QS9000 技術(shù)手冊培訓(xùn)課程ppt課件

1、QS-9000 技術(shù)手冊培訓(xùn)課程.內(nèi)容課程目的FMEA概要引見設(shè)計FMEA過程FMEA.課程目的 了解FMEA在APQP中的作用； 引見FMEA的緣由和目的、功用和構(gòu)造； 提供實踐運用FMEA的技術(shù)指南； 使學(xué)員在公司實施QS-9000中，會有效地運用 FMEA；.FMEA概要引見FMEA是一組系統(tǒng)化的任務(wù)，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及后果；找到可以防止或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制方案的輸入。FMEA的開展歷史：FMEA起始于60年代航空航天工業(yè)工程。1974年美海軍用于艦艇配備的規(guī)范，首先將它用于軍事工程合約。1970年晚期，汽車工業(yè)將FMEA作為

2、在對其零件設(shè)計和消費制造的會審工程的一部分。1980年初，產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開場的500多家公司擴展到其供應(yīng)商。1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊。.FMEA概要引見QS-9000中關(guān)于P-FMEA的要求：小組活動應(yīng)該包括：特殊特性的開發(fā)和最終確定(見附錄C)；失效方式及后果分析的開發(fā)和評審；制定措施，優(yōu)先減少風險大的潛在的失效方式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5過程失效方式及后果分析(過程FMEA) 過程失效方式及后果分析應(yīng)考慮一切特殊特

3、性，應(yīng)努力改進過程，以防止發(fā)生缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顧客提出對過程失效方式及后果分析進行評審和同意要求，應(yīng)在生產(chǎn)件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效方式及后果分析參考手冊。.FMEA概要引見FMEA的運用：設(shè)計FMEA：針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)時期的分析技術(shù)。主要是設(shè)計工程師和其小組運用。過程FMEA：針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù)。主要是過程(制造)工程師和其小組運用。程序/工程FMEA：針對程序/工程，程序/工程開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù)。FMEA的實施：應(yīng)該是“事前行動，而非“事后任務(wù);即，D-FMEA在設(shè)計(圖紙、規(guī)范)完成之前，P-FMEA在過程設(shè)

4、計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經(jīng)濟地進展早期更改。即對產(chǎn)品規(guī)范/過程方案和控制進展較容易、低本錢地修正，減輕事后修正的浪費，和對進度的影響。FMEA是一個永不停頓、相互作用的繼續(xù)改良的過程。.設(shè)計FMEA本階段運用的分析工具，可將用于進一步確定那些特殊特性，并對這些特性進展優(yōu)先分級。 APQP-由第1階段輸出轉(zhuǎn)入第2階段輸入設(shè)計目的 可靠性和質(zhì)量目的 性能目的 資料初始清單 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 管理支持.設(shè)計FMEA第 2階段(設(shè)計開發(fā))輸出設(shè)計責任行為決議了第2階段輸出D-FMEA設(shè)計評審設(shè)計驗證方案和報告DVPR樣件制造樣件控制方案工程圖紙、工程規(guī)范、資料規(guī)范圖紙和

5、規(guī)范更改新設(shè)備、工裝和設(shè)備要求對主要/關(guān)鍵產(chǎn)品和過程特性的認同量具/實驗設(shè)備要求小組可行性承諾.APQP過程中D-FMEA所處的階段合同評審和工程方案第 I 階段確定顧客 期望方案質(zhì)量開展過程FMEA消費工藝流程圖第III 階段第III 階段把產(chǎn)品特性與消費過程相聯(lián)絡(luò)， 明確特殊特性提示變差來源，最后確定特殊特性設(shè)計FMEA第 II 階段確定特殊特性，確定設(shè)計驗證方案設(shè)計驗證方案和報告第 II 階段確定風險和可行性.設(shè)計FMEA目的設(shè)計的分析技術(shù)，分析和闡明潛在失效方式及其緣由和機理；有助于對設(shè)計要求、設(shè)計方案進展分析評價；有助于對制造、裝配要求的初始設(shè)計確定；確保潛在失效方式及其影響(對系統(tǒng)

6、/整車運轉(zhuǎn))在設(shè)計和開發(fā)過程中得到思索，并提示設(shè)計缺陷；為設(shè)計實驗、開發(fā)工程的謀劃提供更多的信息；確定潛在失效方式、其影響，并按其對“顧客影響分級, 分析能夠的一切緣由, 確定對這些要素的控制，量化嚴重度、頻度和不易探測度。進展排序, 建議措施，進而建立改良設(shè)計和開發(fā)實驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)降低失效的風險。確定潛在的產(chǎn)品特殊特性。 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論方式；為未來分析現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的變卦和開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考。.設(shè)計FMEA 對于D-FMEA，“顧客為： 國家法律、法規(guī) (如，平安、排放、噪音) 最終運用者， 車型設(shè)計工程師/小組， 總成、部件、零件制造和 裝配過程設(shè)計

7、工程師/小組總成、部件、零件制造和裝配過程.設(shè)計FMEA D-FMEA 開展的時機： 新的零部件； 更改的零部件； 運用/ 環(huán)境有變化的零部件； 在開發(fā)各階段中，當設(shè)計有變化或得到其它信息時，應(yīng) 及時、不斷修正，在產(chǎn)品圖樣、規(guī)范發(fā)放前終了。 改良設(shè)計、或?qū)υO(shè)計重新評價。在D-FMEA中，不應(yīng)把抑制潛在設(shè)計缺陷的方法，寄托于過程控制。相反地，該當充分思索制造過程本身的限制要素。.設(shè)計FMEA的輸入 由第1階段輸出轉(zhuǎn)入第2階段輸入 設(shè)計目的 可靠性和質(zhì)量目的 性能目的 資料初始清單 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 管理支持.設(shè)計FMEA的其它輸入跨功能小組在開展設(shè)計FMEA時，應(yīng)參考以下文件和資料：

8、 保修信息。 顧客埋怨、退貨資料。 糾正和預(yù)防措施。 類似產(chǎn)品的設(shè)計FMEA APQP第一階段輸出，即第二階段輸入和 任何其它相應(yīng)輸入。.設(shè)計FMEA工程管理職責確保：擔任設(shè)計的跨功能小組進展了設(shè)計FMEA。D-FMEA符合顧客同意的方法。(如，AIAG的FMEA手冊)在進展D-FMEA的過程中思索了多種要素，包括： 艱苦質(zhì)量問題研討 市場運用件召回情況 用戶工廠的意見 同類產(chǎn)品的FMEA TGW、保修資料等.設(shè)計FMEA 設(shè)計FMEA的輸出 潛在設(shè)計失效方式。 潛在關(guān)鍵設(shè)計要求。 設(shè)計問題：曾經(jīng)遭到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設(shè)計問題。 新設(shè)計要求：尚無制造或組裝作業(yè)的閱歷。 設(shè)計驗證方案和報告(D

9、VP&R) 改良設(shè)計，或更改原有設(shè)計。.系統(tǒng)/設(shè)計/過程FMEA的聯(lián)絡(luò)現(xiàn)行測試零件功能/性能 失效 方式影響緣由現(xiàn)行控制(DVP&R)零件過程 失效 方式影響緣由現(xiàn)行控制(CP) 保修 外部質(zhì)量問題 內(nèi)部質(zhì)量問題設(shè)計問題制造問題歷史資料過程FMEA設(shè)計FMEA.設(shè)計FMEA系統(tǒng)/功能設(shè)計失效潛在失效方式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險現(xiàn)行控制原因現(xiàn)行控制建議措施風險現(xiàn)行控制設(shè)計失效方式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險現(xiàn)行控制原因現(xiàn)行控制建議措施風險現(xiàn)行控制.建立設(shè)計FMEA 腦力風暴 因果圖 以前設(shè)計的閱歷 柏拉圖 顧客要求 路試問題、保修記錄 整車質(zhì)量競爭趨勢 測試和型號資料 其他 對工程師進展運用

10、設(shè)計FMEA的培訓(xùn), 了解設(shè)計控制概念。 了解對于顧客確定關(guān)鍵和特殊特性方法。 設(shè)計FMEA是一個發(fā)明性的任務(wù)，需求采用跨功能的小組。 應(yīng)思索包括每個零部件，審查產(chǎn)品的每個特性和功能。 需求調(diào)查研討和發(fā)揚發(fā)明力。工具 ：在開展設(shè)計FMEA時，應(yīng)采用各種問題處理方法和調(diào)查工具 包括：.D-FMEA 框 圖D-FMEA應(yīng)從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開場；框圖描畫了所分析對象的各工程之間的主要關(guān)系、邏輯順序、功能、及其輸入和輸出。例：系統(tǒng)稱號：閃光燈 車型：94XX FEMA#：110D01 任務(wù)溫度：-2060C沖擊：2m下落 濕度：0100%RH 外部環(huán)境：灰塵零件 銜接方法A. 燈罩

11、 1. 不銜接B. 電池(2節(jié)) 2. 鉚接C. 開關(guān) 3. 螺紋銜接D. 燈泡總成 4. 卡扣銜接E. 電極 5. 壓緊裝接F. 彈簧 開關(guān)開/關(guān)C燈罩A彈簧F-電池B極板E+燈泡總成D3455421cnshu 中國最大的資料庫下載.設(shè)計FMEA _系統(tǒng) _子系統(tǒng).D-FMEA表頭(1-10) 工程(1) 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進展分類， 包括稱號和編號。 年型/車型(2) 汽車的年型和車型(非汽車零件時用產(chǎn)品替代) 中心小組(3) 設(shè)計FMEA小組稱號、部門和 設(shè)計責任(4) 整車廠商(OEM)、部門和責任小組 關(guān)鍵日期(5) FMEA完成日期.D-FMEA表頭(1-10)

12、FMEA編號(6) 用于追溯FMEA的內(nèi)部編號 編制人(7) FMEA編制人的姓名、及所屬公司 FMEA日期(8) 原始FMEA編制日期 修訂日期(9) FMEA的修正日期 頁碼(10) FMEA文件的本頁碼和總頁碼.D-FMEA： 工程功能(11)可自左至右或自上而下地完成FMEA。工程/功能 填入被分析工程稱號、功能和編號，零件有哪些作用？ 利用工程圖紙上標明的稱號功能 分列每個功能 用可以量測的術(shù)語描畫功能： 儲存液體(升) 支撐護罩 (磅) 等等 參考“零件功能單。在進展設(shè)計FMEA之前，歸納這些信息。 當一個零件必需在附加條件下才干起功能作用時，列出這種附加條件。.D-FMEA: 零

13、件功能單.D-FMEA: 潛在失效方式(12)是指由于設(shè)計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件能夠發(fā)生的不能滿足功能要求或設(shè)計意圖的情況。是對某一設(shè)計特性能夠發(fā)生的不符合性的描畫, 該描畫是有形的、技術(shù)性的并盡能夠是可度量。對特定運轉(zhuǎn)環(huán)境條件下(如熱、冷、枯燥、灰塵等)，以及特定的運用條件下(如超越平均里程、不平路、頻繁啟動停頓行駛)發(fā)生的潛在失效方式也應(yīng)思索。能夠是高級系統(tǒng)、子系統(tǒng)的潛在失效方式的原因，也能夠是低級系統(tǒng)、零部件潛在失效方式的后果。在確定失效方式時，試問：這個設(shè)計如何能失效？即使不思索工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？.D-FMEA: 潛在失效方式(12) 失效，要以設(shè)計特性為根底，進

14、展分析研討。 建立新產(chǎn)品的失效方式清單，是一種發(fā)明性和預(yù) 防性的任務(wù)，審查各種能夠發(fā)生的情況。 可從現(xiàn)存產(chǎn)品產(chǎn)品和類似設(shè)計的質(zhì)量記錄中, 獲得實踐的失效方式。 可從失效方式清單中選出，以一致描畫。.潛在失效方式(12) 與功能相關(guān)的普通失效方式包括： 過早任務(wù) 在預(yù)定時間內(nèi)不能任務(wù) 在預(yù)定時間內(nèi)不能停頓任務(wù) 間歇性任務(wù) 功能減弱.潛在失效方式(12) 與硬件相關(guān)的普通失效方式包括： 斷裂 彎曲 腐蝕 松動 粘結(jié) 裂紋 短路 走漏外觀不良功力損失顧客 不稱心減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等.潛在影響、嚴重度和分級(13-15) 潛在失效影響(13) 失效影響是指

15、失效方式對總成、系統(tǒng)、整車、顧客或政 府規(guī)定等呵斥的后果。查閱歷史和類似的FMEA報告、保修資料、埋怨報告、使 用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效方式的影響。.潛在影響、嚴重度和分級(13-15) 充分思索潛在影響：假設(shè)零件缺點，會發(fā)生什么后果？ 零件本身的作業(yè)、功能和形狀？ 總成的作業(yè)、功能和形狀？ 系統(tǒng)的作業(yè)、功能和形狀？ 整車的作業(yè)、功能和形狀？ 顧客將看到、感到或閱歷什么？ 對政府法規(guī)的符合性？ 假設(shè)潛在失效方式對產(chǎn)品、整車或政府規(guī)定、符合性有 負面影響，必需作恰當?shù)穆暶鳌?潛在影響、嚴重度和分級(13-15)以以下順序描畫第12步所確認的每個失效方式的影響：.潛在影響、嚴

16、重度和分級(13-15) 潛在影響是指失效方式對顧客的影響。 顧客 泛指指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、組裝廠和最終用戶。 當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影呼應(yīng)以過程表現(xiàn)加以闡明。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等 當顧客是最終用戶時，應(yīng)以產(chǎn)品或系統(tǒng)的表現(xiàn)描畫這種影響 (如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不任務(wù)等)。 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思索(腦力風暴) 過程。.嚴重度(14) 嚴重度是潛在失效方式對顧客 影響的嚴重程度評價。 嚴重度僅針對 “影響。 通常，只需設(shè)計變卦才干改動嚴重度。 嚴重度建立了失效方式與風險等級之間的聯(lián)絡(luò)。 嚴重度分為1-10級，對一個失效方式，可對影響最

17、大的進 行打分。 對那些超出小組成員閱歷和知識的評級，(如當顧客是組 裝廠或最終用戶時)，應(yīng)向設(shè)計FMEA人員、設(shè)計工程師 和顧客咨詢。 當為內(nèi)部顧客 時，小組應(yīng)聽取下游作業(yè)員的意見.設(shè)計FMEA的嚴重度分級表.潛在影響、嚴重度和級別(13-15)級別 (15) 用于區(qū)分產(chǎn)品特性的重要程度，與嚴重度打分相關(guān)。 (例如：平安性/關(guān)鍵、重要、普通)。.失效緣由和頻度(16-17)潛在失效緣由/機理(16) 失效緣由是指設(shè)計薄弱或設(shè)計缺陷。 設(shè)計FMEA小組應(yīng)基于二個假定思索失效緣由： 失效方式由設(shè)計缺陷呵斥，零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi)； 失效方式由制造或裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是

18、由設(shè)計缺陷呵斥的。即設(shè)計缺陷可呵斥組裝過程的錯誤。.失效緣由和頻度(16-17)根據(jù)上述假定，可分為以下二種情況確定緣由：1 .假定零件的制造和裝配在工程規(guī)范內(nèi)。審查過去的測試報告、保修資料、埋怨報告、記錄、運用情況報和其它文件。審查同類FMEA報告。列出知失效方式緣由的因子?？b密思索(腦力振蕩)每個失效方式的潛在緣由，試問：什么緣由呵斥了零件的這種缺點？在什么情況下零件的功能失常？怎樣或為什么才干呵斥零件背叛工程規(guī)范的要求什么緣由導(dǎo)致零件不能實現(xiàn)它預(yù)期的功能？.失效緣由和頻度(16-17)找出第一級緣由。第一級緣由是指呵斥失效的直接緣由， 直接導(dǎo)致失效方式出現(xiàn)。在因果圖上，第一級緣由運用第一

19、分支表示。嚴重度或風險順序數(shù)(RPN)高的失效方式，必需注重確定其根本緣由。發(fā)現(xiàn)根本緣由能使改良設(shè)計任務(wù)具有針對性。只需當改良設(shè)計任務(wù)可以根除根本緣由出現(xiàn)的頻率時，才最為有效。例如：一個針對第一級緣由-資料裂紋(由資料太薄這一根本緣由引起的影響)的設(shè)計改良(添加硬度)，顯然沒有針對直接緣由-資料太薄的改良(添加厚度)更有效。有些失效方式是由二個或二個以上的緣由同時作用而引起的，那么，這些緣由該當列在一同。.失效緣由和頻度(16-17)潛在失效緣由/機理(16)2. 假定零件的設(shè)計使制造或裝配過程的變差不能接受： 審查以往經(jīng)過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效方式的設(shè)計缺陷。 例如：資料處置的規(guī)定使那些處

20、于上公差值內(nèi)的資料在機加工時不能滿足規(guī)范要求。采用不對稱設(shè)計，防止裝反。充分思索(腦力風暴)潛在的設(shè)計缺陷，試問：零件的方向和直線度設(shè)計對零件的功能非常重要？零件在裝配時還出現(xiàn)顛倒嗎？零件的工程規(guī)范和公差能否與制造/裝配相順應(yīng)(DFM/DFA)？.失效緣由和頻度(16-17)頻度 (17)頻度是指失效緣由/機理估計發(fā)生頻度，分1到10級。預(yù)防措施可降低發(fā)生頻度。.失效緣由和頻度(16-17) 當頻度數(shù)等于1時，設(shè)計失效方式不能夠發(fā)生： a) 設(shè)計可以包容期望的制造/組裝變差， b) 常規(guī)控制方式可以保證產(chǎn)品按設(shè)計意圖消費。 當頻度數(shù)等于10時，失效方式幾乎一定發(fā)生。 以前的設(shè)計或同類設(shè)計有很多

21、失效的歷史記錄。.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19)現(xiàn)行設(shè)計控制(18)指開展設(shè)計FMEA時曾經(jīng)用于一樣或類似設(shè)計中的控制方法，包括：設(shè)計確認/驗證或其它活動。如路試、設(shè)計評審、缺點/平安計算分析、臺架/實驗室測試、可行性評價、樣件實驗、車輛測試。設(shè)計控制需求同時思索失效方式的緣由和失效方式本身。采取設(shè)計糾正措施以根除緣由，或降低出現(xiàn)頻率。這些潛在的設(shè)計缺陷，需求在DVP過程中加以測試。假設(shè)忽略了潛在緣由，帶有設(shè)計缺陷的產(chǎn)品有能夠進入消費。檢查忽略緣由的一個方法是探測由此產(chǎn)生的失效方式。.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19)確定設(shè)計控制方法：1. 列出一切可用于探測(16)列出的第一級緣

22、由的歷史上曾經(jīng)用過的設(shè)計評價技術(shù)。審查歷史測試報告等。2. 確定并列出一切可用于(12)中列出的失效方式的技術(shù)。從嚴重度最高的失效方式開場。3. 設(shè)計控制可以包括： 如設(shè)計評審、分析研討，計算機模擬程序、設(shè)計確認、道路實驗、失效/平安、數(shù)學(xué)研討、臺架/實驗室實驗、可靠性/耐久性實驗、樣件實驗、破壞性實驗、資料實驗、車隊實驗、采用的設(shè)計規(guī)范等，那些曾經(jīng)或正在被同樣或類似設(shè)計所運用的控制。.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19) 充分思索(腦力風暴)其它能夠技術(shù)，試問： 用什么方式才干發(fā)現(xiàn)這一失效方式的緣由？ 怎樣才干發(fā)現(xiàn)這個緣由曾經(jīng)出現(xiàn)？ 用什么方式才干發(fā)現(xiàn)這一失效方式？ 怎樣才干發(fā)現(xiàn)這一失效方

23、式曾經(jīng)出現(xiàn)？.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19) 從那些嚴重度和頻度數(shù)高的失效方式/緣由著手確定設(shè)計 控制。當確定不易探測度時，只思索那些在工程規(guī)范發(fā) 放前曾經(jīng)采用的控制技術(shù)。對那些用于探測失效方式的技術(shù)用“D(Detect)標明，而對那些用于探測和預(yù)防失效方式緣由的技術(shù)用“P(Prevent)標明。 零件制造或裝配過程中所做的工程規(guī)范的檢驗和測試不 能作為技術(shù)評價技術(shù)。這些檢驗和測試運用于零件發(fā)布 給消費之后。.設(shè)計評價技術(shù)范例 設(shè)計分析技術(shù)(發(fā)現(xiàn)緣由) 模型/模擬(如：有限要素分析法) 公差積累(如：幾何尺寸公差) 資料配合性(如：膨脹系數(shù)、腐蝕性) 設(shè)計評審.設(shè)計評價技術(shù)范例 開發(fā)測

24、試技術(shù)(發(fā)現(xiàn)緣由或失效方式) 供應(yīng)商零件資歷測試 實驗設(shè)計 破壞性實驗 統(tǒng)計工程樣件測試 小量試產(chǎn)實驗 用類似零件的模型測試 整車設(shè)計驗證測試.設(shè)計評價技術(shù)范例 設(shè)計確認技術(shù) 樣件測試 產(chǎn)品/過程確認測試(PPAP) “產(chǎn)品壽命確認測試.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19) 當以為潛在緣由(知)存在時： 緣由已發(fā)現(xiàn) 作進一步的分析，以確定何種設(shè)計改良。很多情況下這種設(shè)計 改良將針對產(chǎn)品特性。 通常地，不良的產(chǎn)品特性設(shè)計是失效方式的根本緣由。.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19)緣由尚未發(fā)現(xiàn) 設(shè)計能夠沒有缺陷。為了進一步確認，需求經(jīng)過實驗設(shè) 計(DOE)以確定零件特性的目的值與零件功能靈敏度

25、之 間的變差。 設(shè)計評價技術(shù)才干足夠。當一個緣由出現(xiàn)的頻度很低時， 小樣本時不易出現(xiàn)。在這種情況下，僅需加大測試樣本。 設(shè)計評價技術(shù)才干不夠。二種處理方案： * 改良現(xiàn)行技術(shù)使之具備才干; * 開發(fā)/采用新的技術(shù)，以發(fā)現(xiàn)緣由。.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19)當未知緣由存在時，評價技術(shù)只能著眼于發(fā)現(xiàn)失效方式。希望經(jīng)過發(fā)現(xiàn)失效方式來發(fā)現(xiàn)這一未知緣由。同樣有二種能夠途徑。 失效方式已發(fā)現(xiàn) 知緣由導(dǎo)致失效方式，那么經(jīng)過改動設(shè)計根除緣由或降低頻度。 假設(shè)緣由未知，需作進一步的分析以找出緣由，并作糾正措施。 失效方式尚未發(fā)現(xiàn)。這一情況以上述第三種情況類似。為了 添加發(fā)現(xiàn)失效方式的能夠性，必需：確保

26、所采用的設(shè)計評價技術(shù)可以發(fā)現(xiàn)失效方式添加樣本容量采用/開發(fā)新的技術(shù).現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19)不易探測度(19) 列出與潛在設(shè)計評價技術(shù)相對應(yīng)的、在零件開發(fā)消費前 失效方式的不易探測度數(shù)。 確定現(xiàn)行設(shè)計控制能否發(fā)現(xiàn)相關(guān)緣由。假設(shè)可以，那么 頻度會遭到影響。 現(xiàn)行的驗證和確認技術(shù)必需改良以降低不易探測度。.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19) 建議評價斷定規(guī)范： 小組該當協(xié)議并采用一種一致的評判規(guī)范和評級體系，即使在對 個別產(chǎn)品分析時調(diào)整。 AIAG不易探測度分級指南.現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度18-19 不易探測度19在零件交付消費之前，設(shè)計控制可以探測出失效方式概率的評價.現(xiàn)行設(shè)

27、計控制和不易探測度18-19 不易探測度(19) 不易探測度分級指南.風險順序數(shù)(RPN)(20) RPN的計算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN用于對失效方式排序。 優(yōu)先對高RPN項采取糾正措施，以降低RPN值。 不論RPN數(shù)值的大小，當失效方式的嚴重度數(shù)高時， 就應(yīng)特別引起注重。.D-FMEA: 措施(21-27) 對RPN和SEV.高分值的，應(yīng)思索要采取措施； 建議措施(21) * 經(jīng)過改良設(shè)計改善嚴重度。 * 建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。建議措施.D-FMEA: 措施(21-27) 在以下情況下，思索糾正措施： RPN值太高 (不論是對小組達成的共

28、識，還是對顧客的強迫要求而言)。 失效方式的嚴重度大于8。 頻度太高(由小組認可, 或為顧客 強迫規(guī)定)。 如對某個詳細緣由沒有建議措施，請在本欄內(nèi)加注闡明。.措施 (21-27) 確定措施提出建議措施是一個發(fā)明性過程。小組人員該當不加約束地思索各種建立性措施。普通說來，一個建議措施該當針對一個失效緣由。在措施不確定時，該當經(jīng)過實驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性實驗。應(yīng)對每一個失效方式作研討，并針對緣由提出建議性措施，以降低RPN數(shù)任何措施都該當驗證，以確定正確性和有效性。.措施(21-27) 責任和完成日期(22) 確定責任部門和個人，確定完成日期 采取的措施(23) 簡述措施和生效日

29、期 糾正后的RPN(24-27) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù)，并進展評價。 (如：嚴重度、頻度和不易探測度)。.過程FMEA內(nèi)容 根底過程開發(fā)改良方式 過程失效方式和影響分析 過程FMEA輸出 過程FMEA的建立 表頭信息1-8 標識9-18 潛在失效方式11 潛在影響、嚴重度和分級 12-14 潛在影響、嚴重度和分級12-14 失效緣由和發(fā)生頻度15-16現(xiàn)行過程控制和不易探測度 風險順序數(shù)RPN19 采取的措施20-26 風險評價 可靠性FMEA P-FMEA.過程開發(fā)和改良的根本方式過程驗證編制任務(wù)指點書編制控制方案開展過程FMEA消費工藝流程圖繼續(xù)改良.P-FMEA過程失效方式

30、和影響分析目的PFMEA的主要目的是減少制造風險:1. 協(xié)助分析新/更改(或改良的需求)的制造和裝配過程。2 確保管在的和潛在的制造和/或裝配過程失效方式和影響都得了思索。3 確定過程缺陷，提出能夠的緣由，針對緣由提出控制措施。4 消除或降低消費不可接受產(chǎn)品的頻率。5 加強對不可接受產(chǎn)品的可探測度。6 確定關(guān)鍵特性和重要特性，以便編制完好的過程控制方案。7 建立過程改良的優(yōu)先順序。8 提供過程開發(fā)文件，為今后開發(fā)制造和裝配過程提供指點。.P-FMEA過程失效方式和影響分析注： PFME是以下方面的輸入： 控制方案的編制。初始過程才干研討方案的編制。產(chǎn)品和過程特殊特性的最終確定。過程和監(jiān)控作業(yè)指

31、點書(包括檢驗指點書)的編制。.P-FMEA 輸入 編制PFMEA，多功能小組可運用的數(shù)據(jù)和參考文件： 過程FMEA-AIAG參考手冊 特性矩陣 以往SPC記錄 保修信息 顧客埋怨和產(chǎn)品退回數(shù)據(jù)資料 糾正或預(yù)防措施 過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描畫 系統(tǒng)和/或設(shè)計FMEA 類似產(chǎn)品和過程的PFMEA.P-FMEA零件/產(chǎn)品/目的PCID潛在失效方式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險原因現(xiàn)行控制建議措施風險潛在失效方式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險原因現(xiàn)行控制建議措施風險.過程FMEA輸出過程/零件潛在失效方式的清單。潛在關(guān)鍵特性和重要特性清單。消除或減少產(chǎn)品失效方式出現(xiàn)頻次的過程改良措施清單。提供全面

32、的過程控制戰(zhàn)略。.過程FMEA的建立 過程 FMEA 需思索每一步作業(yè)， 以： 發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在相關(guān)過程中的潛在失效方式。 -FMEA文件在今后可用于本錢、過程更改其它關(guān)鍵要素的分析。評價潛在失效的影響。確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源。確定過程要控制的變差， 以預(yù)防和探測失效緣由和失效方式。建議措施， 以改良控制或根除緣由。.過程FMEA的建立發(fā)明性過程 FMEA 是一個發(fā)明性的任務(wù)， 需求采用跨功能的小組。在開展以下任務(wù)時， 需求調(diào)查、分析和發(fā)揚發(fā)明力：確定潛在失效方式、其影響和緣由提出建議措施以降低失效方式的風險量化嚴重度、頻度和不可探測度.過程FMEA的建立 工具在開展過程 FMEA

33、時， 應(yīng)采用各種問題處理方和調(diào)查工具， 包括：腦力風暴因果圖實驗設(shè)計柏拉圖回歸分析(分布圖)其它方法.過程FMEA.P-FMEA表頭 (1-8)工程 (1)根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進展分類，包括稱號和編號。年型 / 車型 (2)汽車的年型和車型 (非汽車零件時用產(chǎn)品替代)中心小組 (3)FMEA跨部門評價小組稱號、部門過程責任 (4)整車廠商 (OEM)、部門和責任小組關(guān)鍵日期 (5)FMEA方案完成日期，APQP進度計劃安排日期。FMEA編號 (6)用于追溯FMEA的內(nèi)部編號編制人 (7)FMEA編制人的姓名、及所屬公司日期 (8)原始稿編制日期、修訂號和日期.過程FMEA的建立

34、 標識 (9-10)可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 過程功能 / 要求 (9)與工藝流程中的作業(yè)編號和闡明一樣，標明確切的過程目的 (如： 焊接， 鉆孔等等)。 產(chǎn)品特性編號 / 闡明 (10)可添加產(chǎn)品特性欄， 有助于系統(tǒng)地分析一切特性的失效方式。備注：在“過程功能和“PCID/闡明欄所需添入的內(nèi)容與工藝流程文件一樣。.過程FMEA的建立.潛在失效方式 (11) 所謂潛在失效方式是指過程能夠發(fā)生的不能滿足過程或 設(shè)計要求的情況。是對某一作業(yè)能夠發(fā)生的不符合性的描 述。 失效形狀是以作業(yè)為單元進展。 只需以作業(yè)為審查單元時，才干把失效方式與產(chǎn)品和過程特 性相聯(lián)絡(luò)。 上游作業(yè)中的失效方式

35、應(yīng)在那層進展表述。 在確定失效方式時，試問： 在這個作業(yè)過程中， 什么情況下產(chǎn)品特性不能得到滿足？ 即使不思索工程圖紙的要求， 顧客會提出什么樣的異議？.潛在失效方式 (11) 跨功能小組應(yīng)討論先前作業(yè)的失效方式，并假定先前的失效 方式不帶入本作業(yè)。 建立新產(chǎn)品的失效方式清單，是一種發(fā)明性和預(yù)防性的任務(wù)， 分析、評價各種能夠發(fā)生的情況。 對現(xiàn)存產(chǎn)品而言，可從產(chǎn)品或作業(yè)的質(zhì)量記錄中列出符合實踐 的失效方式清單。 可從規(guī)范表格中選出失效方式， 以強調(diào)一致性。 此表可用作那些具有較長的描畫失效方式的字首。 表格可以根據(jù)產(chǎn)品零件族而產(chǎn)生。 檢查工序可不思索進展FMEA 分析。.潛在失效方式 (11)表

36、4.1: 典型的失效方式.P-FMEA.P-FMEA.潛在影響、嚴重度和分級 (12-14)失效方式的潛在影響 (12) 潛在影響是指失效方式對顧客的影響。 顧客泛指指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、裝配廠、最終用戶和政 府法規(guī)。 當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影呼應(yīng)描畫為過程的詳細表現(xiàn)。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等等) 當顧客是最終用戶時，這種影呼應(yīng)描畫為產(chǎn)品或系統(tǒng)的詳細 表現(xiàn)。 (如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不任務(wù)等)。 可建立通常的潛在失效方式影響清單，有助于跨功能小組的思索(腦力風暴)。.潛在影響、嚴重度和分級 (12-14) 表 4.2 部分通常的潛在影響清單 確定這種影響需求

37、了解產(chǎn)品，以及設(shè)計工程師的參與 同類產(chǎn)品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的參考 資料。.潛在影響、嚴重度和分級 (12-14) 嚴重度(13) 嚴重度是潛在失效方式對顧客影響的嚴重程度評價。 嚴重度僅針對“影響。 普通只需設(shè)計變卦才干改動影響的嚴重度。 嚴重度建立了失效方式與風險等級之間的聯(lián)絡(luò)，對高嚴重度的 關(guān)注，起到引導(dǎo)資源作用。 嚴重度分為 1-10 級，對一個失效方式，可對影響最大的進展打分。 對那些超出小組成員閱歷和知識的評級，(如當顧客是裝配廠 或最終用戶時)，應(yīng)向設(shè)計 FMEA 人員、設(shè)計工程師和顧客咨詢。 當為內(nèi)部顧客時， 小組應(yīng)聽取下游作業(yè)員的意見。 分級

38、(14) 用于區(qū)分另部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)特性(例如：關(guān)鍵、主要、重要 、 重點)。.表 4.3 嚴重度評級.P-FMEA.P-FMEA: 失效緣由和頻度 (15-16) 潛在失效緣由 / 機理 (15) 列出失效方式的潛在緣由 (如：配備不當、軸承缺點、設(shè)定不當)。 表 4.4 普通緣由 列出小組所知道的實踐緣由。不要太籠統(tǒng)(如：作業(yè)員錯誤)，而要詳細。.P-FMEA: 失效緣由和頻度 (15-16) 頻度 (16)頻度是指失效緣由/機理估計發(fā)生頻度，分1到10級。預(yù)防措施可降低發(fā)生頻度。 表 4.5 失效頻度分級表.P-FMEA: 當前過程控制和不可探測度 (17-18) 當前過程控制 (17

39、)指在產(chǎn)生過程 FMEA 時曾經(jīng)采用的過程控制方法(3種方法)。 不可探測度 (18)評價在零件分開制造現(xiàn)場前，現(xiàn)行控制方法對失效方式或失效方式的緣由得到發(fā)現(xiàn)的能夠性。 分為 1 到 10 級。 檢驗?zāi)芴岣呤Х绞交蚴Ь売傻奶綔y才干。.P-FMEA: 當前過程控制和不可探測度 (17-18)表 4.6 不可探測度分級表.P-FMEA: 風險順序數(shù) (RPN) (19) RPN 的計算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN 用于對失效方式排序。 采取措施降低 RPN。 不論RPN數(shù)值的大小，當失效方式的嚴重度數(shù)高時，就應(yīng) 特別引起注重。.P-FMEA: 措施 (20-26)建議措

40、施 (20) 提高可探測度：這一方法是允許失效方式的出現(xiàn)，對一旦出現(xiàn)的失效進展剔除，而不能根除緣由。 例如象以下產(chǎn)品檢驗體系：延續(xù)檢查體系作業(yè)員在任務(wù)前對上道過程的產(chǎn)品進展檢驗，這種做法雖然費時，但添加客觀性。自我檢查體系作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但由于“太熟習(xí)而影響檢驗質(zhì)量。.P-FMEA: 措施 (20-26) 減少或杜絕 (失效方式的)出現(xiàn)這類方式從短期看， 本錢較高，但長期看更經(jīng)濟更理想。 包括：產(chǎn)品的重新設(shè)計重新設(shè)計產(chǎn)品，使不良情況不能夠發(fā)生或很難發(fā)生。過程的重新設(shè)計重新設(shè)計過程，使不良情況不能夠發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需求改動工裝，

41、省卻或簡化過程步驟。防錯的檢驗體系在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場運用某種控制，以探測和根除能夠?qū)е虏缓细裣M的緣由。.P-FMEA: 措施 (20-26) 防錯控制常規(guī)控制方法 終止操作， 防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn)。常規(guī)警告方法 經(jīng)過傳感安裝提示作業(yè)人員異常過程。接觸方法以傳感安裝經(jīng)過對產(chǎn)品外形或尺寸探測異常。 例如：只能經(jīng)過機器或安裝正確上料裝配夾具探測某個零件特性能否表現(xiàn)的傳感器限位開關(guān)和停機固定數(shù)值方法 以某種運轉(zhuǎn)、分量等的詳細固定數(shù)值探測異常情況。運轉(zhuǎn)步驟方法 以檢查的需運轉(zhuǎn)的偏變差探測異常情況。.建議措施 (20) (續(xù)) 確定措施一個發(fā)明性過程。小組人員該當不加約束地思索各種建立性措施。普通說來，一個建議措施該當針對一個失效緣由。在措施不確定時，該當經(jīng)過實驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性實驗。應(yīng)思索對每一個失效方式作研討，并提出建議性措施，以降低RPN數(shù)。任何措施都該當驗證，以確定正確性和有效性。.P-FMEA: 措施 (20-26) 責任和完成日期 (21)確定責任部門、擔任人， 確定完成日期 采取的