轉(zhuǎn)化工段操作規(guī)程12.06

1、第一章 崗位任務(wù)1.轉(zhuǎn)化崗位任務(wù)1.1脫水系統(tǒng)崗位任務(wù)將乙炔，氯化氫按一定量配比混合，經(jīng)利用冷凍-35鹽水將混合氣中的水分脫至0.07%，預(yù)熱至7080后送入轉(zhuǎn)化系統(tǒng)。1.2轉(zhuǎn)化系統(tǒng)崗位任務(wù)將預(yù)熱好的混合氣送入裝有氯化汞觸媒、前后臺并串聯(lián)的轉(zhuǎn)化器合成為粗氯乙烯氣體，產(chǎn)生的熱量由管間熱水帶走。經(jīng)除汞器除汞后，送至凈化系統(tǒng)。1.3凈化系統(tǒng)崗位任務(wù)來自轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的粗VC氣體經(jīng)石墨冷卻器冷卻后，經(jīng)兩臺串聯(lián)的泡沫塔水洗，堿洗塔堿洗后，脫除粗VC中的CO2、HCl等雜質(zhì)氣體后經(jīng)水分離器分離部分水分后送至氣柜和壓縮系統(tǒng)。1.4壓縮系統(tǒng)崗位任務(wù)由凈化系統(tǒng)來的粗VC氣體經(jīng)機(jī)前冷卻器脫除大部分水分，并經(jīng)機(jī)前水分離器

2、后送至VC壓縮機(jī)加壓到0.50.7MPa，經(jīng)油分離器脫除油污、機(jī)后冷卻器冷卻至4565后送至精餾崗位。1.5熱水系統(tǒng)崗位任務(wù)用熱水泵將熱水加壓，為轉(zhuǎn)化和精餾系統(tǒng)提供9599的合格熱水，以帶走轉(zhuǎn)化器反應(yīng)產(chǎn)生的熱量和為精餾高低塔及轉(zhuǎn)化開車和預(yù)熱器提供熱量。2.精餾崗位任務(wù)2.1尾氣系統(tǒng)崗位任務(wù)經(jīng)壓縮后的粗VC氣體，進(jìn)入預(yù)冷卻器冷卻后，一部份粗VC氣體進(jìn)入全凝器冷卻至15。未被冷凝的VC氣體進(jìn)入尾氣冷凝器冷卻至1518后，進(jìn)入緩沖罐分離出粗單體進(jìn)入水分，氣體進(jìn)入膜系統(tǒng)、預(yù)冷卻器、全凝器、尾氣冷凝器被冷凝成粗單體至水分。2.2膜回收系統(tǒng)崗位任務(wù)未被尾氣系統(tǒng)冷凝下來的氣體進(jìn)入水霧捕集器，后進(jìn)入預(yù)熱器加熱

3、至2030，經(jīng)粗過濾器、精過濾器過濾后進(jìn)入歐科膜一級系統(tǒng)，過濾后的氣體進(jìn)入后臺轉(zhuǎn)化器，經(jīng)膜過濾后的氣體進(jìn)入二級系統(tǒng)，未被過濾的氣體進(jìn)入氣柜。剩余氣體經(jīng)尾氣管放空。2.3精餾系統(tǒng)崗位任務(wù)將粗VC氣進(jìn)入水分分離部分水后進(jìn)入粗單體儲槽，粗單體儲槽的粗單體首先進(jìn)入低沸塔除去低沸物如乙炔、丙烯等雜質(zhì)，然后進(jìn)入高沸塔除去高沸物如水、二氯乙烷等雜質(zhì)。高沸塔精餾出的VC氣體進(jìn)入成品冷凝器使VC氣體冷凝成純度達(dá)99.99%的精單體，后進(jìn)入精單體儲槽系統(tǒng)；高沸塔出來的高沸物排至高沸物儲槽，進(jìn)入殘塔進(jìn)一步精餾分離出高沸物中的VC氣體后至氣柜，分離出的高沸物進(jìn)入殘液儲槽。2.4精單體貯槽系統(tǒng)崗位任務(wù)成品冷凝器冷凝下來

4、的精單體流至精單體貯槽進(jìn)行貯存。聚合工段需要精單體時，用精單體泵向聚合提供純度達(dá)99.99%的精單體。第二章 工作原理1.轉(zhuǎn)化崗位工作原理1.1轉(zhuǎn)化主要反應(yīng)方程式干燥的混合氣進(jìn)入轉(zhuǎn)化器，在氯化汞觸媒的存在下，氯化氫和乙炔反應(yīng)生成氯乙烯，反應(yīng)方程式為：反應(yīng)機(jī)理為：乙炔先與氯化汞加成形成氯乙烯氯汞此中間物不穩(wěn)定遇氯化氫即分解生成氯乙烯1.2各控制點(diǎn)對轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的影響1.2.1系統(tǒng)控制點(diǎn)壓力對轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的影響脫水系統(tǒng)混合器與預(yù)熱器進(jìn)口壓差20kPa，高于此值說明石墨冷結(jié)冰嚴(yán)重。單臺轉(zhuǎn)化器壓差應(yīng)5kPa，若高于此值一是轉(zhuǎn)化器中觸媒結(jié)塊嚴(yán)重；二是轉(zhuǎn)化器中觸媒含灰量大；三是轉(zhuǎn)化器出口總管堵塞嚴(yán)重；四是下封頭瓷

5、環(huán)堵塞。泡沫塔壓力應(yīng)小于12kPa，若高于此值說明第二泡沫塔后的系統(tǒng)阻力增加。1.2.2系統(tǒng)控制點(diǎn)溫度對轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的影響混合器溫度應(yīng)低于50。高于此溫度，一是說明HCl氣體中含游離氯超標(biāo)，與乙炔反應(yīng)生成氯乙炔放出大量熱量，造成混合器爆炸；二是造成復(fù)合管軟化，不利于安全生產(chǎn)。脫水系統(tǒng)石墨冷溫度控制在-16-12。高于此溫度會造成原料氣中含水超標(biāo)，一是會增加副反應(yīng)生成副產(chǎn)物造成消耗增加，如生成乙醛；二是造成觸媒結(jié)塊失效，降低觸媒活性，增加系統(tǒng)阻力。低于此溫度會造成冷凝鹽酸在石墨冷中結(jié)冰，增加系統(tǒng)阻力，同時不利于安全生產(chǎn)。轉(zhuǎn)化器反應(yīng)溫度應(yīng)控制在110180。低于此溫度則反映轉(zhuǎn)化器觸媒反應(yīng)效果不好，會產(chǎn)

6、生大量的副反應(yīng)，增加乙炔消耗；高于此溫度使觸媒中汞升華加劇，造成觸媒大量消耗。泡沫塔的出口溫度應(yīng)控制50。高于此溫度則可能造成復(fù)合管損壞，不利于安全生產(chǎn)，同時說明系統(tǒng)中HCl過量嚴(yán)重，轉(zhuǎn)化器反應(yīng)中產(chǎn)生的高、低沸物增加，使乙炔消耗增大。機(jī)前冷溫度應(yīng)小于15。高于此溫度說明粗VC中含水嚴(yán)重，造成精餾系統(tǒng)中尾氣冷凝器結(jié)冰堵塞，不利于精餾系統(tǒng)正常生產(chǎn)。熱水槽溫度應(yīng)控制在9599。高于此溫度則熱水中夾帶蒸汽多，在轉(zhuǎn)化器中帶走的熱量減少；低于此溫度則將原料氣的HCl在轉(zhuǎn)化器中冷凝成鹽酸，腐蝕設(shè)備。1.2.3原料氣成份對轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的影響原料氣中乙炔成分的要求：純度98.5%，不含硫、磷。若含硫、磷，則在轉(zhuǎn)化器

7、與觸媒中的合成汞發(fā)生不可逆的吸附，使觸媒中毒，降低觸媒使用壽命；若純度低，則使氣體中惰性氣體增多，不但降低合成的轉(zhuǎn)化率，還將使精餾系統(tǒng)中冷凝器傳熱系數(shù)顯著下降，尾氣放空量增加從而降低精餾的回收率。原料氣中HCl成分的要求：純度90%，不含游離氯，氧含量小于0.5%。若純度低，則使氣體中惰性氣體增多，不但降低合成的轉(zhuǎn)化率，還將使精餾系統(tǒng)中冷凝器傳熱系數(shù)顯著下降，尾氣放空量增加從而降低精餾的回收率；含有游離氯會在混合器中生成氯乙炔放出大量熱，使氣體急劇膨脹，造成混合器及石墨冷凝器爆炸；含氧大于5%時，一是不利于安全生產(chǎn)，二是造成轉(zhuǎn)化率降低，三是氧在高溫下與觸媒中的活性炭生成CO、CO2，此外氧在精

8、餾系統(tǒng)中還會與氯乙烯單體反應(yīng)生成氯乙烯的過氧化物，過氧化物與精餾系統(tǒng)的水分相遇時會水解產(chǎn)生鹽酸、甲酸、甲醛等酸性物質(zhì)，對設(shè)備管線有腐蝕作用，所產(chǎn)生的鐵離子會污染氯乙烯單體最終影響PVC的質(zhì)量。1.2.4分析結(jié)果對轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的影響前臺轉(zhuǎn)化器分析乙炔30%，高于此結(jié)果說明轉(zhuǎn)化器的轉(zhuǎn)化率很低。后臺轉(zhuǎn)化器分析乙炔3%，高于此結(jié)果說明轉(zhuǎn)化器轉(zhuǎn)化率低，造成乙炔消耗高?？赡苁怯|媒失效，需查看觸媒臺帳，看是否需翻觸媒或換觸媒?？偣芊治鯤Cl濃度于27%之間，乙炔3%。若HCl高于此值說明HCl與C2H2配比過大，造成轉(zhuǎn)化系統(tǒng)中副產(chǎn)物增多；低于此值說明配比過小、乙炔過量，造成觸媒中毒。乙炔含量高，一是轉(zhuǎn)化率低，二

9、是乙炔在粗VC中含量過高，在壓縮過程中壓力達(dá)到0.5MPa時乙炔發(fā)生分解爆炸，不利于安全生產(chǎn)。換堿濃度應(yīng)控制NaOH5% ，Na2CO38% (冬天5%)。低于此值堿洗塔中堿液吸收效果降低，粗VC中HCl、CO2等酸性氣體及惰性氣體將增加，酸性氣體與水相遇形成酸性物質(zhì)腐蝕設(shè)備，還將使精餾系統(tǒng)中冷凝器傳熱系數(shù)顯著下降，尾氣放空量增加，從而降低精餾的回收率；Na2CO3超標(biāo)， Na2CO3在堿洗塔中結(jié)晶造成系統(tǒng)阻力增大。2.精餾崗位工作原理2.1精餾基本原理液體混合物的精餾過程，是基于組成混合物的不同物質(zhì)具有不同的揮發(fā)度，即不同物質(zhì)在相同壓力下具有不同的蒸汽壓和不同的沸點(diǎn)，利用恒壓不同溫度下各物質(zhì)

10、在氣相里的組成和液相里的組成之差異來使各物質(zhì)相互分離的過程。精餾過程必須依靠以下兩個條件：由塔底加熱釜（或稱再沸器）使物料產(chǎn)生上升的蒸汽；由塔頂冷凝器使部分蒸汽冷凝為向下流的液體（又稱回流）。在連續(xù)精餾塔的每一塊理論塔板上，均發(fā)生部分氣化和部分冷凝，也即傳熱和傳質(zhì)過程。塔頂部的蒸汽所含易揮發(fā)組分（低沸點(diǎn)）較多，溫度也低些；塔底部的液體所含難揮發(fā)組分（高沸點(diǎn)組分）較多，溫度也較高些。以低沸塔某一層塔板為例：當(dāng)上層塔板下流的液體（含有較多的易揮發(fā)組分乙炔）在該塔板上與下層上升的蒸汽（含有較少的易揮發(fā)組分乙炔）接觸時，兩者因未達(dá)到平衡而發(fā)生氣液相之間的熱量和質(zhì)量傳遞，使易揮發(fā)組分乙炔氣化逸入上升蒸汽

11、中，而難揮發(fā)組分氯乙烯冷凝并入向下流的液體中。也就是說，氣液通過一次接觸，上升蒸汽中易揮發(fā)組分乙炔的含量將因液體中的部分氣化而增多，向下流的液體中難揮發(fā)組分氯乙烯的含量則將因蒸汽的部分冷凝而增多。理論上，氣液相之間傳熱和傳質(zhì)使這塊塔板上的蒸汽和液體組成趨向平衡（即在XY圖中平衡線上）。通過許多塊塔板上氣液相間的熱量和質(zhì)量傳遞的平衡過程，上升蒸汽到達(dá)塔頂部時含有濃度很大的易揮發(fā)組分乙炔，而向下流的液體到達(dá)塔底時則含有濃度很大的難揮發(fā)組分氯乙烯（幾乎不含乙炔），從而實(shí)現(xiàn)完全的分離。2.2精餾過程操作點(diǎn)的選擇2.2.1壓力選擇目前，大部分工廠的氯乙烯精餾操作都已采用液相進(jìn)料、先除低沸物后除高沸物的工

12、藝流程。與過去采用的氣相（飽和蒸汽狀態(tài)）進(jìn)料、先除高沸物后除低沸物的習(xí)用流程相比，除了需要二次冷凝而增加約1倍的制冷量外，新流程具有一系列的優(yōu)點(diǎn)：成品氯乙烯由塔頂氣相出料經(jīng)冷凝收集，可減少因設(shè)備腐蝕而產(chǎn)生的鐵離子及塔內(nèi)生成的自聚合物含量，滿足聚合過程對單體中雜質(zhì)含量的要求；由于高沸塔采用液相進(jìn)料，由圖解法可算得在一定回流比（如R=0.15）下只需要較少的理論塔板數(shù)，就可以獲取純度99.999.99%以上的高純度單體；而采用習(xí)用流程時要獲得同樣的高純度單體，則所需的理論塔板數(shù)要增加好幾倍，也就是說，欲由原有的習(xí)用流程來制取聚合級的高純度單體是不可能的；由于高沸塔在低沸塔之后，就有可能使低沸塔在0

13、.5MPa（表壓）以上的壓力下操作，而高沸塔壓力可由中間槽（或加料管）出口減壓閥的開啟和成品冷凝器溫度來控制，使其處于較低的壓力（0.240.34MPa）（表壓）下操作，這樣既可以減少所需的理論塔板數(shù)，提高成品單體的純度，還能降低加熱釜操作溫度而改善塔釜傳熱面的結(jié)焦。實(shí)際生產(chǎn)證明，采用先除低沸物后除高沸物的新流程制得的單體純度一般均能穩(wěn)定控制在99.999.99%以上。2.2.2溫度選擇一般來說，在滿足單體質(zhì)量前提下，精餾系統(tǒng)冷卻或冷凝部分的控制溫度不宜設(shè)定過低，因?yàn)檫@樣會導(dǎo)致能耗成倍的增加。任何情況下，在保證工藝技術(shù)及經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的同時，應(yīng)盡可能使工藝控制溫度設(shè)定在較高值，以節(jié)省單位制冷量的電耗

14、，降低產(chǎn)品成本，這也是氯乙烯生產(chǎn)中的主要節(jié)能措施之一。在精餾系統(tǒng)操作中，所有冷卻和冷凝溫度的設(shè)定值一般略低于該壓力下混合液的沸點(diǎn)而不宜過低，或回流比過大下操作，就是為了節(jié)能這個緣故。2.2.3回流比的選擇回流比是指精餾段內(nèi)液體回流量與塔頂餾出液量之比，也是表征精餾塔效率的主要參數(shù)之一。在氯乙烯精餾過程中，由于大部分采用塔頂冷凝器的內(nèi)回流式不能直接按最佳回流量和回流比來操作控制，但實(shí)際操作中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量差而增加塔頂冷凝量時，實(shí)質(zhì)上就是提高回流比和降低塔頂溫度、增加理論塔板數(shù)的過程。若冷凝量和回流比增加太多，勢必使塔釜溫度下降而影響塔底混合物組成，因此必須相應(yīng)的增加塔釜加熱蒸氣量使塔頂和塔底溫度維

15、持原有水平，所不同的是向下流的液體和上升蒸汽量增加了，能量消耗也相應(yīng)增加。因此在一般情況下不宜采用過大的回流比，低沸塔的回流比在510范圍，高沸塔在0.20.6范圍。對于內(nèi)回流式系統(tǒng)，也可通過冷鹽水的通入量和溫差測定獲得總換熱量，再由氣體冷凝熱估算冷凝回流量。2.3惰性氣體和水分對精餾的影響2.3.1 惰性氣體的影響由于氯乙烯合成反應(yīng)的原料氯化氫氣體是由氫氣和氯氣合成制得，純度一般只有9096%，余下組分為氫氣等不凝氣體。這些不凝性氣體含量雖低，卻能在精餾系統(tǒng)的冷凝設(shè)備產(chǎn)生不良的后果。它猶如空氣存在于水冷凝系統(tǒng)一樣，使冷凝壁面上存在一層氣膜，導(dǎo)致熱系數(shù)顯著下降。表1中給出了兩個工廠系統(tǒng)（粗氯乙

16、烯純度在8490%范圍）在不同條件下測得的全凝器和尾氣冷凝器的總傳熱系數(shù)K值。表1 全凝器和尾氣冷凝器的總傳熱系數(shù)K設(shè)備工廠冷卻水溫，氯乙烯溫度，冷卻水量，m/hK值全凝器AB-10-52121.840164127.532.41737尾氣冷凝器AB-40-35-20-1516019203.54923可見，原料氯化氫氣內(nèi)含有的510%惰性氣體對氯乙烯氣體的冷凝過程產(chǎn)生很大的影響，所得總傳熱系數(shù)K值遠(yuǎn)低于冷凝者，而幾乎和氣體的冷卻過程相近。因此，提高氯化氫氣體純度（包括電解系統(tǒng)的氯氣和氫氣純度）不僅減少氯乙烯精餾尾氣放空損失，而且對于提高精餾效率也具有重要的意義。2.3.2 水分的影響聚氯乙烯生產(chǎn)

17、者已越來越認(rèn)識到氯乙烯精餾過程中脫除水分的重要性，這是由于水分能夠水解由氧與氯乙烯生成的低分子過氧化物，產(chǎn)生氯化氫（遇水變?yōu)辂}酸）、甲酸、甲醛等酸性物質(zhì)，從而腐蝕鋼設(shè)備并生成鐵離子，鐵離子存在于單體中將使聚合后的樹脂色澤變黃或成為黑點(diǎn)雜質(zhì)。鐵離子的存在能促進(jìn)系統(tǒng)中氧與氯乙烯生成過氧化物，后者既能重復(fù)上述水解過程；還能引發(fā)氯乙烯的聚合，生成聚合度較低的惡聚氯乙烯，造成塔盤部件的堵塞而被迫停車處理。因此，倘若說系統(tǒng)中不可能完全脫除氧的話，那么氯乙烯中的水分（應(yīng)當(dāng)指出，水分在單體中的飽和溶解度達(dá)到1100ppm）就必須降低到盡可能低的水平（如100200ppm），否則將使單體中含有可觀的鹽酸和鐵離子

18、（后兩者的含量幾乎和水分含量呈比例關(guān)系），并造成自聚而堵塞精餾塔。3.膜回收系統(tǒng)原理3.1基本原理有機(jī)蒸汽膜法回收系統(tǒng)主要采用“反向”選擇性高分子復(fù)合膜，在一定的滲透推動力作用下根據(jù)不同氣體分子在膜中的溶解擴(kuò)散性能的差異，可凝性有機(jī)蒸汽（如氯乙烯、乙烯、丙烯、重?zé)N等）與惰性氣體（如氫氣、氮?dú)狻⒓淄榈龋┫啾?，被?yōu)先吸附滲透從而達(dá)到分離的目的。3.2預(yù)處理設(shè)備操作原理為防止原料氣中所含的雜質(zhì)對膜分離性能的影響，原料氣先經(jīng)過F101、F102除去其中所含的液滴和固體粉塵。F101丙烯粗濾器采用的是SF型不銹鋼絲氈折疊式濾芯。該濾芯可清洗再生，反復(fù)使用，其過濾面積為圓桶式的46倍，具有高效、低阻、容塵

19、量大以及可清洗再生的特點(diǎn)，主要用于除去原料氣中的固體雜質(zhì)、液滴和保護(hù)丙烯精濾器（F102）。原料氣由外向里流過F101濾芯。F102丙烯精濾器采用MF型精密濾芯，其濾芯的主體材料為平均直徑1m的超細(xì)玻璃纖維，可有效捕集亞微米級粒子。濾芯為圓桶狀組合濾床結(jié)構(gòu)，濾床由預(yù)過濾器、超細(xì)纖維層、過濾層和重力沉降層組成，內(nèi)設(shè)不銹鋼網(wǎng)支撐架。氣體由里向外流動，表面積逐漸擴(kuò)大，呈懸浮狀的液體、固體微粒進(jìn)入主過濾層超細(xì)纖維層，微小的油氣溶膠粒子在密集纖維床的直接攔截、慣性碰撞和布朗運(yùn)動的綜合作用下被收集在一根根超細(xì)纖維絲上并趨于集結(jié)、凝聚，最后氣體一起進(jìn)入最外層的開孔型防護(hù)散套，使凝聚長大的液滴匯集成液膜在重力

20、沉降作用落入集液槽排出，潔凈的氣體低速下脫離濾芯匯集排出。第三章 工藝流程1.轉(zhuǎn)化崗位工藝流程1.1轉(zhuǎn)化工藝流程簡述自乙炔崗位來乙炔與氯化氫崗位來的氯化氫，通過流量計調(diào)節(jié)分子配比（C2H2:HCl=1:1.051.1）在混合器內(nèi)均勻混合，自頂部進(jìn)入兩臺串聯(lián)石墨冷卻器，此間用-35鹽水換熱使混合氣體冷卻到-16-12，混合氣體中一部分水形成高濃度鹽酸流下，另一部分形成酸霧夾帶于氣體中進(jìn)入兩臺串聯(lián)的酸霧捕集器，經(jīng)浸氟硅油玻璃棉捕集分離進(jìn)入預(yù)熱器將氣體加熱至7080左右，送入并聯(lián)的前臺轉(zhuǎn)化器。氣體由轉(zhuǎn)化器上封頭進(jìn)入，經(jīng)過裝有吸附氯化汞的活性炭觸媒后部分轉(zhuǎn)化為氯乙烯，氣體由下封頭出來進(jìn)入后臺轉(zhuǎn)化器，經(jīng)

21、過裝有吸附氯化汞的活性炭觸媒后大部分的乙炔轉(zhuǎn)化為氯乙烯氣體，反應(yīng)放出的熱量由管間的熱水帶走，后臺出來的氣體經(jīng)裝有活性炭的除汞器后，經(jīng)石墨冷卻器冷卻后進(jìn)入第一泡沫水洗塔、第二泡沫水洗塔、堿洗塔除去殘余的氯化氫，一部分氣體進(jìn)入氯乙烯氣柜，另一部分進(jìn)入壓縮崗位，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至0.50.6MPa后至精餾崗位。1.2脫水系統(tǒng)流程自乙炔崗位來乙炔與氯化氫崗位來的氫化氫，通過流量計調(diào)節(jié)分子配比（C2H2:HCl=1:1.051.1）在混合器內(nèi)均勻混合，自頂部進(jìn)入兩臺串聯(lián)石墨冷卻器，此間用-35鹽水換熱使混合氣體冷卻到-16-12，混合氣體中一部分水形成高濃度鹽酸流下，另一部分形成酸霧夾帶于氣體中進(jìn)入兩臺串聯(lián)

22、的酸霧捕集器，經(jīng)浸氟硅油玻璃棉捕集分離，進(jìn)入預(yù)熱器將氣體加熱至7080左右送入并聯(lián)的前臺轉(zhuǎn)化器。氯化氫乙炔混合器1石墨冷2酸霧捕集器1酸霧捕集器2石墨冷 稀酸槽濃酸槽預(yù)熱器后臺轉(zhuǎn)化器凈化系統(tǒng)前臺轉(zhuǎn)化器1.3轉(zhuǎn)化系統(tǒng)流程由脫水系統(tǒng)預(yù)熱器送來的氣體由轉(zhuǎn)化器上封頭進(jìn)入，經(jīng)過裝有吸附氯化汞的活性炭觸媒后部分轉(zhuǎn)化為氯乙烯，氣體由下封頭出來進(jìn)入后臺轉(zhuǎn)化器，經(jīng)過裝有吸附氯化汞的活性炭觸媒后大部分的乙炔轉(zhuǎn)化為氯乙烯氣體，反應(yīng)放出的熱量由管間的熱水帶走，后臺出來的氣體經(jīng)裝有活性炭的除汞器后，送凈化系統(tǒng)。附流程圖1.4凈化系統(tǒng)流程轉(zhuǎn)化系統(tǒng)來氣經(jīng)兩個并聯(lián)的石墨冷卻器冷卻后進(jìn)入第一泡沫水洗塔、第二泡沫水洗塔、堿洗塔除

23、去殘余的氯化氫，一部分氣體進(jìn)入氯乙烯氣柜，另一部分進(jìn)入壓縮崗位。后臺轉(zhuǎn)化器除汞器1石墨冷鹽酸冷卻器1泡沫塔2石墨冷稀酸槽酸封2泡沫塔氣柜壓 縮崗 位氣水分離器堿洗塔1.5壓縮系統(tǒng)流程凈化系統(tǒng)來氣經(jīng)機(jī)前冷、水分后，經(jīng)壓縮機(jī)兩段壓縮至0.50.6MPa后經(jīng)油分、機(jī)后冷卻器送至精餾崗位。1.6熱水循環(huán)系統(tǒng)流程為轉(zhuǎn)化系統(tǒng)和精餾系統(tǒng)提供合格的循環(huán)熱水。2.精餾主要工藝流程簡述2.1精餾工藝流程簡述由壓縮機(jī)來的0.50.7MPa的粗氯乙烯氣體冷凝液化經(jīng)水分離器除水后，貯存于粗單體貯槽中，經(jīng)調(diào)節(jié)閥進(jìn)入低沸塔。冷凝器未冷凝的氣體則進(jìn)入尾氣冷凝器，冷凝液回到水分離器。低塔加熱釜借熱水間接加熱，將塔頂冷凝器冷凝下

24、來的氯乙烯液體中低沸物蒸出，上升的氣體經(jīng)塔頂冷凝器冷凝作為塔頂回流，不凝性氣體由塔頂自調(diào)閥門調(diào)節(jié)返回機(jī)前冷卻器。 自低塔底出來的氯乙烯借壓差加入高塔，向下流的液體經(jīng)高沸塔再沸器將氯乙烯蒸出,高沸物由塔底進(jìn)入高沸物儲槽,由塔頂排出精氯乙烯氣體再經(jīng)塔頂冷凝器(用0冷凍鹽水）冷凝作為塔頂回流。大部分精氯乙烯氣體進(jìn)入成品冷凝器，借冷凍鹽水間接冷卻，使氯乙烯冷凝貯放在精單體貯槽中，按聚合工段的需要經(jīng)精單體泵將成品氯乙烯送至聚合裝置使用。2.2尾氣系統(tǒng)流程壓縮后的VC氣體經(jīng)預(yù)冷器、冷凝器冷卻后，未被冷卻的氣體進(jìn)入尾氣冷凝器，排出的未冷凝氣體經(jīng)尾氣緩沖罐進(jìn)入膜回收系統(tǒng)。壓縮崗位預(yù)冷器全凝器A尾氣冷凝器A尾氣

25、冷凝器B全凝器B水分離器膜回收系統(tǒng)緩沖罐2.3精餾系統(tǒng)流程被冷凝的粗單體經(jīng)水分至粗單體貯槽，利用粗單體貯槽的壓力將粗單體壓至低塔蒸出低沸物后，進(jìn)入高塔，蒸出的精VC氣體進(jìn)入成品冷凝器，冷卻成精單體流至精單體貯槽，未被蒸發(fā)出的液體排向高沸物貯槽。高沸塔低沸塔水分離器粗VC貯槽成品冷A成品冷B聚合工段精單體槽2.4殘液系統(tǒng)流程在高塔底分離收集到的1.1-二氯乙烷為主的高沸點(diǎn)物質(zhì)間歇排放至高沸物貯槽，加入填料蒸出塔（又稱殘液塔或塔）回收其中氯乙烯，殘液排至殘液貯槽。3.膜回收系統(tǒng)工藝流程簡述本流程主要分為原料氣預(yù)處理部分及膜分離部分。排放氣體以約0.55MPa（表壓）的壓力，經(jīng)過調(diào)節(jié)閥、分液罐后經(jīng)水

26、霧捕集器、預(yù)熱器進(jìn)入膜法VCM回收體統(tǒng)。不凝氣首先進(jìn)入VC粗濾器（F101），除去其中的固體雜質(zhì)、液滴，再進(jìn)入VC精濾器（F102），除去氣體中的亞微米級粒子、液滴。兩級過濾器進(jìn)出口設(shè)有壓力指示，以便隨時根據(jù)壓差判斷其阻塞情況。原料氣經(jīng)過過濾后在管道中被加熱約高出其進(jìn)入膜系統(tǒng)前溫度約26，以確保高出其露點(diǎn)。如原料氣不被加熱高出露點(diǎn)溫度，在經(jīng)過膜分離器時，液體會在膜表面冷凝出液滴導(dǎo)致膜出現(xiàn)溶脹現(xiàn)象，使膜分離器損壞。膜分離器入口設(shè)有高溫報警，并在超高溫時聯(lián)鎖停車。原料氣經(jīng)加熱后進(jìn)入二級膜分離器（M101/M102）。一級滲透側(cè)得到VC提濃后的氣體回二級轉(zhuǎn)化器入口；為了增加二級膜的壓比，二級滲透側(cè)出

27、口須抽真空，真空在200mbar（絕壓）左右，二級滲透側(cè)得到VC提濃后的氣體經(jīng)真空泵回氣柜；未滲透的氣體經(jīng)尾氣調(diào)節(jié)閥（AV04）去原排放系統(tǒng)。進(jìn)入膜法VC回收系統(tǒng)的氣體流量，由原料氣流量計（FIQ101）指示；離開膜法VC回收系統(tǒng)的氣體流量，則由一級滲透氣流量計（FIQ103）以及尾氣流量計（FIQ102）分別指示。本工藝流程設(shè)有旁路，在膜回收系統(tǒng)停車或連鎖停車情況下，自動打開新增開關(guān)閥AV05使排放不凝氣直接排入原排放系統(tǒng)，同時關(guān)閉膜系統(tǒng)進(jìn)出口閥，原生產(chǎn)系統(tǒng)可正常運(yùn)行。附流程圖第四章 工藝指標(biāo)1.轉(zhuǎn)化崗位工藝指標(biāo)1.1脫水系統(tǒng)20分子比C2H2:HCl=1:1.051.11#石墨冷凝器氣相出

28、口 072#石墨冷凝器 -12-16預(yù)熱器出口溫度 7080轉(zhuǎn)化器前混合器含水00.07%(抽查)混合器溫度042、45報警50緊停1.2轉(zhuǎn)化系統(tǒng)合成反應(yīng)溫度110180（新觸媒溫度0150） 合成氣總管(后臺)HCl 27%、C2H23%1#泡沫塔氣相進(jìn)口溫度5151.3凈化系統(tǒng)粗氯乙烯純度75100%(開膜回收時70100%)配堿濃度NaOH 515%換堿濃度NaOH 05% Na2CO3810% (冬天510%)泡沫塔下酸：25%(單通時20%)2#泡沫塔出口溫度: 501.4壓縮崗位氣柜含氧: 1%機(jī)后冷卻器出口溫度：4575氣柜使用范圍： 3080%壓縮機(jī)進(jìn)口壓力：1.54kPa壓縮

29、機(jī)進(jìn)口溫度：515一段出口壓力： 0.150.2MPa一段出口溫度：85二段入口溫度：40二段出口溫度：110二段出口壓力： 0.50.7MPa壓縮機(jī)油壓：0.15MPa，水壓0.2MPa1.5熱水系統(tǒng)熱水槽溫度：95992.精餾崗位工藝指標(biāo)2.1尾氣系統(tǒng)尾冷器出口溫度：-15-18尾氣出口壓力：0.500.60 全凝器下液溫度： 15252.2精餾系統(tǒng)VC99.95% 乙炔5ppm 1,1-二氯乙烷30ppm 粗VC貯槽液面：4070%低塔釜溫：3842低塔釜壓力：0.450.55MPa 低塔釜液面：4070% 低塔頂壓力：0.430.53MPa 低塔頂溫度：1530 高塔釜溫：2535 高

30、塔釜壓力：0.250.35MPa 高塔頂溫度：1525高塔頂壓力：0.200.30MPa 成品冷凝器壓力：0.200.30MPa 精單儲槽液位:80%2.3殘液系統(tǒng)殘塔釜溫度:50 殘塔釜壓力:0.010.15MPa殘塔頂溫:40殘塔頂壓:0.0040.10MPa（蒸殘液時關(guān)注的指標(biāo)）3.膜回收系統(tǒng)工藝指標(biāo)尾氣排放VC10%（開膜回收時2%）進(jìn)膜前原料氣溫度:2530一級滲透氣超壓報警：0.2MPa膜前溫度超高報警:45聯(lián)鎖停車:膜溫度達(dá)到50121第五章 開停車方案1.轉(zhuǎn)化崗位1.1開車前的準(zhǔn)備工作檢查系統(tǒng)設(shè)備、管線、閥門、儀表、電器等是否完好、好用；控制熱水槽液位7080%，用蒸汽對熱水槽

31、升溫大于80，啟熱水泵，給轉(zhuǎn)化器、預(yù)熱器通熱水，并排除設(shè)備內(nèi)積氣；聯(lián)系冷凍崗位向脫水系統(tǒng)的石墨冷凝器、酸霧捕集器通-35冷凍鹽水，向凈化系統(tǒng)的石墨冷卻器、鹽酸冷卻器、機(jī)前冷卻器通0鹽水，并排出以上設(shè)備內(nèi)的積氣；配堿液，堿塔打循環(huán)；通知氯化氫崗位、乙炔崗位、壓縮崗位作好開車準(zhǔn)備；將系統(tǒng)閥門開到規(guī)定位置；準(zhǔn)備完畢通知調(diào)度，準(zhǔn)備工作運(yùn)作好等后開車；1.2開車操作關(guān)閉機(jī)前氣柜大閥，打開水分離器排空閥；向2#泡沫塔加水，2#泡沫塔水自流進(jìn)入1#泡沫塔，打開1#泡沫塔下酸閥；通知HCl崗位送HCl，并將HCl調(diào)節(jié)閥開至100%，控制純度85%以上，不含游離氯，流量400700m3/h；根據(jù)停車時間確定單通

32、時間（停車4小時以上，則單通30分鐘；停車小于4小時則單通1020分鐘）；通知HCl崗位控制純度90%以上，乙炔崗位送乙炔，轉(zhuǎn)化崗位控制C2H2：HCl=1：1.051.10；在凈化水分取樣口處取樣分析，粗VC70%為合格，開始送氣柜，開啟機(jī)前氣柜閥門，關(guān)水分離器放空閥；根據(jù)轉(zhuǎn)化器的反應(yīng)溫度和轉(zhuǎn)化率（舊觸媒反應(yīng)溫度180；新觸媒溫度小于150），調(diào)節(jié)各轉(zhuǎn)化器通量；加強(qiáng)總管取樣分析，控制氯化氫過剩27%，C2H23%；正常情況下乙炔水分、轉(zhuǎn)化器每小時排污一次，脫水系統(tǒng)每小時放酸一次。氣柜及凈化水分每班排水一次；每小時巡查一次熱水泵、酸泵、堿泵運(yùn)轉(zhuǎn)情況和各槽的液位；根據(jù)堿液濃度，及時進(jìn)行換堿操作；

33、每小時記錄一次。1.3正常停車通知乙炔崗位逐漸減量,當(dāng)乙炔流量降至500m3/h時,關(guān)閉乙炔調(diào)節(jié)閥組、切斷閥；關(guān)水分離器至氣柜大閥，開放空閥；通知二合一崗位單通，單通10min后停送氯化氫，關(guān)氯化氫調(diào)節(jié)閥；關(guān)水分離器放空閥，保持系統(tǒng)正壓；若停車進(jìn)行系統(tǒng)檢修，則先進(jìn)行HCl單通，后通氮?dú)庵恋椒治龊琕C4%（如出現(xiàn)負(fù)壓，應(yīng)打開乙炔大閥處充氮閥）；停止向泡沫塔加水，關(guān)一次水閥。關(guān)閉脫水石墨冷下酸閥，濃酸槽氣相平衡閥；停堿循環(huán)泵；根據(jù)需要確定熱水泵是否運(yùn)行，但必須控制熱水溫度大于80；根據(jù)停車時間確定是否關(guān)-35鹽水，長時間停車可停鹽水；準(zhǔn)確記錄停車時間、原因并向調(diào)度報告。1.4緊急停車下列情況下須緊

34、急停車：DCS系統(tǒng)紊亂、氯乙烯發(fā)生大量泄漏、停水停電、儀表空氣斷、轉(zhuǎn)化緊急停車、氯化氫或乙炔緊急停車等。步驟如下：關(guān)乙炔調(diào)節(jié)閥切斷閥門，關(guān)氯化氫調(diào)節(jié)閥門；通知相關(guān)工序緊急停車；其他同正常停車步驟。2.壓縮崗位2.1開車前的準(zhǔn)備檢查儀表、閥門是否好用；檢查壓縮機(jī)油位是否在規(guī)定的刻度；檢查氣柜的水位、高度及氣柜閥門的開關(guān)情況；打開機(jī)前冷卻器冷卻水進(jìn)出口閥，從機(jī)前冷和水分處排污；打開壓縮機(jī)身冷卻水、中間冷卻器冷卻水，水壓大于0.15MPa；打開壓縮機(jī)一段入口閥，(一回一)，二回一閥門，關(guān)閉二段出口閥；壓縮機(jī)盤車，L型壓縮機(jī)并用手動搖臂對油泵搖油，直到壓縮機(jī)十字頭連桿處有油出現(xiàn)為合格；V型壓縮機(jī)，先啟

35、動油泵，油壓大于0.15MPa。2.2開車操作當(dāng)氣柜高度達(dá)到50%時，啟壓縮機(jī)。緩慢關(guān)閉二回一閥門，當(dāng)壓力達(dá)到0.55MPa時，開啟出口閥門，控制二出壓力0.50.7MPa；當(dāng)壓縮機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，L型壓縮機(jī)用一回一調(diào)節(jié)氣柜高度，V型壓縮機(jī)用二回一調(diào)節(jié)氣柜高度；注意經(jīng)常觀察油壓、油位及進(jìn)出口溫度；機(jī)前冷、水分離器、機(jī)后除油器、機(jī)后冷卻器每小時排污一次；每小時做記錄一次。2.3正常停車操作接到停車通知后與轉(zhuǎn)化、精餾崗位聯(lián)系；先打開近路閥（開一回一，二回一），關(guān)閉出口閥，停壓縮機(jī)，關(guān)入口閥；關(guān)閉機(jī)前冷卻器、壓縮機(jī)冷卻水（冬天壓縮機(jī)排水防凍），V型壓縮機(jī)停油泵。2.4緊急停車下列情況下須緊急停車：DCS

36、系統(tǒng)紊亂、氯乙烯發(fā)生大量泄漏、停水停電、儀表空氣斷、轉(zhuǎn)化緊急停車、氯化氫或乙炔緊急停車等。步驟如下：迅速切斷電源，關(guān)閉壓縮機(jī)出口閥，其他按正常停車步驟；通知調(diào)度并做好記錄。3.精餾崗位3.1開車前準(zhǔn)備 檢查系統(tǒng)所有管路、閥門、儀表是否齊全，好用；按流程順序用氮?dú)庵脫Q系統(tǒng)內(nèi)空氣，分析氧含量1%為合格，待系統(tǒng)內(nèi)壓力排空后關(guān)閉各排空閥；通知冷凍站送鹽水，各設(shè)備充鹽水并排氣，直至有鹽水流出為止。檢查設(shè)備管道是否有漏點(diǎn)，臨近開車前通知冷凍循環(huán)降溫，并將循環(huán)水開始循環(huán)；啟動熱水泵，使加熱釜充入熱水至排氣口有水流出為止，臨近開車前，使高、低沸塔再沸器適當(dāng)預(yù)熱；主要閥門按順序調(diào)節(jié)如下：所開閥門：預(yù)冷器、全凝器

37、和尾氣冷凝的下料閥，低塔氣相出口閥，水分離器進(jìn)出口閥，高塔頂氣相出口閥，成品冷氣相進(jìn)口閥至貯槽下料閥和平衡閥；所關(guān)閥門：預(yù)冷器進(jìn)口總閥，尾氣放空閥，各放水閥，排污閥，放空閥，低、高塔進(jìn)料閥，放殘液閥。3.2開車操作 通知冷凍崗位將已準(zhǔn)備好的冷凍鹽水進(jìn)行循環(huán)降溫；接到轉(zhuǎn)化開車通知，與壓縮崗位聯(lián)系并做好開車準(zhǔn)備，打開預(yù)冷器進(jìn)口總閥，通知壓縮機(jī)正式開車；將壓縮機(jī)的低純度氯乙烯來置換設(shè)備內(nèi)的氮?dú)?，由尾氣放空閥排出。最初，系統(tǒng)內(nèi)壓力控制在0.30.4MPa（表壓），穩(wěn)定一定時間，視純度、轉(zhuǎn)化率、下料各方面情況正常，逐漸使系統(tǒng)壓力達(dá)到正常操作壓力；當(dāng)粗VC貯槽液位達(dá)40%時，系統(tǒng)壓力0.50.7MPa ，

38、向低塔進(jìn)料；當(dāng)?shù)退幸好鏁r開低塔釜加熱閥，控制好低塔內(nèi)各指標(biāo)，控制好回流比，檢查下料是否正常（剛開車低塔頂溫可偏高操作）；待下料正常(塔底液面上升時),經(jīng)常取樣分析和調(diào)節(jié)使單體含乙炔達(dá)到正常要求；向高塔入料，待高塔有液面時開高塔釜加熱閥并調(diào)節(jié)好熱水量，適當(dāng)調(diào)節(jié)塔頂冷凝器鹽水閥和開啟成品冷凝器鹽水閥（剛開車時可全回流操作）；當(dāng)各塔指標(biāo)正常后打開精單體槽下料閥及平衡閥下料至精單體貯槽，并借氯乙烯把塔內(nèi)、成品冷、貯槽等設(shè)備和管道內(nèi)的不凝性氣體經(jīng)成品冷或貯槽排氣閥送入氣柜回收，使系統(tǒng)壓力維持在操作范圍內(nèi)；待精餾系統(tǒng)操作基本正常，可以逐步由手動切換成自動控制。3.3停車操作 預(yù)先空出一個精單體貯槽，以準(zhǔn)

39、備停車時用；開大低塔進(jìn)料閥使粗VC槽內(nèi)無存料，停低塔加料；臨近停車12小時，高塔釜熱水由自控切換成手控，盡量使釜內(nèi)液體蒸完并關(guān)閉高塔進(jìn)料閥；保證系統(tǒng)內(nèi)正壓，熱水打循環(huán)（走近路）；通知冷凍站停鹽水循環(huán)。4.膜回收開停車4.1開車前準(zhǔn)備工作現(xiàn)場開關(guān)閥門的具體操作如下：打開膜分離器的滲透氣出口閥，然后打開原料氣進(jìn)口閥，再打開尾氣出口閥，現(xiàn)場具備開車條件： 檢查系統(tǒng)流程和管路連接是否正確； 吹掃系統(tǒng)管路，注意從膜系統(tǒng)向外吹掃，膜系統(tǒng)出廠前已吹掃過； 用氮?dú)饧訅?，對系統(tǒng)試漏，氮?dú)庾⑷朦c(diǎn)要在原料氣管線上，升壓要緩慢，泄壓時從滲透氣一側(cè)緩慢排放； 檢查所有儀表是否都已接上電源，儀表氣連接是否正確； 調(diào)整所有

40、調(diào)節(jié)閥的行程，檢查閥門的零、滿量程、方向及線性關(guān)系； 檢查壓力表、溫度表是否完整無損； 檢查儀表報警及聯(lián)鎖功能是否處于適當(dāng)?shù)脑O(shè)定值； 用氮?dú)鈱ο到y(tǒng)排氮，直到排出氣含氧1%為合格； 做好以上準(zhǔn)備工作后，將所有閥門置于關(guān)閉狀態(tài)； 精餾系統(tǒng)開車運(yùn)行正常后，接通膜分離系統(tǒng)儀表柜上所有儀表電源； 打開尾氣管線上的閥門； 根據(jù)工藝需要， 調(diào)整開啟膜組件的數(shù)量； 觸摸屏上所有控制參數(shù)設(shè)定完畢,且系統(tǒng)自控閥操作正常，排放氣基本滿足要求； 真空泵調(diào)試正常，并開始工作； 在觸摸屏上選擇自動或手動方式進(jìn)行操作，確保各項(xiàng)指標(biāo)在控制范圍內(nèi)。4.2正常開車操作 確定現(xiàn)場具備開車條件后，在觸摸屏上選擇操作方式為“運(yùn)行”模式

41、，則膜分離系統(tǒng)按內(nèi)部程序自動運(yùn)行，電伴熱帶會根據(jù)溫差控制自動打開或關(guān)閉； 初始開車時選擇尾氣閥AV04的控制方式選為“手動”調(diào)節(jié)，在觸摸屏上根據(jù)膜前壓力(PI104)手動增、減AV04閥位，待膜前壓力穩(wěn)定后可選擇“自動”調(diào)節(jié)或仍維持 “手動”調(diào)節(jié)。4.3系統(tǒng)加減膜組件的判斷條件 系統(tǒng)加減膜操作一般在停車狀態(tài)下進(jìn)行。 系統(tǒng)運(yùn)行時增加膜組件判斷條件： 自動運(yùn)行時，尾氣調(diào)節(jié)閥按膜前壓力自動調(diào)節(jié)，如尾氣閥（AV04）已開到最大，但膜前壓力仍繼續(xù)升高，則要增加組件； 系統(tǒng)運(yùn)行時減少膜組件的判斷條件： 自動運(yùn)行時，尾氣閥按膜前壓力自動調(diào)節(jié)，如尾氣閥已關(guān)到最小但膜前壓力仍低于設(shè)定值，則需要減少膜組件； 系統(tǒng)

42、調(diào)試正常后，一、二級膜組件的加減，隨工況變化靈活設(shè)定。4.4加減膜開關(guān)閥順序 加膜開閥順序?yàn)椋合却蜷_滲透側(cè)閥,然后緩慢打開原料側(cè)閥，最后打開尾氣側(cè)閥； 減膜關(guān)閥順序?yàn)椋合汝P(guān)閉尾氣側(cè)閥，然后關(guān)閉原料側(cè)閥，1分鐘后關(guān)閉滲透側(cè)閥。4.5停車步驟膜分離系統(tǒng)停車泄壓時，必須從滲透側(cè)開始泄壓，嚴(yán)禁在泄壓過程中滲透側(cè)壓力大于原料側(cè)壓力； 若停車時間很長，超過24小時，則關(guān)閉膜分離器所有進(jìn)出口閥。4.5.1手動停車時，在觸摸屏上選擇AV01“手動關(guān)”，將AV04的閥位設(shè)為“0”，將電伴熱帶選擇“手動關(guān)”，當(dāng)膜前壓力值低于0.05MPa時（PI104顯示），選擇AV02、AV03“手動關(guān)”，系統(tǒng)關(guān)閉；4.5.2

43、系統(tǒng)自動停車時，將按照內(nèi)部停車程序自動關(guān)閉；4.5.3真空泵停止運(yùn)行。4.6緊急停車步驟遇到如下情況時可作緊急停車處理：DCS系統(tǒng)紊亂、氯乙烯發(fā)生大量泄漏、停水停電、儀表空氣斷、轉(zhuǎn)化精餾緊急停車、氯化氫或乙炔緊急停車等；當(dāng)膜前溫度（TI102）達(dá)到或高于55時，報警顯示“膜前溫度過高”并執(zhí)行停車程序；當(dāng)一級滲透氣壓力(PI107)達(dá)到或超過設(shè)定值(0.2MPa)時，報警顯示“一級滲透氣壓力超高”，自動執(zhí)行停車程序。緊急停車時，按下觸摸屏上“停止”按鈕即可。4.7分離器組件的更換4.7.1更換原因隨著使用時間的延長，受各種原因的影響，膜分離器的分離性能會逐步下降。當(dāng)膜組件的分離性能低于允許值時，

44、需要更換膜組件。4.7.2更換步驟確定膜分離系統(tǒng)處于停車狀態(tài)；用氮?dú)鈱δし蛛x系統(tǒng)管路進(jìn)行吹掃置換，并經(jīng)分析后合格；卸開膜分離器滲透側(cè)管路連接法蘭；卸開膜分離器前后端法蘭，并取下；取下膜組件，裝入新組件（注：要更換新的Y圈和O圈）；裝上所拆卸的支撐環(huán)、法蘭、墊片；膜系統(tǒng)重新試漏、試壓，用氮?dú)庵脫Q，按4.1條作開車準(zhǔn)備。5.轉(zhuǎn)化、精餾緊急停車預(yù)案接到停車命令后（緊急），轉(zhuǎn)化主操迅速關(guān)閉乙炔切斷閥和調(diào)節(jié)閥并告之崗位上所有人員停車（DCS系統(tǒng)紊亂及斷電時，氣動閥門自動關(guān)閉，操作工應(yīng)迅速關(guān)閉現(xiàn)場閥門）。隨之聯(lián)系乙炔、二合一、冷凍崗位及班長、調(diào)度。精餾主操用鈴聲和電話告之乙炔、二合一、冷凍崗位；轉(zhuǎn)化主操關(guān)

45、閉脫水2#石墨冷的調(diào)節(jié)閥，根據(jù)泡沫塔溫度控制加水量，等二合一停車后，關(guān)閉HCl調(diào)節(jié)閥；轉(zhuǎn)化巡檢人員得知停車后，迅速關(guān)閉到氣柜閥門。和另一名人員迅速關(guān)閉運(yùn)行的壓縮機(jī)；在轉(zhuǎn)化巡檢人員去關(guān)氣柜大閥門的同時，轉(zhuǎn)化小組長去關(guān)閉乙炔調(diào)節(jié)閥前后的截止閥，并打開N2閥，對系統(tǒng)保正壓。關(guān)閉脫水系統(tǒng)1#、2#石墨冷的鹽水；精餾主操在得知壓縮機(jī)停后，迅速關(guān)閉尾排放空調(diào)節(jié)閥（DCS系統(tǒng)紊亂及斷電時，操作工應(yīng)迅速打開精餾現(xiàn)場放空閥，關(guān)閉進(jìn)歐科膜的現(xiàn)場閥門）；精餾巡檢人員迅速停真空泵；主操停歐科膜，關(guān)閉兩低塔進(jìn)料閥、四塔的熱水調(diào)節(jié)閥；現(xiàn)場人員也馬上關(guān)閉預(yù)冷器進(jìn)口閥、預(yù)熱器到膜前的閥門，關(guān)閉四塔熱水調(diào)節(jié)閥的前后截止閥（DC

46、S系統(tǒng)紊亂及斷電時，操作工將在現(xiàn)場關(guān)閉相應(yīng)閥門）。6.停車置換方案6.1轉(zhuǎn)化崗位6.1.1單系統(tǒng)置換接到單系統(tǒng)停車指令后，按正常停車順序進(jìn)行停車。用氯化氫400600m3/h的流量對系統(tǒng)進(jìn)行單通一小時左右；單通結(jié)束后，關(guān)閉該系統(tǒng)濃酸槽上的氣相平衡閥、下酸閥，關(guān)閉稀酸槽的氣相平衡閥及下酸閥；停止該系統(tǒng)的堿吸收循環(huán)系統(tǒng)，并關(guān)閉氣相平衡閥及下液閥；將該系統(tǒng)的濃酸槽、稀酸槽的氣相平衡閥和堿塔的下液閥、氣相平衡閥，至水分氣相進(jìn)口閥插盲板；打開混合器的氮?dú)忾y門對系統(tǒng)進(jìn)行置換，并在水分放空處取樣分析，至VC含量1%即為置換合格。6.1.2雙系統(tǒng)置換接到雙系統(tǒng)停車指令后，按正常停車順序進(jìn)行停車。用氯化氫400

47、600m3/h的流量對系統(tǒng)進(jìn)行單通一小時左右；打開混合器的氮?dú)忾y門對系統(tǒng)進(jìn)行置換，并在水分放空處取樣分析，至VC含量1%即為置換合格。6.2壓縮崗位打開所有壓縮機(jī)一回一、二回一閥門，用N2軟管接至壓縮機(jī)的一入外接頭；聯(lián)系精餾在預(yù)熱器氣相進(jìn)口處插盲板，關(guān)閉至氣柜的閥門，加水形成液封；打開水分、機(jī)后冷、機(jī)前冷的排污閥，氣柜前的放空閥，轉(zhuǎn)化水分的放空閥；打開N2閥門，用N2氣進(jìn)行置換；在各個排污閥處取樣分析，含VC1%即為合格，關(guān)閉各個排污閥，在轉(zhuǎn)化水分放空、氣柜放空處及精餾預(yù)冷器氣相進(jìn)口處取樣，分析含VC1%即為合格，表示壓縮系統(tǒng)全部置換合格。6.3精餾崗位6.3.1系統(tǒng)排氮置換置換要求：空壓站出

48、取樣分析氮?dú)夂?%，純度為99%為合格；在轉(zhuǎn)化單通HCl前保證精餾系統(tǒng)置換合格；對尾氣系統(tǒng)置換；聯(lián)系調(diào)度，通知轉(zhuǎn)化崗位，向精餾排氮；開精餾預(yù)冷器進(jìn)氣閥、出氣閥，開1#、2#全凝器進(jìn)氣閥、出氣閥；開1#、2#尾氣冷凝器進(jìn)氣閥，按1#、2#尾氣冷凝器串聯(lián)流程開啟閥門，開尾氣調(diào)節(jié)閥及前后截止閥，調(diào)節(jié)閥打手動，開度為100%，開水霧捕集器進(jìn)口閥、出口閥，開尾氣預(yù)熱器進(jìn)出口閥，開預(yù)熱器排污閥；開尾氣調(diào)節(jié)閥后，手動放空，在手動放空處取樣分析氮?dú)?，含?%為合格，合格后關(guān)閉尾氣預(yù)熱器排污閥和手動放空閥。6.3.2對高、低塔系統(tǒng)置換開預(yù)冷器、1#、2#全凝器下液閥，開1#、2#尾氣冷凝器下液閥；開水分離器進(jìn)

49、料閥、出料閥；開粗單體儲槽進(jìn)料閥、出料閥、平衡閥和低塔進(jìn)料流量計副線閥；開低塔進(jìn)料調(diào)節(jié)閥，開低塔頂至氣柜（DN100）閥門，將分配臺至氣柜閥門（DN150）關(guān)死，開放空閥，放空10分鐘后關(guān)放空閥，開殘液塔頂部氣相閥，5分鐘后，開低塔至高塔進(jìn)料閥，關(guān)放空閥；開高塔進(jìn)料調(diào)節(jié)閥前后截止閥，調(diào)節(jié)閥打手動，開度設(shè)為100%，開1#、2#成品冷凝器進(jìn)氣閥、下液閥，開精單體儲槽進(jìn)料閥、平衡閥。開精單體儲槽放空、排污閥；開1#、2#精單體儲槽放空閥，30分鐘后，在精單體儲槽放空出取樣分析含氧1%為合格；分析合格后關(guān)閉精單體儲槽放空閥、排污閥。6.3.3對殘液塔系統(tǒng)進(jìn)行置換開高塔至高沸物儲槽進(jìn)料閥、平衡閥；開高

50、沸物儲槽至殘液塔進(jìn)料閥、平衡閥；開殘液塔至殘液儲槽進(jìn)料閥、平衡閥；開殘液儲槽放空閥，30分鐘后取樣分析，含氧1%為合格；關(guān)殘液儲槽放空閥；通知調(diào)度，聯(lián)系轉(zhuǎn)化崗位關(guān)氮?dú)?；關(guān)預(yù)冷器進(jìn)氣閥、下液閥。6.3.4膜回收系統(tǒng)置換開預(yù)熱器熱水進(jìn)出口閥門，開預(yù)熱器、除霧器進(jìn)氣閥，開氮?dú)忾y，在預(yù)熱器、除霧器排污10分鐘后啟動歐科膜電源，打成手動；開歐科膜進(jìn)氣閥、排污閥，開至后臺放空，二級膜從水分處放空；置換合格后，關(guān)進(jìn)氣閥、排污閥、放空閥，停歐科膜電源。6.3.5系統(tǒng)粗氯乙烯氣體置換當(dāng)轉(zhuǎn)化崗位氣柜置換氯乙烯含量大于50%時，氣柜高度大于50%，聯(lián)系轉(zhuǎn)化操作工開VC壓縮機(jī)至油分離器二回一、一回一閥門（此步為轉(zhuǎn)化崗

51、位操作、精餾崗位要提示）；開精餾預(yù)冷器進(jìn)氣閥，出氣閥，開1#、2#全凝器進(jìn)氣閥，開1#、2#全凝器氣體出口閥至尾氣冷凝器；開1#、2#冷凝器進(jìn)氣閥，按1#、2#全凝器串聯(lián)流程開啟閥門，開尾氣調(diào)節(jié)閥副線，開水霧捕集器進(jìn)口閥，出口閥，開尾氣預(yù)熱器進(jìn)出口閥，開預(yù)熱器排污閥；開尾氣調(diào)節(jié)閥后，手動放空閥，置換三分鐘后關(guān)尾氣手動放空和預(yù)熱器的排污閥，開預(yù)熱器，1#、2#全凝器下液閥；開水分離器進(jìn)料閥，出料閥；開粗單體儲槽進(jìn)料閥、出料閥、平衡閥和低塔進(jìn)料流量計副線；開低塔進(jìn)料調(diào)節(jié)閥副線，開低塔底部至高塔閥門；開高塔進(jìn)料調(diào)節(jié)閥副線，開1#、2#成品冷凝器進(jìn)氣閥、下液閥、平衡閥，開精單體儲槽進(jìn)料閥；開1#、2#精單體儲槽放空閥，半小時后，在精單體儲槽放空閥。放空時，禁止機(jī)動車輛通行，禁火種，手機(jī)禁用；開高塔至高沸物儲槽進(jìn)料閥、平衡閥；開高沸物儲槽至殘液塔進(jìn)料閥；開殘液儲槽放空閥，置換15分鐘；關(guān)殘液儲槽放空閥，取樣分析氯乙烯純度50%為合格，停止置換；通知調(diào)度精餾粗氯乙烯置換合格，聯(lián)系轉(zhuǎn)化崗位準(zhǔn)備啟壓縮機(jī)。7.開停車程序表7.1轉(zhuǎn)化崗位壓縮機(jī)開車程序表機(jī)號： 時間：序號內(nèi) 容時間完成情況簽名1確認(rèn)電氣是否送電，壓縮機(jī)電腦連鎖狀態(tài)為OFF2并與電氣、維修、調(diào)度、班長聯(lián)系3檢查壓縮機(jī)閥門狀態(tài)