橡膠配方(摘錄)

1、橡膠配方 ( 摘錄 )橡膠配方（摘錄）一、橡膠的并用。無(wú)論是什么橡膠不可能具有十全十美的性能，使用部門往往對(duì)產(chǎn)品提出多方面的性能要求，為了滿足此目的，而采用橡膠并用的方法。如，為提高二烯烴類橡膠耐熱、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡膠的耐粙性很好，但耐寒性不好，若并用10% 的天然膠，便可改善它的耐寒性。在橡膠中并用高苯乙烯、改性酚醛樹(shù)脂、三聚氰胺樹(shù)脂等都可改善橡膠的補(bǔ)強(qiáng)性能。合成橡膠的工藝性能一般都不夠好，特別是飽和較高的合成橡膠，無(wú)論是煉膠、壓延、貼合、硫化等性能都比較差，所以常加入天然橡膠或樹(shù)脂。以改善其未硫化膠的加工性能。如，丁苯橡膠加入 5-20 份低壓聚乙烯，可減少丁苯橡膠

2、的收縮率。乙丙橡膠中加入酚醛樹(shù)脂可提高粘性。加入天然膠對(duì)一般合成橡膠的工藝性能都會(huì)有所改善。為了改進(jìn)工藝加工性能，并用天然膠或樹(shù)脂的比例一般都在 20% 以下。有些合成橡膠性能優(yōu)良，但價(jià)格昂貴，在不損害原物性的前提下，并用其它橡膠或樹(shù)脂是完全可行的，如，丁睛膠中并用聚氯乙烯或丁苯膠中摻入天然橡膠，都能起到這一作用。1. 橡膠并用必須具有一定的相溶性，對(duì)橡膠來(lái)說(shuō)天然、順丁、異戊橡膠等能以任何比例均一地混合，最終達(dá)到相溶狀態(tài)。而天然膠與丁基橡膠就不能均一地混合。若硬性機(jī)械地混合，所得硫化膠的實(shí)際使用性能會(huì)顯著地下降，這是因?yàn)樗鼈兊南嗳苄院懿睢２⒂皿w系最重要的因素是相溶性，從應(yīng)用的觀點(diǎn)來(lái)看，如果混合

3、不均，非但達(dá)不到并用的目的，反而影響工藝加工，特別是硫化。因此，并用問(wèn)題的焦點(diǎn)是兩種橡膠能否相互混合，以及混合后達(dá)到什么樣的相容程度。固體橡膠并用時(shí)，因橡膠本身粘度很大，高分子的布朗運(yùn)動(dòng)不像液體那么容易，擴(kuò)散速度較慢，對(duì)大分子的位移造成很大的阻力，嚴(yán)重影響橡膠間的互容作用。為此在工業(yè)生產(chǎn)中都采用機(jī)械力強(qiáng)化分子運(yùn)動(dòng)，用提高溫度和加入軟化劑的方法來(lái)降低粘度，以促進(jìn)兩種橡膠的混合，所以產(chǎn)物從宏觀上來(lái)看雖沒(méi)有相分離，但真正達(dá)到溶解狀態(tài)也不是很多的，其原因包括下來(lái)有以下幾點(diǎn)，橡膠的極性、內(nèi)聚能密度、橡膠的結(jié)晶、橡膠的分子量等。橡膠網(wǎng)為廣大從事橡膠行業(yè)的朋友提供交流學(xué) * 交易的平臺(tái)。2. 分散性，高分子

4、固相體橡膠的粘度高， 縱然選擇相容性較好的的兩種橡膠，用開(kāi)練機(jī)、密練機(jī)在高剪切作用下混合，要像低分子液體那樣，呈分子狀態(tài)的均一分散狀態(tài)，也是很因難的。橡膠分子的布朗運(yùn)動(dòng)不象液體那樣自由，擴(kuò)散速度較慢，從外表上看是均一地混合了，由于兩種或多種橡膠的分散狀態(tài)在廣泛的范圍內(nèi)變化，并用膠的物理性能將產(chǎn)生很大的差異。兩種橡膠在空氣中混合時(shí)，由于相容性的不一致可產(chǎn)生兩種不同的分散狀態(tài)。，即均相分散狀態(tài)和非均相分散狀態(tài)，實(shí)際上并用達(dá)到均相分散狀態(tài)的可能性很小，在部分是非均相分散狀態(tài)組分之間仍然保持一定的界面。以不連續(xù)相（島相）分散于連續(xù)相（海相）中的分散狀態(tài)。非均相分散狀態(tài)分為以下三級(jí) A, 宏觀非均相級(jí)，

5、區(qū)域尺寸為 10-100 微， B, 微觀非均相為 0.1-2 微 C, 半均相級(jí)成接枝或嵌段兩種共聚體。一種并用體的分散狀態(tài)不可能單一純地存在著一個(gè)狀態(tài)，而是以幾種狀態(tài)并存的局面，只不過(guò)某一級(jí)為主而已。3. 共硫化，除了相容性和分散性外， 橡膠并用的另一個(gè)重要因素是共硫化性。它是指并用橡膠的硫化體系選擇和硫化速度的調(diào)整問(wèn)題。對(duì)相同硫化速度而言，通用橡膠以天然膠為最快，其次是異戊橡膠，順丁橡膠、乳聚順丁、丁苯膠。硫化速度較慢的橡膠可采用減少硫黃，增加促進(jìn)劑的方法，以與天然橡膠的硫化速度互相配合。一般對(duì)同一硫化速度的橡膠，天然橡膠為高硫黃低促進(jìn)劑、丁苯橡膠為低硫黃高促進(jìn)劑，順丁膠處于兩者之間。橡

6、膠硫化速度的差異與其分子結(jié)構(gòu)的關(guān)系很大。不同硫化體系橡膠，如天然膠與氯丁膠或丁基橡膠并用。雖可以提高并用體系的加工性能，但因缺泛共硫化性能所得的硫化膠性能比平均值還低，不能獲得滿意的性能。把丁基橡膠鹵化后或提高不飽和度，可改善與天然膠的共硫化。選用適宜的共硫化劑，如天然膠與氯丁膠的共硫化劑可為醛類物質(zhì)，并用性能差不多呈直線變化。從實(shí)際生產(chǎn)看，并用橡膠的共硫化性與分散性是不可分割的。橡膠之間分散越均勻，硫化的物理性能越好，但并用橡膠多為非均相分散狀態(tài)，由于兩相間硫化程度的差異以及界面之間的不同橡膠能否交聯(lián)、接枝等因素，對(duì)硫化膠的物性有決定性的影響，造成并用橡膠兩相間硫化程度不均的原因是 1. 硫

7、化膠的溶解度，在溫室條件下，按通常配方所加入的硫化劑數(shù)量為過(guò)保和或近似于保和狀態(tài)，在硫化溫度范圍內(nèi)就變成不保和狀態(tài)，并用兩相間的溶解度之差，造成兩相間硫化劑分配不均一，也存在濃度差，從而導(dǎo)致并用橡膠兩相間的硫化程度非均性 2. 硫化劑的擴(kuò)散性，由于橡膠的溶解度不同，在并用體系的兩相間，硫化劑會(huì)引起擴(kuò)散引起遷移，在一定溫度下，通常向硫化劑溶解度高的橡膠相遷移，當(dāng)達(dá)到分配系數(shù)后，為平衡狀態(tài)。硫化劑等配合劑的擴(kuò)散速度非常迅速，同一種橡膠中的濃度差異在短時(shí)間內(nèi)就可消除?？傊⒂孟鹉z物性的好壞與其硫化系統(tǒng)有密切的關(guān)系，選擇兩種橡膠并用時(shí)，要考濾到兩者所采用的硫化體系是否一致，有沒(méi)共硫化作用，對(duì)同一硫化體

8、系而言，還存在著硫化劑的溶解度和擴(kuò)散的差異，硫化時(shí)由于硫化劑偏向于擴(kuò)散濃度大的橡膠，導(dǎo)致硫化速度快，結(jié)果造成過(guò)硫或欠硫的兩種橡膠并存，從而異相間形成不均一硫化，并用橡膠物性下降，如三元乙丙與丁苯膠并用效果就不夠好。為了提高二烯烴類橡膠的抗臭氧性能，并用相容性差的EPDM 時(shí)，將 EPDM 的各種硫化促進(jìn)劑做接枝處理，可 * 改善對(duì) NR 的混合性，用加成硫黃法亦可改進(jìn) EPDM/NR 并用體系的耐疲勞、耐曲繞性。此外，并用體系中加入第三組份，或提高不保和度，如 IIR 的異戊二烯烴從 1.8% 提高到 18%, 可提高二烯烴類橡膠的并用性能。還有使丙烯酸酯橡膠主鏈引入不保和基團(tuán)，使之能用硫黃共

9、硫化。羥甲基化樹(shù)脂和丁睛橡膠并用可制得高抗張強(qiáng)度、高硬度產(chǎn)物。4. 并用橡膠中的化學(xué)反應(yīng)。天然橡膠與順丁橡膠并用有交聯(lián)反應(yīng)，而天然膠與丁睛膠則無(wú)交聯(lián)反應(yīng)。聚胺脂橡膠與丁睛膠并用體系也有交聯(lián)反應(yīng)。總之并用橡膠必須充分考濾以上四點(diǎn)二、配方設(shè)計(jì)與膠料工藝性能的關(guān)系。所謂加工性能好的配方是配方與制造方法和加工設(shè)備相適應(yīng)的配方。1. 可塑性，可塑性除了塑練工藝外，還可以通過(guò)調(diào)整軟化劑的用量來(lái)得到。軟化劑對(duì)可塑性影響順序?yàn)椋?油酸 > 松焦油 > 硬脂酸 > 松香 > 瀝青 > 植物油 > 礦物油。填充劑降低可塑性，影響大小按下列順序；槽法碳黑 > 乙炔炭黑 &g

10、t; 陶土 > 氧化鎂 > 碳酸鎂 > 爐法炭黑 > 硫酸鋇 > 立德粉 > 氧化鋅 > 碳酸鈣 > 熱裂法碳黑。同一種膠種因使用設(shè)備、工藝方法、工藝條件不同具有的可塑性也有差異，不能一概而論。在密練機(jī)中高速混練時(shí)，丁苯橡膠與氯丁橡膠在高溫中最易生成凝膠，粘度反而上升，使填充劑分散不良導(dǎo)致硫化膠物性不理想，這也是造成復(fù)合制品粘著不好的原因。配方中加入防老劑、及亞硝基 -2- 萘酚有防止丁苯膠凝膠作用，加入五氯硫酚或 DM 可防止硫黃調(diào)節(jié)型氯丁膠凝膠。使用兩種橡膠并用時(shí)粘度高的必須先塑練，因?yàn)閮煞N橡膠粘度兩差太遠(yuǎn)，易引起聚合物分散不良。聚氯乙烯或聚

11、乙烯與熱塑性塑料并用時(shí)，在加入填充前必須比塑料熔點(diǎn)稍高點(diǎn)溫度下使兩者混合均勻。2. 混練特性，填充劑混入速度快而分散不良的情況很多， 一般來(lái)說(shuō)，粒子近于球形、假比重的填充劑混入速度快，炭黑的結(jié)構(gòu)低的有利于混入。壓出收縮與結(jié)構(gòu)有關(guān)，結(jié)構(gòu)愈高收縮愈小。比表面積大不利于混入。加入填充之前加入油類軟化劑可使膠料粘度下降，加快填充劑的混入速度，但會(huì)帶來(lái)分散不良。因此原則上是后加油。高填充配方在混練時(shí)，可分批加入填充及油料。從配方設(shè)計(jì)角度方面考濾，可選用分散良好的填充劑。分散良好的填充劑應(yīng)具備以下條件，A, 補(bǔ)強(qiáng)性較小 B 相同配方中粒經(jīng)較大 C, 含水份較少 D, 假比重較大 E,具有異向性能 F,碳黑

12、結(jié)構(gòu)度較高等。操作油中芳烴含量高亦能促進(jìn)分散。促進(jìn)劑一般易分散，但必須注意硫黃的分散。3. 包輥性。強(qiáng)度高、粘性好、具有收縮性的生膠包輥性好，天然膠的粘性，強(qiáng)度高所以包輥性好，合成橡膠中除了氯丁橡膠外一般強(qiáng)度都很低，所以在配合上要多想辦法，選擇增加混練膠強(qiáng)度的填充劑，補(bǔ)強(qiáng)性高的炭黑、白炭黑、硬質(zhì)陶土、碳酸鎂、白艷華等。而氧化鋅、硫酸鎂、鈦白等填充劑的混練強(qiáng)度降低。此外，易脫輥的還有陶土類、滑石粉、白艷化等。相反硬質(zhì)陶土、碳酸鈣、白艷華等易粘輥，含芳烴高和操作油粘度高的，如，松焦油、樹(shù)脂、古馬隆樹(shù)脂、烷基酚醛樹(shù)脂等可以提高粘性著性。4. 焦燒，當(dāng)前生產(chǎn)中應(yīng)用的槽法炭黑粒徑小，生熱大，但 PH 值

13、低，一般不易焦燒，反之爐法炭黑則有促進(jìn)硫化作用，容易焦燒，所以在碳黑用量多的配方中軟化劑用量要增加，這除了幫助分散作用外，還可以減少膠料的生熱對(duì)防止早期硫化是有效的。在配方中采用遲效性促進(jìn)劑或臨界活化溫度高的促進(jìn)劑，如 DM 或 DM 與 D 并用等。也可適量地配入防焦劑。5. 噴霜，若 * 的是硫黃再次硫化可以消除， 不是硫黃可以用稀鹽酸暫時(shí)擦去。為了防止噴霜，應(yīng)選用顆粒小的硫黃，且用量要適當(dāng)，應(yīng)嚴(yán)格控制正硫化，并加強(qiáng)對(duì)游離硫的控制。其它配合劑如石臘、防老劑等在橡膠中都有一定的溶解度，當(dāng)外界條件變化形成過(guò)保和，就可能 * 表面，防老劑選用分子量低的物質(zhì)，則易 * ，易揮發(fā)，反之選用分子量高的

14、則不易從膠料中遷到表面，因而起不到防止制品易老化的作用。防老劑用量在 1.5 份，多了也有 * 的可能。橡膠網(wǎng)為廣大從事橡膠行業(yè)的朋友提供交流學(xué) * 交易的平臺(tái)。6. 壓延壓出性，壓延是由壓延機(jī)輥筒施力作用于熱練膠而使之壓成一定形狀，壓延效果的好壞決定于膠料的壓延能力或壓延后的收縮率。膠料的壓延能力是指壓延時(shí)膠料的塑性變型能力。它受到膠料的可塑性和應(yīng)力松馳能力的影響。經(jīng)壓延后，膠料在壓延方向上長(zhǎng)度縮短，寬度變窄及厚度增加的現(xiàn)象叫收縮，其長(zhǎng)度變化的比率叫收縮率。我們希望膠料在壓延后保持壓延形狀的能力，即希望膠料的塑性大，應(yīng)力松馳能力大。影響壓延過(guò)程的主要因素有兩個(gè)方面，一是膠料方面，這是決定膠料

15、流變形為的內(nèi)在因素，二是工藝條件，如輥溫、輥速等。這是決定膠料流變形為的外在因素。膠料配方設(shè)計(jì)時(shí)主要考濾以下幾點(diǎn)。A.生膠的選型，各種生膠分子結(jié)構(gòu)特征不同，蠕變特性亦不一樣，丁苯膠分子結(jié)構(gòu)的特征是側(cè)基比較笨重，分子比較僵硬，柔順性差，因而變形總是比較慢，在壓延輥筒上停留的時(shí)間內(nèi)不能很好地達(dá)到平衡，而保持較大的彈性復(fù)原性，當(dāng)離開(kāi)輥筒后就改變了自已的形狀，所以丁苯橡膠較之天然橡膠具有較大的收縮率。天然橡膠的分子柔順性大應(yīng)力松馳得快，在壓延機(jī)輥筒上能產(chǎn)生較大的塑性變形，保持壓延形狀能力最大。一般來(lái)說(shuō)，所有合成橡膠的壓延能力比天然膠小，天然橡膠壓延后的收縮率最小。B, 膠料的含膠率，膠料配方中同類生膠

16、含膠率不同時(shí)對(duì)壓延的影響亦不同，含膠率高，膠料的彈性大，收縮率就較大。膠料中的填充劑，特別是炭黑，能夠使膠料變得較硬，壓延后不易變形。軟化劑可以增加膠料的塑性，使橡膠分子容易滑動(dòng)，也能使膠料在壓延后獲得光滑表面的半制品。對(duì)于含膠率高、收縮大的膠料可適當(dāng)?shù)卦黾榆浕瘎┑挠昧?，有助于壓延性能的提高。C,硫化體系， 膠料中硫黃用量、 促進(jìn)劑的品種和用量， 與膠料焦燒性能有直接的關(guān)系，而膠料的焦燒性能又是壓延能力的一項(xiàng)重要指標(biāo)。用來(lái)壓延的膠料必須使用具有較長(zhǎng)的門尼焦燒時(shí)間的遲延性硫化體系，以確保壓延工藝的操作安全性。良好的壓延工藝首先是包輥性，良好的包輥性又在于必要的收縮性，膠料的收縮性太大則壓延膠片表

17、面粗糙，反之，收縮性太小有損于包輥性，如用粘著性補(bǔ)救則包輥的生膠強(qiáng)度降低，容易產(chǎn)生汽泡，為了解決這一矛盾，需要很好地平衡。 膠料的壓出特性， 壓出性能的好壞由以下幾項(xiàng)指標(biāo)判斷； a, 加料口的吃膠量 b, 壓出半成品的外觀質(zhì)量。 c, 壓出收縮的大小 d, 壓出速度。從配方角度來(lái)說(shuō)，吃膠情況和混練生膠的強(qiáng)度有很大的關(guān)系，壓出速度很大程度上取決于壓出機(jī)的類型 . 制定壓出膠料配方時(shí)必須考濾，壓出過(guò)程對(duì)膠料性能的要求以及膠料壓出創(chuàng)造的有利條件。如容易壓出、操作安全、表面光滑、花紋和斷面清晰等，這些對(duì)膠料的收縮彭脹有很大的影響。首先是含膠率，膠料的含膠率在 95% 以上時(shí)，彈性大，壓出的半成品收縮率

18、大，表面粗糙。相反含膠率在 25% 以下時(shí)，如不適當(dāng)?shù)剡x擇軟化劑的品種和用量，也不易壓出，表面粗糙而無(wú)光澤，含膠率高時(shí)彭脹率也大，可以通過(guò)加入再生膠可以降低收縮率。,軟化劑是壓出膠料配方的重要組分之一，它使壓出易于進(jìn)行，降低膠料的收縮率，并使壓出規(guī)格精確，壓出含有大量填充劑的膠料時(shí)，必須適當(dāng)加入軟化劑，如油膏、礦物油、石臘等。但過(guò)量地加入粘性軟化劑時(shí)，都有降低壓出速度的傾向。對(duì)于需要其它材料粘附的半成品，要避免使用易* 的軟化劑。填充劑影響較復(fù)雜。適當(dāng)?shù)丶尤肽苁鼓z料易壓出，收縮率小，特別是爐法炭黑效果顯著，可以降低發(fā)熱量。大量加入時(shí)，則壓出的半成品粗糙。硬質(zhì)炭黑比軟質(zhì)壓出困難，壓出收縮與粒徑無(wú)

19、關(guān)，但受結(jié)構(gòu)及配合量的支配，結(jié)構(gòu)愈高、配合量愈大，則半成品的收縮量愈小。壓出的機(jī)頭溫度一般在 100 度左右，所以壓出膠料應(yīng)選用臨界溫度高的遲效性促進(jìn)劑，不易引起焦燒，增加效料收縮率，影響半成品規(guī)格。在配合劑中，易揮發(fā)的液體和水份含量應(yīng)降至最低限度，否則會(huì)在壓出溫度下，會(huì)因揮發(fā)而使膠料產(chǎn)生汽泡，影響產(chǎn)品質(zhì)量。低硬度、低強(qiáng)度或發(fā)粘膠料，壓出時(shí)易變形或巻入汽泡可用加補(bǔ)強(qiáng)性填充劑的方法增加生膠的強(qiáng)度。也可采取以下方法改進(jìn)， 1. 加入油膏 2. 加入重質(zhì)碳酸鈣，蠟類、石油軟化劑降低粘度防止空汽混入， 3. 用對(duì)硬度影響較小的非補(bǔ)強(qiáng)性填充劑降低橡膠的含量， 4. 并用高粘度原料橡膠或部分交聯(lián)橡膠 （P

20、A86/丁苯橡膠 1000 等）防止變形減少收縮。 5. 可與再生膠并用，含量 30-50% 混煉膠的壓出表面和加工性能較好。一、高定伸強(qiáng)度即硬度較高的橡膠，常用天然膠、氯丁膠、丁睛膠等制造。用大量的填充劑，尤其是滑石粉能顯著增加硬度。但這樣會(huì)使抗張強(qiáng)度降低，改用槽法炭黑、高耐磨炭黑、白炭黑等，并用多量的促進(jìn)劑硫化，增加交聯(lián)密度，可取得較好的結(jié)果。促進(jìn)劑可采用 D、 M、或 D/DM 并用，亦可采用肖石灰無(wú)機(jī)促進(jìn)劑。為了提高定伸強(qiáng)度，應(yīng)少用軟化劑，可與熱固樹(shù)脂，如酚醛樹(shù)脂、苯乙烯樹(shù)脂并用。、添加堿性物質(zhì)和少量的甘油，都有利于提高硫化膠的硬度。反之低定伸強(qiáng)度的軟橡膠可采用天然橡膠、丁基橡膠制造。

21、通過(guò)減少填充劑用量，采用低硫配合方法，這樣膠料的成本會(huì)增加、且強(qiáng)力會(huì)下降，因此，低定伸膠料采用陶土、重質(zhì)碳酸鈣、熱裂法碳黑的填充較好，另外，可適當(dāng)應(yīng)用硫化油膏。以及 MBTS 及硫脲類促進(jìn)劑。二、彈性，制造高彈性膠料參考如下要上點(diǎn)；1, 用彈性最好的天然、順丁橡膠 2, 補(bǔ)強(qiáng)劑用量要少 3. 硫化劑和超促進(jìn)劑用量適當(dāng)增多 4. 少用軟化劑及增塑劑，但硫化交聯(lián)密度也不宜過(guò)大。三、抗張強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率，高抗張強(qiáng)度的配方采用天然橡膠、氯丁橡膠、氯黃化聚乙烯橡膠等結(jié)晶性橡膠。含膠率可達(dá) 60% 以左右。此外選用優(yōu)秀的補(bǔ)強(qiáng)性填充劑如炭黑、白炭黑并使之分散均勻。用白炭黑時(shí)用量不宜超過(guò) 25 份，當(dāng)使用非結(jié)晶性

22、橡膠時(shí)要增大補(bǔ)強(qiáng)劑的用量，注意分散均勻并采用硫化速度較快的硫化體系。1. 降低硫黃的用量，多用軟化劑或增塑劑可獲得伸長(zhǎng)率較大的橡膠制品。促進(jìn)劑選用噻唑類，用量要適當(dāng)增加、以保持硫硫化曲線的平坦性能，填充劑少加。以用陶土較好，亦可使用炭黑，尤其是軟質(zhì)炭黑。影響橡膠強(qiáng)度的因素是多方面的，除了交聯(lián)密度外主要因素如下， 1. 形變速度， 強(qiáng)度時(shí)間依賴是所有材料的共同規(guī)律，在快速施力下，橡膠的強(qiáng)度要比慢速要高，這時(shí)因?yàn)榭焖偈┝r(shí)分子鏈還來(lái)不及伸展，鏈尚末受到張力的作用因而斷裂的機(jī)會(huì)減小，強(qiáng)度就增加。 2. 伸長(zhǎng)結(jié)晶性，非結(jié)晶性橡膠的配方強(qiáng)力較低，對(duì)伸長(zhǎng)結(jié)晶的天然膠，選擇適當(dāng)?shù)牧蚧w系，強(qiáng)力可達(dá)到 250

23、 公斤 / 厘米左右。這是因?yàn)樘烊幌鹉z隨著伸長(zhǎng)的增加，在拉伸方向上產(chǎn)生結(jié)晶的緣故，天然橡膠的結(jié)晶約需2 秒以上短于些時(shí)間，在高速試驗(yàn)條件下不顯示補(bǔ)強(qiáng)作用。3. 溫度，不同溫度下測(cè)得的抗張強(qiáng)度有差別的。合成橡膠、尤其是極性較大的橡膠在低溫下有較高的抗張強(qiáng)度，在高溫時(shí)抗張強(qiáng)度較低，使用補(bǔ)強(qiáng)劑雖可提高強(qiáng)度，但仍不如天然橡膠硫化膠。為了改善這一缺點(diǎn)?？梢圆捎迷诤铣上鹉z中引入能產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)的官能團(tuán)，借以形成主價(jià)鍵的方法，或使結(jié)構(gòu)中具有活潑的氫原子的化學(xué)結(jié)構(gòu)，利用富有反應(yīng)性的鹵素增加交聯(lián)等來(lái)提高橡膠的強(qiáng)度。4. 分子量，強(qiáng)度隨著分子量增大而增加，這是因?yàn)榉肿渔滈L(zhǎng)時(shí)，分子間的作用力大，分子鏈的柔順性相對(duì)增大

24、些，如分子鏈上有極性取代基時(shí)，使次價(jià)提高，其強(qiáng)度也會(huì)提高。5. 支化和凝膠，在聚合過(guò)程中或在高溫強(qiáng)列機(jī)械作用下能使橡膠橡膠分子產(chǎn)生支鏈，由于支鏈的存在使大分子排列不規(guī)則，硫化后使橡膠的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)不完整，可能產(chǎn)生裂縫，使強(qiáng)度降低。在聚合過(guò)程中產(chǎn)生的凝膠也破壞了橡膠分子的規(guī)整性，使橡膠強(qiáng)度降低。四、撕裂強(qiáng)度影響撕裂強(qiáng)度的主要因素如下，1. 在純膠配方中， 與其它合成橡膠相比， 常溫下天然橡膠的撕裂強(qiáng)度大， 且溫度升高時(shí)變化也不大。2. 與非結(jié)晶性橡膠相比，常溫時(shí)結(jié)晶橡膠撕裂強(qiáng)度大，但除了天然橡膠外，隨著溫度的升高都有明顯的下降。3. 用炭黑補(bǔ)強(qiáng)的合成橡膠的撕裂強(qiáng)度有明顯的改善， 但仍不如天然橡膠，

25、在配方中加入適量的再生膠，能降低生熱性對(duì)撕裂性能會(huì)有幫助。4. 使用各種同向性補(bǔ)強(qiáng)劑， 如炭黑、白艷華、立德粉、氧化鋅等，效果較好、而各種異向性補(bǔ)強(qiáng)劑，如碳酸鎂、陶土、不會(huì)獲得高撕裂強(qiáng)度。粉狀纖維及短纖維則能提高抗撕裂強(qiáng)性、增加硬度，減少伸長(zhǎng)率。硫化劑應(yīng)選用 CZ/DM 和醛胺類，硫化程度不得過(guò)深。五、耐曲繞性，橡膠的耐曲繞性與臭氧龜裂，往復(fù)變型時(shí)的生熱、疲勞有密切的關(guān)系。因此使用天然、順丁這類生熱性小的橡膠為主要原料，補(bǔ)強(qiáng)劑使用軟質(zhì)和粒徑大的炭黑，硫化體系設(shè)計(jì)為多硫健型的交聯(lián)結(jié)構(gòu)。硫化時(shí)間選用正硫化前期，防老劑用量多一點(diǎn)。六、耐磨性1. 生膠的微觀結(jié)構(gòu)對(duì)磨耗的影響較大，當(dāng)分子鏈有共軛雙鍵存在

26、時(shí)，可使橡膠的耐磨性提高，如丁苯膠中的苯環(huán)上含有共軛雙鍵基團(tuán)，它能吸收及分布外界能量，使大分子鏈不易受到破壞。因此丁苯膠的彈性、強(qiáng)力、耐曲繞性、低溫性都差，但耐磨性較好。聚胺脂橡膠含有共軛苯環(huán)，所以在各種橡膠中的耐磨性名列前矛，比天然、丁苯高 4 倍以上。丁苯膠與天然膠相比時(shí)， 15 度以下天然膠耐磨性好， 15 度以上丁苯膠的耐磨性好。如果耐磨性提高，則抗滑性下降。因此，在彈性起支配作用的溫度范圍內(nèi)，耐磨性與抗滑性存在著相反的關(guān)系。再生膠及油膠類物質(zhì)的增多，耐磨性下降。2. 炭黑，不同的碳黑品種對(duì)配方性能影響不同，如， HAF 磨耗量較低，但若與生熱無(wú)關(guān)，則 MPC 、ISAF 較為優(yōu)越，為了研究膠料的耐磨性還須研究生膠與炭黑的關(guān)系。3. 防老劑與環(huán)境條件。防老劑 AW 的耐磨性最好，