工藝操作規(guī)程

1、鋼管拋丸除銹工藝操作規(guī)程1 開機前準備工作1.1檢查電、氣等是否打開，機器各部分是否正常。1.2根據(jù)鋼管規(guī)格不同，分別調(diào)節(jié)追蹤軌道，輸送軌道，脫離軌道的角度，一般為2-5。轉(zhuǎn)角的大小可以觀察指示指針。1.3更換拋丸室的密封插板和擋板。1.4調(diào)節(jié)閘門開啟大小，使兩個拋丸器的拋丸量控制在450kg/min左右。1.5調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)板及計量板之間的間隙，使風速達到分離要求，幕簾處的風速不大于4-5m/s。1.6調(diào)節(jié)物料板，使分離后的鋼丸在0.4mm以下的含量不高于5%。1.7除塵系統(tǒng)風量控制總風量：10000m3/h；主室體風量：7500m3/h；分離器風量：2500m3/h。1.8鋼丸粒度：檢查鋼丸粒度

2、是否符合要求，鋼丸粒度要求：0.8-1.5mm，定期對鋼丸進行補充或更換，保證鋼丸的質(zhì)量。1.9起動臂啟動壓力大于90bar，壓縮空氣壓力：5.5-6kg/cm2。1.10鋼管前進速度：0.5-3m/min。1.11鋼砂拋射速度：70m/s。2.拋丸除銹2.1把待處理的鋼管放置在上料架上，并在鋼管兩端內(nèi)側(cè)分別帶上封堵。2.2通過上料機構(gòu)的活動臂把上料架上的鋼管送到軌道上。2.3通過追蹤軌道使鋼管前端快速追到前面輸送軌道上的鋼管末端，一般追蹤軌道角度略大于輸送軌道角度。2.4用輸送軌道把鋼管輸送到拋丸室進行拋丸，鋼管移出拋丸室后，可加速脫離軌道，使鋼管快速脫離后面的鋼管，當鋼管達到下料支架處時，

3、 取消加速，恢復(fù)到原速度運行。2.5升起下料支架，將處理過的鋼管抬起并送至儲管架。2.6 取出鋼管兩端的封堵，并清除鋼管里面的鋼丸和其它雜質(zhì)。3 安全注意事項3.1操作人員及上下料人員，上崗時必須帶防護目鏡，非操作人員應(yīng)遠離該設(shè)備，以免鋼丸外飛引起意外傷亡事故。3.2速度檢測裝置及其它聯(lián)鎖行程開關(guān)損壞后要及時更換。3.3機器出現(xiàn)故障應(yīng)停電、停氣維護，以免造成人身傷害。3.4機器的易損件、耐磨件損壞后應(yīng)及時更換。3.5鋼丸必須干燥無雜質(zhì)。3.6壓縮空氣要符合使用壓力。3.7每周檢測一次除塵系統(tǒng)各吸風點的風量值，若達不到測定值，應(yīng)調(diào)整系統(tǒng)的風量。3.8操作前必須打開氣源，否則進行電器操作將損壞執(zhí)行

4、氣缸。3.9機器工作中，加料門不允許打開。3.10工作過程中應(yīng)及時觀察各部件的運行情況，如有不正?，F(xiàn)象，應(yīng)立即停機檢修。3.11特別注意對密封件的檢修，內(nèi)密封容易損壞，應(yīng)及時修補和更換。4 鋼管拋丸除銹質(zhì)量要求4.1鋼管不允許有漏拋現(xiàn)象。4.2鋼管表面應(yīng)露出金屬光澤，處理后的表面應(yīng)達到SA2（1/2）級，錨紋深度為40-100m。4.3鋼管外表面應(yīng)無氧化皮、銹蝕等雜質(zhì)。4.4鋼管內(nèi)不允許有鋼砂及其它雜質(zhì)存在。保溫管保溫層制作工藝操作規(guī)程1 組裝1.1 質(zhì)量要求1.1.1鋼管兩端裸露均勻，裸露長度150-250mm,兩端最大誤差不超過50mm。對于不定尺鋼管，鋼管與外套管要編號相同并按編號組裝。

5、1.1.2根據(jù)外套管內(nèi)徑的實際尺寸選擇支撐塊的規(guī)格，支撐塊與PE管內(nèi)壁平均間隙不大于2mm。支承環(huán)(塊)綁扎牢固,支撐塊在圓周上擺放均勻。1.1.3支撐環(huán)綁扎間距：最大環(huán)向間距為200±50mm。鋼管兩端支撐環(huán)距端頭0.4m,軸向支撐環(huán)綁扎間距不超過1米。當DN800mm時，在鋼管兩端第一道支撐環(huán)的內(nèi)側(cè)200mm處各加一道支撐環(huán)，以保證管材的同心度。 1.2穿管前應(yīng)對鋼管、外套管及支撐環(huán)的外觀、規(guī)格進行檢查，不合格或不匹配的管子不準組裝，對有泥土的外套管應(yīng)進行清理，對有塵土、油污和水分的鋼管應(yīng)進行清理、清潔。1.3將鋼管穿入配套的外套管內(nèi)。2 安裝管堵2.1組裝質(zhì)量要求2.1.1管堵

6、組裝后必須嚴緊，圓周間隙均勻，排氣孔通暢。2.1.2管堵安裝后，鋼管兩端裸露均勻，偏差為200±50mm。2.2 檢查橡膠密封圈的質(zhì)量，若存在質(zhì)量問題應(yīng)進行更換。2.3用專用的工具將管堵及發(fā)泡孔上的泡沫清理干凈并將管堵工作表面均勻涂上隔離劑。2.4放置排氣堵。2.5上管堵時應(yīng)保證鋼管裸露均勻度,上牢擰緊,上好密封膠圈并壓緊，避免泡沫泄漏和排氣不暢。2.6將組裝的管子放置發(fā)泡工作臺上，環(huán)境溫度低于20時應(yīng)將組裝的管子進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為3040。3 發(fā)泡3.1質(zhì)量要求3.1.1保溫層平均芯部密度應(yīng)大于60千克/立方米。直管聚氨酯注料平均密度不低于80千克/立方米,管件聚氨酯注料平均密度

7、為75千克/立方米。3.1.2泡沫填充飽滿，無空洞。3.1.3保溫管同軸度偏差見表2。3.1.4端頭保溫層厚度偏差不小于標準厚度的10%。表 2 單位mm外護管外徑同軸度偏差180400±4.5450630±6.0710±8.03.2發(fā)泡工藝參數(shù)3.2.1原料溫度:20-26。3.2.2高壓發(fā)泡機注射壓力:100-150bar。3.2.3異氰酸酯與組合聚醚的比例按廠家具體工藝要求執(zhí)行，原料更換時應(yīng)進行比例測試和調(diào)整。3.2.4發(fā)泡方式的選擇:DN200mm直管采用高壓發(fā)泡機生產(chǎn),采用水平中間發(fā)泡。 特別提醒注意:根據(jù)季節(jié)應(yīng)更換相應(yīng)牌號的組合聚醚,由工藝人員及時通知

8、車間。3.5檢查發(fā)泡臺上的管子是否在同一平面上，有塌陷或隆起現(xiàn)象應(yīng)調(diào)整發(fā)泡臺。3.6空車試轉(zhuǎn)，檢查機械設(shè)備是否靈敏準確并檢查儲料罐的原料儲存情況。3.7每次正式生產(chǎn)前（更換原料批次后）應(yīng)做發(fā)泡小樣試驗，觀察泡沫的發(fā)起時間和泡沫質(zhì)量,對于達不到工藝和質(zhì)量要求時,應(yīng)及時通知工藝技術(shù)人員進行及時解決。3.8調(diào)整發(fā)泡臺3.8.1水平注料時應(yīng)檢查發(fā)泡臺是否傾斜。3.9鉆注料孔3.9.1水平發(fā)泡時應(yīng)在管子中間鉆孔。3.10開機注料3.10.1設(shè)備操作嚴格按聚氨酯發(fā)泡機設(shè)備操作規(guī)程、自動生產(chǎn)線操作規(guī)程執(zhí)行。3.10.2嚴格按工藝定額投料，超過定額時應(yīng)停止生產(chǎn)，上報生產(chǎn)技術(shù)部門,及時解決。3.10.3將注料管

9、插入注料孔注料,并及時封堵注料孔。C-300高壓發(fā)泡機采用PE塞焊,焊接要牢固。 3.10.4發(fā)泡注射量（kg/m）可見表3 表3公稱直徑DN外徑*壁厚管保溫層空間/m3單位聚氨酯重量kg/m80kg/m85kg/m90kg/m200315*4.90.03548902.843.023.19250365*5.60.03977683.183.383.58300420*7.00.04650423.723.954.19350500*7.80.07266065.816.186.54400550*8.80.08009006.416.817.21450578×8.80.06720195.385.7

10、16.05500655×9.80.09730477.788.278.76600760×11.00.11603799.289.8610.44700850×12.00.128707910.3010.9411.58800955×14.00.146813711.7512.4813.219001054×14.00.162008812.9613.7714.5810001155×15.00.176891314.1515.0415.9212001370*16.00.232867418.6319.7920.963.10.5堵嚴所有泡沫泄漏處（除排氣孔外

11、）。4 拆堵及修補4. 1拆堵4.1.1排氣孔見泡沫后，靜停時間不少于10分鐘。4.1.2將拆下的管堵清理干凈，卸掉排氣堵，用刮刀清理管堵工作面上的殘余泡沫。4.2 質(zhì)量要求4.2.1保溫層平均芯部密度應(yīng)大于60千克/立方米。4.2.2泡沫填充飽滿，無空洞。4.2.3報警線間電阻值應(yīng)大于20。4.3修補管體中泡沫不飽滿、空洞或一次注射不滿時，允許二次注射修補，但應(yīng)滿足質(zhì)量要求。4.3.1修補長度大于1m時，應(yīng)打孔注料，在空洞處兩端各打一孔，分別為注料孔和排氣孔。補料處在管端時，可只打一排氣孔，在管堵注料孔注料，補料發(fā)泡采用傾斜發(fā)泡，發(fā)泡孔應(yīng)置于最高點。4.3.2打孔應(yīng)用專用鉆具。4.3.3補料

12、原料采用141b系統(tǒng),注料密度不低于80千克/立方米。4.3.4補料后，用熱熔塞焊將發(fā)泡孔補好。5、端頭處理5.1用手鋸切除超出外套管端面多余的保溫層泡沫；5.2用扁產(chǎn)清除鋼管內(nèi)、外壁泡沫，清除外套管端頭毛刺、油污和殘余泡沫；5.3用干凈抹布清除鋼管和外套上的泡沫殘渣；5.4裸露鋼管表面若有浮銹存在，將除銹油倒在干凈抹布上進行擦拭；5.5將防銹紙緊貼鋼管外表面進行纏繞，纏繞時注意防銹紙一端與聚氨酯接近；5.6纏繞要緊，盡量減少防銹紙與鋼管間的縫隙；5.7防銹紙搭接：DN500（包括DN500）以上不小于5cm，DN500以下不小于3cm;5.8防銹紙搭接處及內(nèi)、外端用透明膠帶纏繞，以減小防銹紙

13、與鋼管間的縫隙；5.9透明膠帶由里向外過渡纏繞時要過渡平緩，不允許有大的褶皺；5.10外端與鋼管平齊纏繞一周，再超出鋼管1/3膠帶寬纏繞第二圈；5.11將超出鋼管的膠帶臥進鋼管內(nèi)壁，按實。5.12若合同未要求佩戴端帽，外端透明膠帶與鋼管平齊纏繞兩周即可。6.吊裝采用寬吊裝帶進行吊裝,嚴禁超量吊裝, 吊裝時應(yīng)輕裝輕放,防止破壞聚乙烯及聚氨酯，防止管材表面出現(xiàn)凹陷的質(zhì)量缺陷。7.儲存在冬季生產(chǎn),為了防止聚氨酯出現(xiàn)收縮質(zhì)量問題,在發(fā)泡完成后,直管及管件應(yīng)在車間停放至少24小時后才能運出車間。8.異氫酸酯泄漏處理8.1人員處理8.1.1眼睛撐開眼臉使用足夠的水沖洗15分鐘若感覺不夠可繼續(xù)沖洗就以眼科醫(yī)

14、生；8.1.2身體立即脫去被污染的衣物立即使用肥皂和水清洗；8.1.3吸入轉(zhuǎn)移到空氣清新處，保持溫暖和休息就醫(yī)聯(lián)系供應(yīng)商獲得醫(yī)療信息；8.1.4吞食用水漱口并喝下200-300ml水，不要催吐采取醫(yī)療措施；8.2撒到地面、設(shè)備上處理8.2.1所用物品鏟子、廢物容器、刷子、吸收劑（黃沙）、去污劑；8.2.2少量溢出，立即用廢棉花擦去，并取液體除污劑將地面擦拭干凈；8.2.3大量散落時，應(yīng)立即帶上空氣面罩，并用國體除污劑覆蓋5-10分鐘，使異氫酸酯充分吸收，然后掃起，用水洗凈地面；8.3液體除污劑配方：濃氨水（3-8%）+清潔劑（0.2-2%）+水（湊足100%）；8.4固體除污劑配方：將液體除污

15、劑與砂土混合；鋼管焊接工藝操作規(guī)程1 編制依據(jù)1.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-971.2生產(chǎn)運作控制程序HY-QP-082 范圍和條件2.1適用于給水、煤氣、熱力鋼管道接口焊接工序。2.2該工序的前道工序必須經(jīng)檢驗合格。3 鋼管接口焊接3.1管道焊接的焊工必須持有地、市以上勞動部門近期頒發(fā)的焊工合格證（有效期三年），凡中斷焊接工作六個月以上的焊工在施工前均須參加考核，合格后方可施焊。3.2每個焊工均應(yīng)有各自的代號并注冊備案，施焊后，在離焊縫100mm處打上焊工的代號。3.3焊接鋼管應(yīng)根據(jù)母材型號選用相應(yīng)的焊條。焊接進口鋼管，應(yīng)預(yù)先進行焊接性能試驗，以確定焊條型號。3.4在使

16、用焊條前，應(yīng)檢查焊條。如有藥皮不均勻，有氣孔、裂紋、生銹、受潮的均不能使用。外觀合格的焊條，應(yīng)參照說明書進行烘干。隨用的焊條應(yīng)放在焊條桶內(nèi)。3.5鋼管在焊接前，必須按下列要求進行選配：3.5.1相鄰兩管口其圓周長誤差不得大于6mm，以保證接口錯邊符合要求。3.5.2管口要圓，不圓度誤差不超過±2mm。3.5.3鋼管切口與鋼管的中心線不垂直度的偏差（切斜）不得大于1.5mm。3.5.4鋼管切口要求平齊，凹凸誤差不超過±1mm，局部不平整長度不超過50mm，總長度不超過圓周的10%。3.6鋼管組裝時應(yīng)注意以下幾點：3.6.1鋼管組裝前必須進行清掃，管內(nèi)不得有泥土、石塊、雜物、焊

17、條等，且不應(yīng)有積水。鋼管坡口應(yīng)無毛刺及粘有汚物等。3.6.2兩環(huán)向焊縫間短管長度不應(yīng)小于鋼管直徑，且不得小于100mm。3.6.3直徑大于DN100mm的有縫管組裝時，兩管管口處的縱向焊縫至少錯開100mm，遇有特殊情況無法滿足上述規(guī)定時，應(yīng)采取加強焊接。3.6.4組裝管口的接口錯邊不超過較薄管壁厚的1/5。3.6.5在干管上開孔連接支管時，開孔邊緣距離管體焊縫不少于100mm。3.6.6管端坡口附近10mm范圍內(nèi)，內(nèi)外表面應(yīng)清刷至露出金屬本色，以保證坡口形式。管道組裝要求見表1。3.7管道的焊接工藝要求：3.7.1焊接時應(yīng)先點焊，然后全面施焊。引弧起焊時不允許在鋼管上進行。在點焊和施焊過程中

18、，均不得用大錘砸及火工矯正強使焊口吻合，避免產(chǎn)生過大附加應(yīng)力。3.7.2點焊必須焊透，凡有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)鏟除重焊。在點焊檢驗合格后方可全面施焊。3.7.3焊點要求：3.7.3.1點焊長度：轉(zhuǎn)動接口：20-40mm 固定接口：40-60mm3.7.3.2點數(shù)：管徑250mm的3點均布 管徑>250mm的4點均布3.7.3.3點焊厚度：30%-40%壁厚3.7.3.4管道焊接應(yīng)采用多層焊法，嚴禁私自減少焊接層數(shù)。不同壁厚的鋼管，焊接層數(shù)和焊條直徑一般應(yīng)符合表2的要求。3.7.5在多層焊接時，焊下一層之前應(yīng)將焊縫上的焊渣及金屬飛濺物清除干凈，并經(jīng)外觀檢查合格后，方可進行下一層的焊接

19、。最后一層焊縫應(yīng)均勻平滑的過渡到金屬表面。要求焊縫平直，表面稍有呈鱗片突起，而每層焊縫接頭相錯不少于20mm。3.7.6焊縫接口處嚴禁充填焊條、鋼筋和其它襯補物等。3.7.7焊縫應(yīng)自然冷卻，嚴禁采用澆水等人為措施進行速冷。3.7.8在風速10米/秒，相對濕度>90及下雨下雪等惡劣環(huán)境中焊接時，應(yīng)采取必要的防護措施。在氣溫低于0時，焊接前應(yīng)進行焊口處的預(yù)熱處理。3.8管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。焊縫表面質(zhì)量標準見表3。管道組裝要求表1接頭名稱接頭形式組對要求（毫米）壁厚間隙C邊長P坡口管子對接V型坡口3-99-260-20-30-20-365-

20、7555-65不同管壁對接V型坡口同上同上同上同上管子與平法蘭角度接頭1-3三通接頭支管坡口40.5-210-50三通接頭主管坡口同上同上同上同上焊接層數(shù)和焊條直徑表2管壁厚度（mm）焊接層數(shù)焊條直徑（mm）第一層第二層第三層3.5-523.23.25-92-33.24.04.09-1233.24.05.0手提擠出機焊接工藝操作規(guī)程1 手提式擠出機操作1.1開機前應(yīng)檢查開關(guān)是否處于關(guān)閉狀態(tài)（應(yīng)處于關(guān)的位置）1.2先接通空壓機，然后再開啟手提式擠出機及熱風裝置。1.3調(diào)節(jié)擠出加熱溫度至200-230，熱風溫度300-350。1.4預(yù)熱手提式擠出機20min左右，待噴嘴處的PE料熔化后方可啟動手提

21、式擠出機。1.5當擠出機達到擠出溫度后，可進行PE管件的焊接。1.6停機：停機前應(yīng)排盡殘存的PE 溶料，然后關(guān)閉溫度加熱開關(guān)，并繼續(xù)用風進行冷卻至常溫后關(guān)閉風機。注：在擠出操作過程中，嚴禁停風。2 PE管件及PE焊條要求2.1PE焊條要求2.1.1PE 焊條選用3或4mm的焊條（根據(jù)機型而定，焊條粗細均勻）。2.1.2PE 管件焊接宜選用與管材相同牌號的PE焊條進行焊接，也可采用與管材樹酯熔融指數(shù)相差不高于0.5kg/10 min 的焊條焊制。2.2PE 管件的處理PE管件焊接前必須進行倒坡口，坡口寬度見下表，PE焊逢接口應(yīng)平整。規(guī)格PE坡口寬度規(guī)格PE坡口寬度140*3.05500*7.81

22、3160*3.25550*8.815200*3.97655*9.816225*4.47760*1116250*4.98850*1220315*6.210955*1423365*6.6111054*1423420*7.0121155*15252.3焊接遍數(shù)：DN<300mm管材焊接兩遍,其中一遍打底，一遍照面。 DN350mm焊接管材三遍，其中打底一遍，照面兩遍。2.4PE焊接噴嘴選擇：第一遍選用平頭噴嘴，第二、三遍選用我廠新加工的凹型PE焊接噴嘴。噴嘴選用焊寬為18-20mm。2.5熱風噴嘴選擇：焊寬18mm選用寬噴嘴。2.6焊接前應(yīng)對PE焊邊進行打毛，打毛寬度大于焊接寬度至少4mm,打

23、毛后用酒精擦洗干凈，再進行PE焊接。3 焊接3.1當管件接口倒完坡口，擠出機溫度達到工藝要求后可進行焊接。3.2焊接前應(yīng)對焊縫處進行清理，用無絨的紗布蘸用酒精對焊縫進行清理。3.3焊接管件時可采用對口器進行對口。特別注意只有當焊縫的溫度降到溫室時，才能撤掉對口器。3.4若熱風溫度達不到工藝要求,應(yīng)禁止焊接，此時可采用熱風焊槍進行預(yù)熱。3.5在焊接過程中，隨時清除焊縫處的污物，泥土。3.6焊接后焊縫不允許強制冷卻，焊縫在受重壓之前應(yīng)完全冷卻。4 PE管件焊接質(zhì)量要求4.1外觀平整均勻，過渡平緩，不允許出現(xiàn)缺焊、漏焊、未焊滿及裂紋、深度超過1mm的刻痕及飛邊等。4.2PE焊縫錯邊不能超過壁厚的30%,對于不同壁厚的聚乙烯外套管, 焊縫錯邊以壁厚較小的來要求。4.3焊縫寬度:擠出焊料形成的焊縫應(yīng)覆蓋V型槽焊口兩邊,其覆蓋外套管邊緣寬度不低于2mm，整個焊縫寬度應(yīng)均勻。4.4焊高：焊道形式應(yīng)為類似半圓型光滑凸起且高于外套表面10%-40%壁厚，但最小高度不應(yīng)小于5mm。4.5擠出焊縫的搭接處應(yīng)無刻痕地除去多余的焊料。熱板焊接工藝操作規(guī)程1. 選擇合適的焊鏡，熱板焊夾具，準備好PE短節(jié)、鋼管彎頭，準備焊接。2. 將焊鏡的電源插頭、電偶線接頭，插入到焊臺控制面板上，同時連接好焊鏡上的控制氣管。3. 合上空壓機電源開