(biāo)都符合要求也會堵管。因為這些細(xì) 砂在混凝土中起一種類似滾珠的作用，能減少管壁與混凝土 的摩擦，提高枉流動性，增大進(jìn)的粘聚力和保水性，對混凝 土的可泵性影響很大。因此在 jGj/T10

6、-95混凝土泵送施工 技術(shù)規(guī)程中規(guī)定通過篩孔的砂不應(yīng)少于15% o(3)異物堵管。理論上講，堵管最易發(fā)生在3個大石子在同一截面相遇卡緊時，這時截面大部分被石子占據(jù)，可流通面積很小。通常規(guī)定石子最大粒徑與管內(nèi)徑d: D(4)由現(xiàn)上述的情況時，可個別采用下列方法予以排除：首先 停泵并卸掉蓄能器壓力；再將泵機(jī)料斗內(nèi)的劣質(zhì)混凝土清除 至料斗的根部，并向料斗內(nèi)加入適量的沙漿； 開始反泵操作， 將反泵泵回的混凝工進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛Ｔ诒盟瓦^程中，應(yīng)經(jīng)常 用鋼釬在料斗根部的吸入流道處捅幾下，并且進(jìn)行正、反泵 交替操作。如果堵泵不嚴(yán)重，采用這種操作方法就完全可以 解決了。值得注意的是，這種方法不宜多用，因為這樣做劣

7、 質(zhì)混凝土雖可勉強(qiáng)地泵入輸送管道，但卻容易引起堵管，而堵管比堵泵更難處理。停泵并卸掉蓄能器壓力， 拆下閥窗； 將料斗和閥箱內(nèi)的劣質(zhì)混凝土清除掉；其后，裝上閥窗，啟 動泵機(jī)向料斗內(nèi)加入少量的砂漿，或加入灰漿充足質(zhì)量較好 的混凝土，再重新泵送，并需交替地運(yùn)用正、反泵操作，直 至料斗內(nèi)的混凝土下落的速度明顯加快，主油路壓力逐漸升高為止。若已能聽到混凝土的輸送聲，就表明故障已被排除。如果泵機(jī)料斗內(nèi)的混凝土表面有一層灰漿，且表面看不到 混凝土中存有粗骨料。此現(xiàn)象說明混凝土中的含砂率偏小且混凝土的坍落度較大，或者混凝土中的骨科級配不好。如： 超料徑的骨料偏多或符合要求的大小骨科的料徑搭配不良， 造成輸送泵

8、的吸入流道完全被骨科堵塞。對上述情況可用下列辦法予以解決：進(jìn)行反泵操作，用鋼釬在料斗掘部舶吸入流道處捅幾下；再正、反泵交替操作,并不停地用鋼釬在料斗根部做上下、左右的活動，直至料斗 內(nèi)的混凝土被泵送完。加入質(zhì)量較好的混凝土，如泵送有困 難，要根據(jù)情況進(jìn)行反泵操作。如果用此方法仍不能排除故 障，則應(yīng)按照前面排除方法中的方法進(jìn)行。2、操作不當(dāng)容易造成堵管。(1)操作人員精力不集中。輸送泵操作人員在泵送施 工中應(yīng)精力集中，時刻注意泵送壓力表的讀數(shù)，一旦發(fā)現(xiàn)壓 力表讀數(shù)突然增大，應(yīng)立即反泵 2-3個行程，再正泵，堵管 即可排除。若已經(jīng)進(jìn)行了反泵(正泵幾個操作循環(huán)，仍未排 除堵管)應(yīng)及時拆管清洗，否則將

9、使堵管更加嚴(yán)重。(2)泵送速度選擇不當(dāng)。泵送時，速度的選擇很關(guān)鍵， 操作人員不能一味地圖快，有時欲速則不達(dá)。首次泵送時， 由于管道阻力較大，此時應(yīng)低速泵送，泵送正常后，可適當(dāng) 提高泵送速度。當(dāng)由現(xiàn)堵管征兆或莫一車混凝土的塌落度較 小時，應(yīng)低速泵送，將堵管消滅在萌芽狀態(tài)。泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止。能否連續(xù)泵送 硅是混凝土泵送法施工的成功關(guān)鍵之一。如供料不及時需停 泵時，應(yīng)每隔35分鐘進(jìn)行4個行程的泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解決方法分析提 要：堵管征兆：從泵送油壓看，如果每個泵送沖程的壓力峰值隨沖程的交替而迅速上升，并很快達(dá)到設(shè)定壓力，正常的泵送循環(huán)自動停止正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)的反復(fù)運(yùn)行 12次

10、。停泵后又開泵送時，應(yīng)使 泵機(jī)壓力表慢慢上升，使泵恢復(fù)正常，再繼續(xù)輸送，不能一 下子就將泵送壓力提到原來正常泵送的壓力。(3)余料量控制不適當(dāng)。泵送時，操作人員須隨時觀 察料斗中的余料，余料不得低于攪拌軸，如果余料太少，極 易吸入空氣，導(dǎo)致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，應(yīng)低 于防護(hù)欄，以便于及時清理粗骨料和超大骨料。當(dāng)奧一車混 凝土的塌落度較小時， 余料可低于攪拌軸，控制在“S管或吸 入口以上，以減小攪拌阻力、擺動阻力和吸入阻力。本辦法 僅適用于“S閥系列混凝土泵。(4)混凝土的塌落度過小時采取措施不當(dāng)當(dāng)發(fā)現(xiàn)有一 斗混凝土的塌落度很小，無法泵送時，應(yīng)及時將混凝土從料 斗底部放掉，若貪圖省事，

11、強(qiáng)行泵送極易造成堵管。切忌在 料斗中加水?dāng)嚢琛?5)停機(jī)時間過長。停機(jī)期間，應(yīng)每隔 5-10min (具體 時間視當(dāng)日氣溫、混凝土塌落度、混凝土初凝時間而定)開 泵一次，以防堵管。對于停機(jī)時間過長，已初凝的混凝土， 不宜繼續(xù)泵送。(6)管道未清洗干凈。上次泵送完畢，管道未清洗干凈，會造成下一次泵送時堵管。所以每次泵送完畢一定要按 照操作規(guī)程將輸送管道清洗干凈。3、管道連接原因?qū)е碌亩鹿堋９艿澜臃ㄥe誤很容易導(dǎo)致堵管。接管時應(yīng)遵循以下原則：管道布置時應(yīng)按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。泵由口錐管處，不許直接接彎管，至少應(yīng)接入5mm以上直管后，再接彎管。

12、泵送中途接管時，每次只能加接一根，且應(yīng)用水潤滑一 下管道內(nèi)壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。垂直向下的管路，由口處應(yīng)裝設(shè)防離析裝置， 預(yù)防堵管。高層泵送時，水平管路的長度一般應(yīng)不小于垂直管路長度的15%,且應(yīng)在水平管路中接入管路截止閥。停機(jī)時間超過5min時，應(yīng)關(guān)閉截止閥，防止混凝土倒流，導(dǎo)致堵管。由水平轉(zhuǎn)垂直時的 90度彎管，彎曲半徑應(yīng)大于 500mm.三、混凝土輸送泵堵泵原因分析1、堵泵的征兆。堵泵指投泵的吸人流道被堵塞無法輸人破。堵泵的征兆 與堵管相反，堵泵時主油路泵送油壓會明顯降低，檢輸由量 明顯減少，料斗內(nèi)的柱下得很慢，攪拌也往往發(fā)生困難，最 后泵送油壓降低到零，檢輸由完全停止，推送

13、機(jī)構(gòu)空載循環(huán)，有時泵機(jī)會發(fā)生嗤嗤”聲。2、堵泵的原因。（1）由于破的配合比不良引起，這時，大量的粗料積 聚在料斗頸部，破不能順利進(jìn)人往缸，直到吸人流道被完全 堵塞，泵送停止。（2）硅離析后，部分骨料之間的空隙得不 到灰漿的補(bǔ)充，骨料硅隙中的空氣隨柱一起被吸人破缸內(nèi)， 隨著空氣在檢缸內(nèi)積聚增加吸人效率迅速降低，最后破的吸 人和泵送完全停止。由于有部分空氣進(jìn)人輸送管，在泵送時 會聽到漏氣聲。（3）閥窗未關(guān)緊、漏氣，輸送泵在吸料時吸 進(jìn)空氣，導(dǎo)致泵的吸入效率急劇下降，最后造成堵泵；閥窗 與閥箱體之間的接觸表面未洗凈，有砂料或灰漿存在，造成 堵泵；閥窗的密封圈損壞，造成堵泵”；閥窗變形或結(jié)合面損傷，造

14、成堵泵。處理措施：根據(jù)情況，分別采用打開閥窗， 清洗或更換密封圈后重新關(guān)緊閥窗，以及更換新的閥窗或修 復(fù)結(jié)合面等方法排除故囤。（4）閥箱蓋與閥箱體間的石棉墊 破損，漏氣，致堵泵。處理措施：首先卸下斗的固定螺栓， 并向前移一位置（為卸閥箱蓋留下一定的空間）；再卸下閥箱蓋更換石棉墊，同時還需要更換料斗與閥箱體之間的石棉 墊。因為卸料斗時，一般會損壞石棉墊，所以，這兩處的石 棉墊都應(yīng)更換。更換石棉墊時，要用白鉛油加以密封。 最后, 重新裝上閥箱蓋和料斗即可。（5）料斗與閥箱體之間的石棉 墊破損，導(dǎo)致堵泵。處理措施：只需更換奉斗與閥箱體之間 的石棉墊即可。（6）料斗與閥箱體連接的結(jié)合面，由于莫些原因引

15、起變形、密封不良，導(dǎo)致堵泵。處理措施：更換料斗 或修復(fù)結(jié)合面。需要注意的是，在以上機(jī)械因素造成堵泵的 處理措施中，必須在停泵卸荷廈才能進(jìn)行故障的排除工作。四、混凝土輸送泵易堵泵的位置及排除方法1、進(jìn)料口處的堵塞。進(jìn)料口堵塞，通常泵送動作及液壓系統(tǒng)均正常，無異常 聲音和振動，料斗內(nèi)有較大骨料或結(jié)塊，在進(jìn)料口處卡住或 拱起。排除方法：使泵反向運(yùn)轉(zhuǎn)以破壞結(jié)塊，使混凝土回到料 斗重新攪拌，再正向泵送。如果不起作用，則需人工清理， 予以排除。2、分配閥由料口處的堵塞。由料口堵塞，通常泵送系統(tǒng)動作突然中斷，并且有異常 聲響，設(shè)備有較強(qiáng)振動，但管道內(nèi)無相應(yīng)振動。排除方法：往料斗內(nèi)倒入水泥漿， 反復(fù)正、反向啟

16、動泵, 迫使通路打開。如果此法無敢，也只能人工排除，拆下相連 管，去掉閥內(nèi)雜物。3、管閥處堵塞。管閥處堵塞是逐漸形成的，其主要原因是泵送完混凝土 后，沒有及時用高壓水沖洗，致使混凝土殘留在管內(nèi)，天長 日久逐漸加厚，堆積固結(jié)，造成堵塞。排除方法：泵送混凝土結(jié)束后，一定要用高壓水將泵體 和S管沖洗干凈。當(dāng)沖洗無效時，可采用釬敲，以把殘渣去 掉，直至徹底干凈為止。4、混凝土輸送管道堵塞。當(dāng)輸送壓力逐漸增高，而料斗料位不下降，管道由口不 由料，泵發(fā)生振動，管路也伴有強(qiáng)烈的振動和位移時，可判 定是管道堵塞。堵塞部位的判斷：堵塞一般發(fā)生在彎管、錐管，以及有 振動的地段。此時，可用小錘沿管路敲打，聲音沉悶處

17、為堵 塞處；聲音清脆處為正常。用耳聽，有沙沙聲為正常，有刺 耳聲為堵塞處。排除方法：當(dāng)發(fā)生堵管時，應(yīng)立即采取反復(fù)進(jìn)行正、反 轉(zhuǎn)泵的方法，逐漸使泵由口的混凝土吸回料斗重新拌合后再 輸送。也可用木錘敲擊的方法， 結(jié)合正、反轉(zhuǎn)泵，使之疏通; 當(dāng)上述辦法無效時，說明堵塞嚴(yán)重。查明堵塞段后，將管子 拆下，用高壓風(fēng)吹或重錘敲擊或高壓水沖洗，待徹底清理干 凈后，再接好管道繼續(xù)泵送混凝土工作。五、減少混凝土輸送泵堵泵的預(yù)防措施1、在安裝與設(shè)計管道時，盡可能避免90。和S形彎。盡量不使用有明顯凹坑的泵管，以減少泵送混凝土的阻 力，防止堵塞。應(yīng)經(jīng)常檢查泵管，若泵管一個方向磨損程度 較大，及時將管倒換位置使用，若泵

18、管厚度太薄時應(yīng)及時更換新管，以防在工作過程中泵管打爆或因更換泵管時間較長 而導(dǎo)致的堵管現(xiàn)象。2、為保證泵送混凝土作業(yè)的連續(xù)性，確?；炷翝沧?質(zhì)量，作業(yè)中間隔時間不宜過長，以防止堵塞。如因莫種原因間隔時間較長，就應(yīng)每20分鐘左右啟動一次泵或反、正轉(zhuǎn)泵數(shù)次，必要時打循環(huán)泵以防堵塞。3、泵送混凝土應(yīng)滿足可泵性要求，必要時通過試泵確定泵送混凝土的配合比。首先應(yīng)確定粗骨料的最大粒徑與輸送管徑之比。泵送高度在 50m以下時，對于碎石不宜大于1: 3,對于卵石不宜大于1:;泵送高泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解決方法分析提要：堵管征兆：從泵送油壓看，如果每個泵送沖程的壓力峰 值隨沖程的交替而迅速上升，并很快

19、達(dá)到設(shè)定壓力，正常的 泵送循環(huán)自動停止度在50100m時，宜在1: 31: 4范圍；泵送高度在100m 以上時，宜在 1: 41: 5之間。針片狀顆粒含量不宜大于10%。對不同泵送高度，人泵混凝土的坍落度可按選用。（表 1）:泵送高度 m 30以下 30-60 60-100 100以上坍落度 m 100-140 140-160 60-180 180-200注：可根據(jù)泵車的具體情況適當(dāng)調(diào)整適合的坍落度。泵送混凝土的水灰比宜為：1。泵送混凝土的含砂率宜為 38%45%。細(xì)骨料宜采用中砂，通過篩孔的砂量不應(yīng)少于15%。泵送混凝土中水泥的最少含量為300kg/m3。4、選用的骨料粒徑一定要符合要求，一般不應(yīng)大于輸送管徑的1/4。5、泵送混凝土前應(yīng)用清水潤滑管道，先送砂漿，后送 混凝土，以防止堵塞。開始泵送時，混凝土泵應(yīng)處于慢速、勻速運(yùn)行的狀態(tài)，然后逐漸加速。同時應(yīng)觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作 情況，待各系統(tǒng)工作正常后方可以正常速度泵送，混凝土泵 送工作盡可能連續(xù)進(jìn)行，混凝土缸的活塞應(yīng)保持以最大行程