冷拔過程中常見問題

1、1、折迭：拔制后，現(xiàn)在鋼管上。鋼管內(nèi)外表面呈現(xiàn)直線或螺旋方向的折迭，局部或通長的出產(chǎn)生的原因：管料表面有折迭或平雜物，有嚴重擦傷和裂紋，管料磨修處有 棱角或深寬比（H / b）不夠。預(yù)防和消除方法：嚴格按照規(guī)程要求對管料進行修磨。不合格管料不投產(chǎn)， 防患于未然。嚴格把好穿孔熱序的質(zhì)量關(guān)。2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直徑超差，橢圓）直徑超過了標準的偏差范圍，在同一截面上管壁一邊薄，厚，直徑不等，長短軸之差超出標準規(guī)定。產(chǎn)生的原因:1、拔制模 具選擇 不光，或蕊棒（內(nèi)模）調(diào)整不當。2、拔模內(nèi)模設(shè)計制造不合理或磨損嚴重，或硬度不夠造成變形磨損。3、熱處理時間長，溫度高?；驘崽幚硇阅懿痪鶆?。

2、4、空拔時增減壁的規(guī)律控制不當，拔制表編制不合理。5、鋼管矯直時被壓扁，工卡量具未校零，誤差大O預(yù)防和消除方法：1、正確設(shè)計制造和選配拔管模具。2、正確執(zhí)行熱處理制 度，均勻加熱。3、正確調(diào)整矯直機，經(jīng)常校對拔管機各部件位置和量具。4、正確合理 出格，編判制拔制表，掌握不同鋼種、不同規(guī)格 矯直，鋼局管部的增減壁規(guī)律。出格可切5、除橢圓度不O為合格品，橢圓度出格可重新橢圓度3、劃道:鋼管表面上呈現(xiàn)縱向直線形的劃痕稱為劃道。劃道長短不一，寬穿窄不等，多為溝狀，可見溝底。產(chǎn)生的原因：1、拔模內(nèi)表不光滑，有裂紋或結(jié)金屬。2、錘頭過渡部分有棱角，磨損工具O 3欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。4、在涂潤滑油時

3、，磷化、皂化工序操作不當O 5、內(nèi)外模巳損傷或磨損嚴重。6、中間退火不均，變形量不足。預(yù)防和消除方法：1、提高拔管模具的表面質(zhì)量。2、氧化皮要酸洗，沖洗干 凈，涂層要均勻牢固。3、錘頭過渡部分要圓滑無棱角。4、勤檢查模具和鋼管表面，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。4、抖紋:鋼管表面沿長度方向呈高低不平的環(huán)形波浪或波浪逐個相同排列，局部的或通長的出現(xiàn)在鋼管內(nèi)外表面上。產(chǎn)生的原因：1、熱處理后的性能不均，潤滑不良，皂化不均。3、蕊桿細，拔制時蕊桿產(chǎn)生彈性變形引起抖動。4、拔模形狀不合理，入口錐角太大，使鋼管與?？椎慕佑|面積過小，使拔制變形不穩(wěn)定面抖動。預(yù)防和消除方法：1、按規(guī)程要求進行處理達到軟化，性能均勻。2

4、、要把好酸洗、磷化、皂化的質(zhì)量關(guān)。3、按規(guī)定的變霰量拔制。4正確選用蕊桿尺寸。5、拔凹：在鋼管縱向上，管壁向內(nèi)呈條狀凹陷，其長短無規(guī)則。產(chǎn)生的原因：1、無蕊棒拔制（空拔）薄鋼管時，減徑量過大。2、鋼管錘頭端部有棱角，過渡部分有皺折。3、管料局部薄壁（如磨修點）預(yù)防和消除方法：1、空拔薄壁管時，要合理分配減經(jīng)量。2、錘頭端部應(yīng)無棱角和皺折。3、對管料表面的局部缺陷,清理,深寬比要合理O6、開裂（縱裂）:鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向裂開有通長局部開裂。產(chǎn)生的原因：1、壓下量過大,連拔道次過多管料加工硬化嚴重，空拔尤甚O2、熱處理不當，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除O3、鋼管拔制后未及時熱處理。4

5、、塑性低的鋼種較易開裂O預(yù)防和消除方法：1、合理編制拔制表O2、合金鋼管和連拔鋼管拔后要及時熱八、處理O 3、按工藝要求進行熱八、處理冷卻速度要合理控制,使其性能均勻，消除加工硬化。7、過酸洗：鋼管表面呈現(xiàn)孔狀、芝麻狀裂口輕重程度不同一般外表面比內(nèi)表嚴重。產(chǎn)生的原因：1、鋼管表面氧化皮厚薄不均,疏松與牢固不同O2、酸洗時間過長O3、酸洗濃度低,硫酸亞鐵含量高在酸洗溫度高的情況下,容易過酸洗。4、酸液濃度不均,溶液不流動,腐蝕不均O預(yù)防和消除方法：1、正確執(zhí)行酸洗技術(shù)操作規(guī)程O2、掌握好 熱處理 操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均。3、嚴格S-貫徹勤吊勤看、勤檢查防止過酸洗。8、麻點：（麻面、麻

6、坑)鋼管表面成片的細點狀凹坑局部或連續(xù)的出現(xiàn)在鋼管表面上。產(chǎn)生的原因：1、熱八、處理造成氧化鐵皮過厚在矯直時氧化鐵皮壓入剝落后產(chǎn)生麻點。2、酸洗后殘留氧化鐵皮或皂化液中有臟物,拔后產(chǎn)生麻點o 3、管子酸 點做洗在不后加預(yù)到,熱八、防過停時和洗放質(zhì)消、時成除不間 麻 方 欠過面法洗長O:生裝酸銹造成麻面爐時正確執(zhí)洗后及時拔o 4、管子表面行熱處理制度。制。有2油、污堅,持熱八、快處速理周時轉(zhuǎn)聚O結(jié)3、成油酸洗9、拉拔斷裂：拉拔產(chǎn)生怪叫聲，缺少潤滑效果,模心心拉毛,管內(nèi)拉傷,拉拔機負荷增大,成品率降低等。產(chǎn)生原因:1、前道工序不符合操作規(guī)程，在某一環(huán)節(jié)上出現(xiàn)問題,如酸洗碳化(氫脆)、鋼管拉拔時造成

7、斷裂O 2、磷化不達標,過渡(太老)造成拉拔時磷化膜脫落,未完成皂化目的，即產(chǎn)生冷拔時怪叫聲不斷。3、皂化溫度太低或太高濃度不足,皂化吸附量不足或皂液被酸化失去潤滑效果。4、磷化不足造成模心心和管內(nèi)壁損傷,拉拔時負荷增大。預(yù)防和消除方法:1、各道工序嚴格把關(guān)，控制酸洗濃度、溫度、時間,勤沖洗、換水O2、經(jīng)常檢查磷化液的總酸度，游離酸度形成足量的磷化膜O 3、控制皂化溫度、濃度,保持槽內(nèi)皂液清潔，免除酸化。4、檢查變形量模具、模心心是否達標O要想提高質(zhì)量只有嚴格把關(guān)，按工J序要求操作，在生產(chǎn)中尋找規(guī)律,總結(jié)經(jīng)驗，解除磷化后的工件，根據(jù)其用途，對其質(zhì)量指標進行分項檢驗O主要質(zhì)量控制指標，包括磷化膜

8、外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后處理以后的耐蝕性三大共性指標O根據(jù)磷化用途有時還要檢測:磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數(shù)、抗擦傷性等指標O關(guān)于磷化的三共性指標，可參照如下標準及方法O磷化膜外觀:采用目測法，相關(guān)標準GB113 76 -8 9金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜和GB680 7-86鋼1鐵工件涂漆前-磷化處理技術(shù)條件O磷化膜厚度或膜重:膜厚度測量采用GB6 46 2金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法，也可采用測厚儀，按照GB495 6磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法或GIB49 !5 7非磁性金屬基體上非導(dǎo)電覆蓋層測量渦流2磷化質(zhì)量控制及檢測方法方法。膜重測量采用重量法，可依

9、照GB 6 8 0 7鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù) 條件或GB 9 7 9 2金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜單位面積上膜層質(zhì)量的測定。耐蝕性：檢測磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法 和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6 8 0 7 - 8 6鋼鐵件涂漆前磷化處理 技術(shù)條件，磷化膜經(jīng)過后處理如涂油，涂蠟，涂漆后一般進行鹽霧試驗檢驗。 鹽霧試驗可依照GB 1 7 7 1 - 7 9漆膜耐鹽霧測定法或GB 6 4 5 8金屬覆蓋層中性 鹽霧性試驗。涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和涂層系統(tǒng)的耐蝕性，因此重點在于與漆膜的配合性能方面。一般對磷化質(zhì)量檢

10、測指標包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套后的性能。膜外觀應(yīng)為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應(yīng)為均勻 細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應(yīng)為完整的紅藍彩色膜O磷化膜不宜過厚，一般膜重應(yīng)小于7 . 5 g / m 2,最佳為1.53.0g/m2,對于輕鐵系磷化膜重 0 . 5 1 . 0 g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和涂漆前不應(yīng)出現(xiàn)泛黃生銹現(xiàn)象。磷化與漆配合后的耐蝕性是最為重要的，它體現(xiàn)了磷化膜與漆協(xié)同后的整體耐蝕能力。磷化膜與涂漆配合后除檢測耐蝕性外，一般還需測定其漆膜的機械物理性能，如：附著力、沖擊強度、抗彎能力（柔韌性）等。涂漆刖

11、打底用磷化的質(zhì)量指標及檢測方法一般應(yīng)參照國家標準GB 6 8 0 7 - 8 6鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件，該標準對磷化膜的各項質(zhì)量指標及檢測評價方法都有較詳細的規(guī)定，其主要內(nèi)容如下：(1）磷化膜外觀應(yīng)為結(jié)晶致密、連續(xù)均勻的淺灰到深灰色膜，對于輕鐵系磷化應(yīng)為連續(xù)彩色膜O允許出現(xiàn)下述缺陷；輕微的水跡，銘酸鹽痕跡、輕微掛灰現(xiàn)象，由于熱八、處理焊接及加工等表面狀態(tài)不同造成的磷化膜缺陷。對于下述則是不允許出現(xiàn)的缺陷：磷化膜出現(xiàn)泛黃生銹、磷化膜疏松、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。涂漆用磷化膜重應(yīng)低于7. 5克/m2。磷化膜的耐蝕性采用鹽水浸泡法，磷化工件在3%NaC l水溶液中，在1 5 2 5 C溫

12、度下，浸泡1 h不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。磷化與漆膜配合后的耐蝕性檢測是將磷化 工件涂覆2535um的A04-9白氨基漆，劃痕后進行鹽霧試驗(按GB 1 7 7 1 - 7 9 ) 經(jīng)2 4 h鹽霧試驗(鐵系磷化是8 h鹽霧試驗)漆膜應(yīng)無起泡、生銹、脫落現(xiàn)象。GB 6 8 0 7 - 8 6對硫酸銅點滴法沒有作為必須檢測的項目，認為可作為工序間磷 化質(zhì)量的快速檢驗方法，而對磷化與涂漆配合后的耐蝕性作為必檢項目。對于漆前磷化的檢驗指標及方法也可參照GB 1 1 3 7 6 - 8 9金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化 膜。因此，從標準的規(guī)定檢驗項目看，漆前打底用磷化應(yīng)該是致密、均勻、薄層 磷化膜，應(yīng)著重檢驗磷化與油漆配套后的

13、耐蝕性及機械物理性能。對防銹、耐蝕用磷化對于這類磷化，其主要目的是為了耐蝕防護，其耐蝕性是最為重要的指標。 一般的質(zhì)量檢測指標包硫酸銅點滴要大于1min，耐鹽水大于2h，鹽霧試驗大于 1 . 5 h。有關(guān)涂油或涂蠟后的耐蝕性檢測，最好采用鹽霧試驗，具體應(yīng)達到的耐鹽 霧時間，可由供需雙方商定。潤滑、耐磨減摩磷化載荷起潤摩擦滑作用 運動的的磷化主要規(guī)用在 冷加工 方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用于工件，常的是錳系磷化。對于起潤滑作用的磷化，主要檢驗外觀、膜重、耐蝕性以及皂化后的滑潤性，有時要測定摩擦系數(shù)。要求磷化膜外觀應(yīng)均勻完整，一般膜重大于5 ,g / m 2 ,以保證有一定的膜厚，經(jīng)皂化后，

14、明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時的開裂。對于耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應(yīng)為均勻完整深灰或黑八、色膜。對于配合間隙小的零部件，其膜重應(yīng)在 1 3 g / m 2，動配合間隙大的工件，其膜重應(yīng)在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標可由供需雙方商定。同時耐磨減摩磷化應(yīng)有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應(yīng)在1 . 5h以上。對于潤滑、耐磨減摩磷化同樣可參照GB 11976-89O其它用途的磷化磷化除了用上述三個領(lǐng)域外，還可用于電絕緣方面，裝飾性方面。其常規(guī)質(zhì) 量檢測指標為外觀、膜重和耐蝕性。對電絕緣磷化，要求檢測單位面積上的表面電阻。對裝飾性磷化要根據(jù)不同

15、的要求進行染色處理，要求不O同的顏色色度和耐蝕性，這些指標的檢測方法和控制范圍一般由供需雙方商定磷化質(zhì)量指標的檢測和控制,是根據(jù)其用途的不同要有各種不同的要求，除常規(guī)的外觀、膜重,某些磷化的耐蝕性有標準可遵循外,大部分指標及檢測方法都是由供需雙方商定。涂裝前的磷化缺陷及調(diào)整方法涂裝前的磷化缺陷及調(diào)整方法工件生銹引發(fā)劑的含量太低添加引發(fā)劑總酸度太低補加磷化液游離酸度太高用純堿或燒堿來調(diào)整工件掛灰磷化槽內(nèi)的沉渣太多除渣沖洗水污染更換沖洗水引發(fā)劑含量高稀釋工作液或暫停使用引發(fā)劑溫度太高降溫噴淋壓力低提高壓力游離酸度低用磷酸來調(diào)整磷化膜疏松清洗效果差提高清洗效果進磷化槽前生銹改進磷化前處理工藝噴嘴堵塞

16、清理噴嘴磷化液成分不對調(diào)整工作液產(chǎn)品中心：鋼管冷拔磷化潤滑系列一XL-2000鋼管冷拔專用磷化劑、特點及適用范圍：XL-2000鋼管冷拔磷化劑是一種磷酸鋅系中溫磷化處理劑。磷化膜為深灰色，膜重4 -8ig / m 2.,膜，層：結(jié)!晶 :致du 、均勻與:基體1附：著,力弓強，O一該;瞬，化:劑:是！較先：進、具有高科技含量的磷化產(chǎn)品使用該產(chǎn)品進行磷化處理可使金屬表面轉(zhuǎn)換成非金屬表面生成磷酸鋅膜結(jié)構(gòu)并且有吸附潤滑劑性能有利于金屬塑性加工處理。本產(chǎn)品適用于鋼鐵制品進行壓縮、拉伸、冷擠壓、塑性加工刖的中溫磷化，磷化后配合潤滑劑使用可減輕金屬與金屬之間的接觸,延長模具的使用壽命，降低材料的破損減少廢

17、品產(chǎn)生OXL-2000鋼管冷拔磷化處理是鋼鐵冷壓、拉伸工藝中不可缺少的一道中間工序,經(jīng)過磷化后的鋼鐵坯料成形后表面質(zhì)量好,模具壽命長是因為該磷化處理的磷 化模具 備以下 特點：1、磷化膜層能牢固地吸附在金屬表面，其結(jié)晶空隙能極強的吸附大量潤滑 劑（比未磷化處理的表面吸收量大1 3倍之多），當金屬受擠壓時微孔中潤 滑劑擠出，從而減少了變形金屬與模具間摩擦力。2、磷化膜可塑性強，能隨變形金屬基體一起變形，甚至用尖角模具冷擠壓 時，磷化膜也完好地覆蓋在尖角處。3、磷化膜的抗熱粘性好。4、在冷擠壓拉伸工藝中，一定溫度條件下磷化膜與潤滑劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)， 生成潤滑性極強的脂肪酸鋅，加強了潤滑作用。二、技術(shù)

18、參數(shù)：A劑B劑外觀無色透明液體無色透明液體相對密度1.49-1.511.60-1.62總酸度（點）23.3-24.736.6-38.6游離酸度（點）3.4-4.06.6-7.4三、技術(shù)指標：1、處理方式：采用浸漬式中溫磷化處理2、使用設(shè)備：磷化處理槽，可采用低碳鋼內(nèi)襯防腐襯里，防腐介質(zhì)為弱酸性。3、使用條件：(1)按6%與水稀釋；(2)游離酸度0 . 8 - 3 .0 p t。(3)總酸度:10-18 pt ；(4)促進劑濃度：1-3p t ；(5)處理時間:5 - 1 5 mi n ；(6)處理溫度:55-65C。4、推薦工藝:酸洗一水洗一高壓水洗一熱水洗一磷化一潤滑一干燥一冷擠壓拉伸四、XL-2000磷化液檢測方法：取產(chǎn)品60克，配成一升溶液。1、游離酸度：取10m l該溶液，置于2 5 0 m l錐形瓶中，加入2-3滴漠酚藍指 示劑，用0. 1NNaOH標準溶液滴定由黃色變?yōu)樗{紫色即為終點，所消耗的0. 1NNaOH 標準溶液的毫升數(shù)即為游離酸度的點數(shù)。2、總酸度：取10m l該溶液，置于2 5 0 m l錐形瓶中，加入2-3滴酚酞指示劑， 用0. 1NNaOH標準溶液滴定由無色變?yōu)榉奂t色即為終點，所消耗的0. 1NNaOH標準 溶液的毫升數(shù)即為總酸度的點數(shù)。3、促進劑點數(shù)：取120m l磷化工作液加入發(fā)酵管中，然后加入氨基磺酸1g， 使其與磷化液反應(yīng)