壓鑄缺陷學(xué)習(xí)培訓(xùn)精品課件

1、壓鑄缺陷及其原因分析了解壓力鑄造什么叫壓鑄：壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi)，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點(diǎn)是高壓和高速。 壓鑄的三個要素壓鑄機(jī)、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機(jī)地加以綜合運(yùn)用，使其能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的鑄件 。*公司檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)1、受控資料：圖紙、質(zhì)量控制表；2、國標(biāo)、行標(biāo)（北美壓鑄標(biāo)準(zhǔn)屬行標(biāo)）；3、樣板（參考依據(jù)）壓鑄件的表面處理工藝噴涂 烤漆電鍍陽極氧化拋光、擦砂噴油（封閉）噴砂（玻

2、璃珠）、打砂（不銹鋼珠）壓鑄件尺寸容易出現(xiàn)變化的部位：1、滑塊2、型芯3、分型面尺寸4、頂桿 （公司內(nèi)部最經(jīng)濟(jì)的準(zhǔn)則，特殊要求例外）內(nèi)表面頂桿相對于鑄件本體可凸起或凹進(jìn)0.38MM內(nèi) 外表面頂桿（可打磨部位）相對于鑄件本體可凸起0.38MM內(nèi)（不可打磨處則凹陷0.38MM內(nèi)） 密封槽邊及零件邊緣頂桿相對于鑄件本體可凸起0.38MM內(nèi)裝配鎮(zhèn)流器、五金配件等部位頂桿可凹陷0.38MM內(nèi)壓鑄主要缺陷一、表面缺陷：澆注系統(tǒng)處氣孔、渣孔，裂痕、疏松、冷隔、錯型、夾層、坯鋒過大（漲型）、氣泡、縮水、欠鑄、積炭、粘模、拉傷、塌邊、流痕、麻面、沖刷、龜裂二、內(nèi)部缺陷 ：氣孔、縮孔、砂眼，充填不足、滲漏、機(jī)械性

3、能不達(dá)標(biāo) 三、尺寸缺陷: 變形、收縮量過大 四、材質(zhì)缺陷: 硬質(zhì)點(diǎn)、環(huán)保要求、化學(xué)成分不合格一、壓鑄表面缺陷的分類1、內(nèi)部缺陷：包括氣孔、縮孔、砂眼、疏松2、外部缺陷：裂痕、冷隔、錯型、夾層、坯鋒過大（漲型）、氣泡、縮水、欠鑄、積碳、粘模、拉傷、塌邊、流痕、麻面、沖刷、龜裂、頂鼓、敲傷氣孔特征：所成形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞分類：針孔、皮下氣孔、集中大氣孔原因：1.精煉不良、除氣不佳2.排氣不暢、模具設(shè)計(jì)不合理3.內(nèi)澆道射速太高，二次射速位置不正確，模具內(nèi)氣體不能及時排出4.模具型腔過深5.加工余量過大檢驗(yàn)手段：機(jī)加、打砂 縮孔特征：鑄件在固化過程中由于補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則、表面較

4、粗糙的孔洞。原因：1.料溫過高2.比壓太低3.壁厚不均產(chǎn)生熱節(jié)4.溢流槽太薄5.壓室充滿度不夠、料餅太薄，補(bǔ)償受限。6.內(nèi)澆口較小7.模具局部溫度偏高檢驗(yàn)手段：機(jī)加砂眼特征：粗糙、無規(guī)則、比較密集的渣孔原因：砂型鑄造的常見缺陷、壓鑄比較罕見。一般出現(xiàn)在中小型鋁壓鑄件的冒口根部和加工端面。使用被污染的鑄造鋁合金材料、沾有有機(jī)化合物及被嚴(yán)重氧化腐蝕的材料會產(chǎn)生壓鑄件上出現(xiàn)砂眼。檢驗(yàn)手段：機(jī)加、拋光、擦砂 疏松特征:表層不緊實(shí)的宏觀組織原因：1.模具溫度較低2.料溫過低3.比壓小4.涂料過多檢驗(yàn)手段：打砂、吹砂裂紋特征：合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，分穿透、不穿透兩種?？珊笃诎l(fā)展。原因：1.

5、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮應(yīng)力，圓角太小。2.模溫過低3.開模太遲或太早4.合金里面雜質(zhì)過多：鋁合金含鋅、銅、硅偏高5.頂出裝置發(fā)生偏斜檢驗(yàn)手段：目測裂紋冷隔特征：溫度較低的金屬相互對接但未完全融合的縫隙，呈不規(guī)則線形。分穿透、不穿透兩種，外力作用下可能發(fā)展。原因： 1.料溫過低、模溫過低2.合金流動性差3.澆口不合理，流程太長4.壓射速度過低5.比壓偏低6.金屬液分股填充檢驗(yàn)手段：目測錯型特征：鑄件的一部分與另一部分發(fā)生錯開，發(fā)生位移。這里我擴(kuò)展至部分滑塊不到位現(xiàn)象。原因：1.兩半邊的鑲塊制造誤差2.模具鑲件位移3.模具導(dǎo)向件磨損檢驗(yàn)手段：去毛刺后目測、卡尺測量夾層特征：有著雙眼皮狀、零件局部不完

6、整，出現(xiàn)于滑塊和分型面邊緣部位。原因:滑塊、鑲件或者分型面邊緣粘料，未能被溶解?；琅c滑塊部分出現(xiàn)間隙，合金進(jìn)入凝固，甚至出現(xiàn)滑塊不到位或者卡死現(xiàn)象。檢驗(yàn)手段：去毛刺后目測夾層坯鋒過大（漲型）特征：鑄件邊緣出現(xiàn)多余的飛邊原因：1.壓鑄機(jī)鎖模力不夠2.模具合模不嚴(yán)，模具受損3.分型面殘?jiān)辞謇砀蓛?.壓射速度過高5.模具設(shè)計(jì)噸位不正確檢驗(yàn)手段：卡尺檢測氣泡特征：鑄件表皮下聚集的氣體膨脹所形成的泡原因：1.模溫太高、合金溫度過高2.壓射速度太高，卷入空氣較多3.排氣不暢4.開模太早5.增壓過大6.涂料過多，澆鑄前未燃盡包扎在鑄件表層檢驗(yàn)手段：目測縮水特征：鑄件平滑的表面出現(xiàn)凹陷原因：1.鑄件厚薄偏

7、差較大2.料溫過高，合金收縮率大3.增壓較低4.內(nèi)澆口截面較小，補(bǔ)償少5.模溫較高檢驗(yàn)手段：噴漆欠鑄特征：鑄件出現(xiàn)填充不完整原因：1.料溫、模溫偏低2.壓射速度偏低3.合金流動性差4.澆注系統(tǒng)不合理5.涂料噴涂過多6.模具型腔過深、模具過于復(fù)雜檢驗(yàn)手段：目測積碳特征：涂料經(jīng)過高溫形成的氧化物粘附在模具上，鑄件表面發(fā)白且粗糙的表面。原因：1.涂料噴涂過多2.涂料過濃3.模溫偏低4.未及時拋光去除檢驗(yàn)手段：噴漆、目測積碳粘模特征：鑄件出現(xiàn)因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充現(xiàn)象原因：1.多余材料粘附在模具上2.模具表面粗糙3.模溫太高4.拔模斜度小5.澆注速度快、填充模式不正確檢驗(yàn)手段：目測、

8、去毛刺觀察拉傷特征：由于金屬粘附在模具表面出現(xiàn)的鑄件表面拉傷痕跡原因：1.拔模斜度小2.鑄件頂出偏斜3.模具表面粗糙4.涂料噴涂不到位5.合金粘附模具表面檢驗(yàn)手段：目測、噴漆塌邊特征：鑄件表面出現(xiàn)凹陷的光亮面原因:1.模具剛性不夠2.模具邊緣受長時間高溫?cái)D壓3.未能及時去除模具邊緣突出部分檢驗(yàn)手段：打磨后觀察、目測流痕特征：與金屬流動方向一致、局部下陷光滑紋路原因：1.涂料過多2.填充速度過快3.兩股金屬流不同步填充型腔留下的產(chǎn)物4.模具溫度較低檢驗(yàn)手段：拋光流痕麻面特征:表面細(xì)小麻點(diǎn)分布區(qū)域原因：1.模溫太低、料溫太低2.填充金屬分散成密集滴液，高速撞擊型壁3.內(nèi)澆口厚度偏小檢驗(yàn)手段：目測、

9、噴漆麻面沖刷特征：澆口附近出現(xiàn)的較大面積凸起物原因：1.模具剛性不夠2.模具老化3.澆注速度過高4.料溫過高、預(yù)熱不夠5.未定期熱處理檢驗(yàn)手段：目測、打磨后觀察龜裂特征：鑄件表面的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺原因：1.冷熱交變劇烈2.模具材料不當(dāng)3.料溫過高、預(yù)熱不夠4.未定期熱處理5.模具表面粗糙6.壓射速度過快，正面沖擊型腔檢驗(yàn)手段：目測、打磨后觀察頂鼓特征：頂桿背面出現(xiàn)表面鼓包原因：1.開模時間不夠2.比壓較大3.涂料噴涂不到位4.壁厚較薄5.頂桿受力不均檢驗(yàn)手段：噴漆、目測模具敲傷特征：模具粘附材料去除時留下的敲打痕跡原因：1.模具剛性較差2.清理多余材料時操作不當(dāng)3.未能及時修復(fù)敲打痕跡檢驗(yàn)

10、手段：目測、噴漆模具腐蝕特征：零件表面出現(xiàn)因模具腐蝕而特有的區(qū)域內(nèi)凸起點(diǎn)狀物原因：1.生產(chǎn)后未及時清理模具2.未給模具表面及時保養(yǎng)檢驗(yàn)手段：目測、噴漆二、內(nèi)部缺陷充填不足、滲漏、機(jī)械性能不達(dá)標(biāo)表現(xiàn)為：氣孔、縮孔、砂眼、疏松、吊重測試不合格、抗拉強(qiáng)度不夠等等檢驗(yàn)手段：試加工（車、銑、鉆、打砂、吹砂、拋光、擦砂等）滲漏測試?yán)y試、吊重測試吊重測試三、尺寸缺陷變形、收縮量過大1.圖紙未標(biāo)注平面度的適用北美壓鑄協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)：鑄件最大尺寸 公差in（mm）0-3.00 in（76.20mm） 0.008（0.20mm）附加：每增加1in（25.4mm）時 0.003（0.08mm）2.鋁合金壓鑄件正常收縮量：0.3%-0